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1、目 录一、设计任务6二、计算生产纲领、确定生产类型6三、零件的分析6四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状7五、工艺规程设计8六、夹具设计17七、总结21八、参考文献22课程设计说明书一、课程设计的目的 机械制造工艺学设计课程设计是机械制造工艺学设计课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是学生综合运用本课程及其先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。本课程的目的在于：1） 培养学生综合运用机械制造装备设计及相关专业课程（工程材料、机械设计、互换性与测
2、量技术、机械制造基础）的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2） 能根据被加工零件的技术要求，应用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。 3） 使学生熟悉和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和企业已具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。4） 进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等基本技能。5） 培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习
3、惯。6） 培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。 一、设计任务：该换挡叉应用在汽车变速箱的换挡机构中。叉头以15.8孔套在变速叉轴上，并以螺钉经M10孔与叉联结，叉脚夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过叉头的槽带动换挡叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动改变档位，从而改变汽车的行驶速度。设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上M10螺纹底孔8.4mm的钻床夹具。二、计算生产纲领、确定生产类型：该零件属于大批量生产。故需设计专用夹具来确保生产.三、零件分析：1、拨叉技术要求：加工表面尺
4、寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra形位公差（mm）叉脚两端面5.90 -0.15IT126.3叉口两内侧面51+0.1 0IT126.315.8内孔15.81+0.043 +0.016IT83.2M10螺纹孔M101IT7叉头凸台两端面9.650 -0.25IT126.3叉头平台外表面IT136.3叉头平台凸面11IT1312.5叉头下表面IT1312.5 该拨叉结构简单，属于典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速得功能，其叉轴孔和变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强耐磨性，采用局部淬火，硬度为180HBS左右，为保证拨叉使用时，叉脚受力均匀，
5、要求叉脚两端面与孔15.8垂直度要求为0.15mm。拨叉用螺钉定位，螺纹孔为M10。综上所述，该零件得各项技术要求制订较合理，符合在变速箱中得功用。2、审查拨叉的工艺性分析零件图可知，该拨叉的叉脚两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面积，使用淬火处理提供局部的接触硬度。叉脚两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度，及孔与叉脚两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常得生产条件下，采用较经济得方法保质保量地加工出来。可见该零件工艺性好。四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛胚形状： 1、选择
6、毛坯由于该拨叉在工作过程中承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻模制作毛坯。拔模斜度为5。 2、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量公差等级：由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。锻件重量：已知机械加工后拨叉的重量为3kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为3.5kg。3、锻件形状复杂系数对拨叉零件图分析计算，可大概确定锻件外轮廓包容体的长度、宽度和高度，即l= 136mm，b= 76mm，h= 72mm，由公式2-3、2-5可计算出该拨叉锻件的形状复杂系数S=mt/mN=3.5/（13676727.810-6 kg/mm3 ）=3.5/5.8=0.6
7、故属于S 2级。4、锻件材质系数由于该拨叉材料为35钢，是碳的质量分数少于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M 1级。5、锻件分模线形状根据该拨叉的形位特点，以对称平分面为分模面，属平直分模线。6、零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2um。由查表可知锻件毛坯的尺寸公差及机械加工余量：锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级63.5S 2M 1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注厚度5.91.8+1.4 -0.42.02.5宽度512.5+1.7 -0.82.02.5宽度14.22.2+1.5 -0.82.02.5孔径15
8、.82.2+1.5 -0.72.0中心距0.5五、 拟定工艺路线： (一)选择定位基准：1 粗基准的选择：以零件的圆柱面为主要的定位粗基准 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以15.8的孔内表面为辅助的定位精基准。(二)制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，
9、选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01 粗铣15上、下端面，以外圆为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；工序02 钻15孔，以15孔的下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序03 扩15.5孔，以15下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序04 粗铰15.7孔，以15下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序05 精铰15.8孔，以15下端面为定位基准，采用Z518立式钻床加专用夹具；工序06 铣8.4端面，以15孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；工序07 粗精铣叉口前后两侧面，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；
10、工序08 热处理（叉脚两端面局部淬火），淬火，使表面硬度达到185HBS；工序09 粗精铣叉口20*5两内侧面，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；工序10 粗精铣14.2缺口，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；工序11 钻9孔，以15.8孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序12 去毛刺；工序13 终检。（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:1、圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度15.8钻0.8IT111512.
11、5扩0.5IT1015.56.3粗铰0.2IT1015.76.3精铰0.1IT815.83.22、平面工序尺寸：工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度锻件CT1201粗铣15上、下端面1371206铣8.4端面1161207粗精铣叉口前后两侧面1551209粗精铣叉口20*5两内侧面15511210粗精铣14.2缺口71142123、确定切削用量及时间定额：工序01 粗铣15上、下端面，以外圆为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切
12、削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角：s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。 2. 切削用量 1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=4mm，一次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量fz 采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X61立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z 故选择：fz=0.18mm/z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d
13、0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。 4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf 根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为： 其中 ， ， ，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/300
14、12 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=24mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(24*2+40)/390=0.22min。工序02 钻15孔，以15孔的上端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具1. 加工条件工件材料：
15、35钢,b =170240MPa，锻造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;加工要求：钻15孔，加工余量0.8;机床：Z525立式钻床；刀具：根据切削手册表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=15mm，钻头 采用双锥后磨横刀，后角o12，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度， 2.选择切削用量 （1）确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册，由切削手册表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量为。以上三个进
16、给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2500N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.6mm，寿命（3）切削速度查切削手册表2.30，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：，故实际的切削速度： （
17、4）检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20，当f0.26, do19mm时，Mt=31.78Nm，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。查机床使用说明书：Mm =144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即： ，3、计算工时 工序03 扩15.5孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；查切削手册表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用说明书 最终选定进给量为：。根据资料，切削速度 ，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故：，根据机床使用说明书选取： 。 基本工时： 工序04 粗铰15.
18、7孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为0.81.2mm/z,进给量取0.81mm/r，机床主轴转速取为=140r/min，则其切削速度为： 。机动时切削工时，mm， 工序05 精铰15.8孔，以15上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；刀具：机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取0.48mm/r，机床主轴转速取为：=140r/min，则其切削速度为：机动时切削工时，mm 工序06 铣8.4端面，以外圆为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；刀具：YG6硬质合金端
19、铣刀；机床：X61立式铣床；查切削手册表3.5，进给量为：，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则： 现采用X61立式铣床，根据简明手册表4.2-36，取，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min 本工序切削时间为： min工序07 粗铣叉口前后两侧面，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具；刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X61立式铣床根据切削手册查得，。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为： 查说明书，取计算切削基本工时： 因此，工序09 粗精铣叉口20*5两内侧面，以1
20、5.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具。刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X61立式铣床根据切削手册查得，。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为： 查说明书，取,计算切削基本工时： 因此， 精铣叉口20*5两内侧面，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具； 机床：X61立式铣床 刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由切削手册表3.6查得：，,即27m/min，因此 。现采用X61立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为： ，查机床使用说明书，取 。铣削基本工时： 工序10 粗铣14.2缺口，以15.8孔为定位基准，采用X
21、61立式铣床加专用夹具； 刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X61立式铣床根据切削手册查得，。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为： 查说明书，取计算切削基本工时： 因此， 精铣14.2缺口，以15.8孔为定位基准，采用X61立式铣床加专用夹具刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X61立式铣床；查切削手册表3.5，进给量为：，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则： 现采用X61立式铣床，根据简明手册表4.2-36，取，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量： ，取为980mm/min 本工序切削时间为： min工序
22、11 钻9孔，以15.8孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具 机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为0.180.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则： 查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为： 计算切削基本工时： 六、专用钻床夹具设计1、夹具设计要求 已知工件材料为35钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案分析：孔8.4mm为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽14.20+0.1mm的对称中心线为3.1mm0.1mm；在径向方向的
23、设计基准是孔15.81F8的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通过钻模保证。孔：15.81F8、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口50 0+0.1mm是已完成的尺寸，钻底孔8.4mm后攻螺纹M10.立钻Z525的最大钻孔直径为25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H为700mm，工作台面尺寸为375mm500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布置和加工范围的要求。本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。方案设计1、定位基准的选择：为了保证孔8.4mm对基准孔15.8F8垂直并对该孔中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔8.4处于拨叉
24、的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度；为保证孔对槽的位置尺寸3.1mm0.1mm，还应当限制Y的平移自由度。由于8.4mm为通孔，深度方向的自由度Z的平移可以不加限制，因此，本夹具应当限制5个自由度。 孔15.81F8是已经加工好的，且又是本工序要加工的孔8.4mm的设计基准，按照基准重合原则，选择它作为主要定位基准是比较恰当的。若心轴水平放置并与钻床主轴垂直和共面，则所钻的孔与基准孔之间的垂直度与对称度就可以保证，其定位精度取决于配合间隙。 为限制自由度，应以拨叉槽口mm为定位基准。这时有两种定位方案。如图所示图（a）是在叉口的一个槽面上布置了一个防转销；图（b）是利用插口的两侧面
25、布置一个大削边销，其尺寸采用51g6，从定位稳定和有利于夹紧来考虑，后一方案较好。(a) (b)为限制其自由度，定位元件的布置有以下三种方案：a.以D面定位，这时定位基准与设计基准（槽不重合，设计基准与定位基准之间的尺寸200.105mm所具有的误差必然会反映到定位误差中来，其基准不重合误差为0.21mm，不能保证3.1mm0.1mm的需要。b.以槽口两侧面中的任一面为定位基准，采用圆柱销单面定位，这时，由于设计基准是槽的对称中心线，属于基准不重合，槽口尺寸辩护所形成的基准不重合误差为0.05mm。c.以槽口两侧面为定位基准，采用均有对称机构的定位零件（可伸缩的锥形定位销）定位，此时，定位基准
26、与设计基准完全重合，定位间隙也可以消除。在这三个方案中，第一方案不能保证加工精度；第二方案具有结构简单、定位误差可以保证的优点；第三方案定位误差为零，但结构比前两方案复杂些。从大批量生产的条件来看，第三方案虽结构复杂一点，却能完成加紧的任务，因此第三方案是较合适的。2、夹紧机构的确定：当定位机构水平放置时，在Z525立钻上钻8.4mm孔的钻削力和扭矩具有定位心轴来承担。这时工件的夹紧可以有以下两种方案。a.在心轴轴向施加轴向力夹紧。这时，可在心轴端部采用螺纹夹紧装置，夹紧力与切削力处于垂直状态。这种结构虽然简单，但装卸工件却比较麻烦。b.在槽14.2mm中采用带对称斜面的偏心轮定位件夹紧，偏心
27、轮转动时，对称斜面楔入槽中，斜面上的向上分力迫使工件孔15.81F8与定位心轴的下母线紧贴，而轴向分力又使斜面与槽紧贴，使工件在轴向被偏心轮固定，起到了既定位（限制Y旋转自由度）又夹紧的作用。 显然，后一方案具有操作方便的优点。总体结构按设计步骤，先在各视图部位用双点画线画出工件的外形，然后围绕工件布置定位、夹紧和导向元件（见图3）,再进一步考虑零件的装卸、各部件结构单元的划分、加工时操作的方便性和结构工艺性的问题，使整个夹具形成一个整体。 图3图4为该夹具的总体结构设计图，从该图可以看出，该夹具具有如下结构特点。夹具体采用整体铸件结构，刚性较好。为保证铸件壁厚均匀，内腔掏空。为减少加工面，各
28、部件的结合面处设置铸件凸台。定位心轴6和定位防转扁销1均安装在夹具体的立柱上，通过夹具体上的孔与底面的平行度来保证心轴与夹具底面的平行度要求。为了便于装卸零件和钻孔后进行攻丝，夹具采用了铰链式钻模板结构。钻模板4用销轴3采用基轴制装在模板座7上，翻下时与支撑钉5接触，以保证钻套的位置精度，并用锁紧螺钉2锁紧钻套孔对心轴的位置，在装配时，通过调整模板座来达到要求。在设计时，提出了钻套孔对心轴轴线的位置度要求0.04mm。来调整达到此要求后，在模板座与夹具体上配钻铰定位孔、打入定位销使之位置固定。偏心轮装在其支座中，安装调整夹具时，偏心轮的对称斜面的中心与夹具钻套孔中心线保持3.1mm0.03mm
29、的要求，并在调整好后打入定位销使之固定。夹紧时，通过手柄顺时针转动偏心轮，使其对称斜面楔入工件槽内，在定位的同时将工件夹紧。由于钻削力不大，故工作可靠 图4确定夹紧机构 针对大批生产，选用偏向轮夹紧机构。夹紧力计算(1) 由表10-1得 夹紧力 F j=FL/tan(+ 1)+tan 2，=(R+esin)/cos，=arctanecos/(R+esin)ecos= 3， e= 5， R=33， L=160取偏心轮与夹紧面的摩擦系数和偏心轮与铰链轴的摩擦系数f一样，根据表10-2得，f=0.2，则摩擦角 1= 2=arctanf=所以得： 夹紧力 F j=5.3F （2）求切削力和切削扭矩：
30、由表3-54和3-55得 切削力 P x=68Ds0.7 K p，切削扭矩：M=34.5D2 s0.8 K p。 D=8.4, s=0.2, K p=（ b/75)0.75 ， b=580 。 切削力 P x=264N，切削扭矩：M=1444Nmm 理论夹紧力F jo= P x=264N，取安全系数K=2.7，夹紧力 F j =K F jo=712.8N，原始作用力F= F j/5.3=134.5N 切削扭矩M=1444Nmm，对工件定位的影响很少，可以忽略。3、夹具装配图标注尺寸、配合及技术要求 （1）确定定位元件间的尺寸，心轴与削边销中心距尺寸为96.8 （2）根据加工孔的加工要求，确定钻
31、套中心线与定位偏心轮中心线的尺寸为3.10.03，为零件相应尺寸3.10.1的公差值的1/3。位置度公差为零件相应尺寸0.1的公差值的1/3。 （3）心轴中心线与夹具底面的平行度公差为0.02mm。 （4）标注关键件的配合尺寸如图，20H7k6,19H7k6, 12H7f9。4、夹具操作简要说明 本夹具使用在立式钻床上，加工拨叉上M10螺纹底孔8.4mm。工件以15.8F8孔、51+01 0mm叉口及14.2+0.1 0mm槽，分别在定位心轴、削边销及偏心轮上定位。转动手柄，使偏心轮顺时针转动，偏心轮上的对称弧面楔入工件14.2+0.1 0mm槽内，定位并夹紧工件。八、总结就我个人而言，通过这
32、次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。能够顺利的完成这次课程设计，首先得助于保金凤老师的悉心指导，还有就是我们小组成员间合理的分工和小组成员们的努力。在设计过程中，由于对零件加工所用到的设备的基本性能和加工范围缺乏全面的了解，缺乏实际的生产经验，导致在设计中碰到了许多的问题。但在我们小组成员的共同努力下，我们通过请教老师和咨询同学，翻阅资料、查工具书，解决设计过程中的一个又一个的问题。在这个过程中，使我对所学的知识有了进一步的了解，也了解了一些设计工具书的用途，同时，也锻炼了相互之间的协同工作能力。在此，十分感谢保金凤老师的细心指导，感谢同学们的互相帮助。在以后的学习生活中，我将继续刻苦努力，不段提高自己。本说明书主要是变速箱的换挡机构中变速换挡叉的有关工艺规程的设计说明,由于本身及小组成员能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢！
