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1、桥壳铸造工艺设计规范1适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。 2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本 标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其 最新版本适用于本标准。GB/T 6414-1999JB/T 5106-1991铸件尺寸公差与机械加工余量铸件模样型芯头基本尺寸GB/T 11351-1989铸件重量公差3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的
2、最小厚度。3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着 铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。因而往往小于 铸件密度。3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗， 改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造 材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFME）、控制计划、
3、铸造工艺图、铸造工 艺卡、作业指导书等。5铸造工艺设计程序 5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设 计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工 艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。5.1.2铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）表1砂型铸造铸钢件的最小壁厚铸钢种类当铸件最大轮廓尺寸为下列值时（单位 mm200-400400-800800-12501250-2000碳钢89111215-18低合金结构钢8-99-10121416注：为了
4、避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最 小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。对于铸钢桥壳其处在桥壳上下法兰之间各处壁 厚应不小于12mm后盖处顶面的壁厚应不小于15mm后盖侧面的壁厚局部可以12mm以上 5.122 铸件的临界壁厚（见表2）表2碳素钢铸件砂型铸造的临界壁厚W(C)(%0.100.200.300.400.50临界壁厚/mm1113.518.52739注：砂型铸造各铸造合金铸件的临界壁厚也可按其最小壁厚的3倍来考虑。5.1.2.3 铸件壁的过渡和连接5.1.2.3.1 一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同，同时铸壁有类型各异的接头, 铸壁的连
5、接形式，按减小产生应力集中、裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷的原则，依次考 虑采用L形、T形、V形、丫形和十字形。5.1.2.4 铸造内圆角（见表3）表3铸造内圆角内圆角两边铸壁厚度和/2R 值 /mm两铸壁的连接角度（内圆角）165 3005080100160250400注：高碳钢和高锰铸件的R值需增大1.3-1.5倍5.1.2.5 铸造外圆角（见表4）表4铸造外圆角表面的最小边尺寸R 值/mm外圆角165 250016253050801205.1.3铸造工艺对产品结构的要求5.131简化或减少分型面的铸件结构5.1.3.2 减少砂芯数量的铸件结构5.1.3.5方便起模的铸件结构5.1.3.4有
6、利于砂芯的固定和排气的铸件结构5.1.3.5 需设置铸造工艺孔的铸件结构5.1.3.6 有利于铸件清理的铸件结构5.1.3.7有利于满足铸件尺寸公差的铸件结构5.1.4铸造工艺对环保的要求5.1.4.1降低熔炼能耗：合理设计工序流程；炉料入炉前进行预处理等5.1.4.2提高工艺出品率，以降低单位重量铸件在金属熔化过程中得能耗5.1.4.3 优化产品结构，以减少水玻璃废砂的产生5.1.4.4 原辅材料尽量使用，无有害气体产生的材料5.2浇注系统的设计5.2.1桥壳分型面设置在桥壳两端轴孔中线处，浇注系统采用中注半封闭式，即A直 A黄；A黄A内; A直A内，阻流断面设置在横浇道中，阻流断面之前封闭
7、，其后开放。5.2.2浇注系统总断面比为内浇道：横浇道：直浇道=1: (0.8-0.9 ) : (1.1-1.2 )5.2.3内浇道厚度应小于铸件壁厚的0.7倍以下，才不至于引起内浇道缩孔。5.2.4浇注时间t= C Gl;阻流断面面积或内浇道面积A阻=GL/tkS GL是浇注钢水的重量；K浇注比速；S金属液流动系数，碳钢取1.0，高锰钢取0.8 ; t 浇注速度表5系数C、K值铸件相对密度/kg*cm 3w 1.01.0-2.02.0-3.030.404.0-5.05.0-6.06.0C0.80.91.01.11.21.31.4浇注比速k/kg*cm 2*s 10.60.650.70.750
8、.80.90.95525桥壳浇注系统，由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道、集渣包、阻流块、冒口、缓 流涡、出气孔组成。526内浇口的设置位置在桥包过渡大 R弧至上拖板之间的上箱，桥包偏心的桥壳一般设 置在对应位置的长边。5.3砂箱中铸件数量及排列的确定5.3.1按铸件重量确定最小吃砂量，见表 6 （单位mm表6铸件重量/kgabcdef54040303030305-1050504040403011-2060604050503021-5070705050604051-100909050607050101-250100100607010060251-500120120708070501-100115
9、015090901201001-2000200200100100150A A532铸件在砂箱中的排列最好按对称排列方式。5.4工艺参数确定5.4.1我司铸件尺寸公差按 CT10-12级执行，铸件的公差带一般应对称于铸件基本尺寸设 置，即公差数值的一半取正值，一般取负值。有特殊要求时，另外注明。表7铸件尺寸公差等级毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT/mm12345678910111213141516100.090.130.180.260.360.520.7411.522.84.2-10-160.10.140.20.280.380.540.781.11.62.23.04.4-16-250.110
10、.150.220.300.420.580.821.21.72.43.24.668101225-400.120.170.240.320.460.640.91.31.82.63.6579111440-630.130.180.260.360.500.7011.422.845.6810121663-1000.140.200.280.400.560.781.11.62.23.24.469111418100-1600.150.220.300.440.620.881.21.82.53.65710121620160-250-0.240.340.500.7211.422.845.6811141822250-40
11、0-0.400.560.781.11.62.23.24.46912162025400-630-0.640.91.21.82.63.6571014182228630-1000-0.7211.422.846811162025321000-1600-0.801.11.62.23.24.67913182329371600-2500-2.63.85.481015212633422500-4000-4.46.291217243038494000-6300-7101420283544566300-10000-11162332405064542铸件的壁厚尺寸公差，可以比一般尺寸公差降一级执行。543铸件错箱量
12、必须保证在铸件尺寸公差等级数值范围内，有特殊要求时，另外注明表8错箱值铸件公差等级CT错型值mm3-4在铸件公差等级要求之内50.360.57-80.79-101.011-131.514-152.5544铸件重量公差5.441 铸件重量公差等级与铸件尺寸公差等级对应选取，一般情况下，铸件重量公差的 上偏差与下偏差相同，要求较高时，下偏差等级可比上偏差等级小二级。有特殊要求时， 另外注明。表9重量公差等级公称重量/KG重量公差等级MT/%123456789101112131415160.4-1-456810121416182024-1-4-3456810121416182024-4-10-234
13、56810121416182024-10-40-23456810121416182024-40-100-23456810121416182024100-400-234568101214161820400-1000-123456810121416181000-4000-2345681012141640000-10000-23456810121410000-40000-23456810125.4.5机加工余量5.4.5.1 机械加工余量适用于整个毛坯铸件，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最 大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。铸件的某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺 寸与要求的加工余量及铸造
14、总公差之和。当有斜度时，斜度值应另外考虑。铸钢方法砂型铸造手工造型砂型铸造机器造型合壳型（金属型）重力 铸造和低压铸造压力铸造熔模铸造等级G-KE-H-E我司产品铸件机械加工余量等级按 E-H级执行。铸件毛坯的基本尺寸=最终加工后的尺寸+nx要求的机械加工余量+铸件公差12表10要求的机械加工余量等级机加工成品最大尺寸/mm要求的机械加工余量等级ABCDEFGHJK40-630.10.20.30.30.40.50.711.4263-1000.20.30.40.50.711.422.84100-1600.30.40.50.81.11.52.2346160-2500.30.50.711.422.8
15、45.58250-4000.40.70.91.31.42.53.55710400-6300.50.81.11.52.2346912630-10000.60.91.21.82.53.55710141000-16000.711.422845.5811161600-25000.81.11.62.23.24.56914182500-40000.91.31.82.53.5571014204000-630011.422.845.581116226300-100001.11.52.234.569121724545.2铸件顶面的加工余量等级比铸件底面和底侧面的加工余量等级高1级546碳钢的线收缩率（固态收缩率
16、）表11碳钢的线收缩率与碳的质量分数的关系（%W(C)0.080.140.350.450.550.90线收缩率2.472.462.402.352.312.18实际生产中由于各种阻力的存在，实际收缩率会小于理论的线收缩率，对于结构复杂和精度要求高的铸件，其摸样尺寸必须经过多次尺寸定型试验来确定。我司桥壳产品一般按2%的实际收缩率执行。5.4.7起模斜度（桥壳产品）5.4.7.1 V 法铸造工艺对外模的起模斜度要求较低，一般只要控制在0-1 ;表12起模斜度测量面咼度/mm金属模木模加减壁厚值/mm起模斜角加减壁厚值/mm起模斜角200.5-1.01 30-3 0.5-1.01 30 -3 21-
17、500.5-1.20 45-2 1.0-1.51 30 -2 30 51-1001.0-1.50 45-1 1.5-2.01 -1 30101-2001.5-2.00 30-0 452.0-2.50 45 -1 201-3002.0-3.00 20-0 452.5-3.50 30 -0 45 301-5002.5-4.00 20-0 303.5-4.50 30 -0 45 501-8003.5-5.00 20-0 304.5-5.50 20 -0 30801-12004.0-6.00 15-0 205.5-6.50 201201-1600-7.0-8.00 201601-2000-8.0-9.
18、00 202001-2500-9.0-10.00 15547.2 砂芯由于采用的水玻璃砂硬化成型，所以芯盒的起模斜度以增加铸件壁厚的方式 控制在2-3 。5.4.8非加工壁厚的负余量548.1由于造型起模时往往会造成型腔的扩大，制芯时砂芯尺寸的减小，所有模样的尺 寸往往小于图样的尺寸，所减少的尺寸称为非加工壁厚的负余量。表13铸件非加工壁厚的负余量（单位：mm）铸件重量/Kg铸件壁厚8-1011-1516-2021-3031-4041-5051-6061-8081-10010000-4.0-4.5-5.0-5.5-6.05.4.9最小铸出孔和槽549.1当铸件上的孔和槽尺寸太小，覆膜困难，或铸
19、件的壁厚较厚和金属液压力较高， 反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。建议用机械加工方法做出这样的孔和 槽；5.4.9.2当铸件上的孔和槽，需要采用复杂或难度较高的工艺措施才能铸出，建议采用机械加工方法做出；549.3 如孔径小于15mm或孔的长度与孔的直径之比大于 4时，则不便铸出，建议用机 械加工方法做出；5.4.9.4 方形孔、菱形孔、气路孔等特殊形孔，不能加工做出的，原则上必须铸出；5.4.9.5 凹槽、台阶，当宽度w 20mm高度10mnS寸，一般不予铸出；5.4.9.6 当孔和槽上放冒口且冒口盖住整个孔和槽时，应将孔和槽封死。5.4.10 工艺肋5.4.10.1 铸件在凝固
20、收缩时，由于受砂型和砂芯的阻碍，在受拉应力的壁上或在接头处容易产生热裂处应设收缩肋。收缩肋厚度以最厚为15mm最小为4mn为原则；5.4.10.2 为防止半环形或U形铸件，冷却以后发生变形，常在影响变形最关键的部位设置 拉肋。5.4.11 工艺补正量5.4.11.1为防止铸件局部尺寸由于各种工艺因素，（如铸件线收缩率选用值和实际值不符、 铸件变形、有规律的操作偏差等）的影响而超差，则应在铸件相应的部位调整金属层厚度。 5.5砂芯设计5.5.1桥壳砂芯按黏结剂分类，分为二氧化碳硬化水玻璃砂芯和二氧化碳硬化树脂砂芯， 而桥壳二氧化碳硬化水玻璃砂芯采用组合式砂芯，即砂芯两端轴孔至板簧处表面砂芯成型
21、采用覆膜砂热芯盒烤制的芯壳，其余采用水玻璃砂舂紧二氧化碳硬化。5.5.2二氧化碳硬化水玻璃砂芯型砂与水玻璃的重量比为100:7，二氧化碳硬化树脂砂芯型砂与树脂的重量比为100:3.5 ；5.5.3砂芯的固定和定位可采用芯头、芯撑、钢丝、螺栓钩，芯头形状的设计一般应考虑 砂芯在下芯时的方向和横纵向位移的防错形状。5.5.4. V法造型的芯头间隙可略小以下参数表中得数值，芯头的尺寸也可根据铸件与砂箱 的尺寸进行适当的调整。5.5.4.1 水平芯头长度，可参照表14表14水平芯头长度/单位mm铸件长度芯头直径2525-4041-6364-100101-160161-250251-400401-630
22、631-10001001-16001601-250010015-2020-3025-3530-4035-4545-50-101-16020-2525-3530-4035-4540-5045-5555-65-161-250-30-4035-4540-5045-5550-6060-7070-80-251-400-40-5040-5050-6055-7060-8070-9080-100-401-630-45-5550-6055-6560-8070-9080-10095-120-631-1000-50-6055-7060-8080-10085-110100-130120-150140-180-1001
23、-1600-70-9070-9090-11085-120100-140120-160140-190190-2601601-2500-80-10090-110100-130120-150140-180160-200190-260250-3205.542 水平芯头间隙，可参照表15表15水平心头间隙/单位mm心头长度芯头直径2525-4041-6364-100101-160161-250251-400401-630631-10001001-16001601-2500250.50.5-25-40-0.50.511.5-41-63-11.51.51.52-64-100-1.52222.53-101-1
24、60-33.5444.5-161-250-4456251-400-65.543 如需设置水平芯头斜度与斜面间隙，可参考JB/T 5106-1991.5.544 垂直芯头高度，可参照表16表16垂直芯头高度/单位mm铸件高度芯头直径2525-4041-6364-100101-160161-250251-400401-630631-10001001-16001601-250010015-2020-2525-3025-3025-3030-3535-4040-50-101-16020-2525-3030-3530-3530-3535-4035-4040-5050-60-161-250-30-3530-
25、3535-4035-4035-4040-5045-5550-6560-7570-90251-400-30-3530-4035-4535-4540-5045-5550-6060-7065-8080-100401-630-45-5550-6050-6050-6055-6560-7065-8070-8580-100631-1000-60-7060-7060-7065-8070-9080-10080-1001001-1600-70-8570-8570-8575-9080-10090-110100-1201601-2500-80-10090-120100-130110-1405.5.4.5 垂直芯头斜度
26、，可参照表17表17垂直芯头斜度类别芯头高度101斜角77w 6 w 6 斜度值5mm8mmw 11mmw 17mm5.5.4.6 垂直芯头间隙，可参照表18表18垂直芯头间隙/单位mm铸件高度芯头直径2525-4041-6364-100101-160161-250251-400401-630631-10001001-16001601-2500w 1000.20.30.50.5111.52-101-1600.30.30.50.5111.522.5-161-250-0.30.50.5111.522.52.52.5251-400-0.50.50.5111.522.52.53401-630-0.50
27、.511.51.522.534631-1000-11.51.522.5341001-1600-1.51.522.5344.51601-2500-344.555.6芯撑5.6.1芯撑采用单光柱圆形或单光柱方形;5.6.2芯撑材质应与铸件材质相当。表19单光柱圆形芯撑规格支撑面直径光柱直径支撑面厚度总高度重量/Kg承载能力/NmmIIIDGY5830.550.000653050DGY8830.580.000853050DGY101541.0100.0036949180DGY121541.0120.0038949180DGY151541.0150.0041920180DGY182051.0180.0
28、0741460310DGY202051.0200.00771430310DGY222051.0220.00801420310DGY252561.0250.01282060490DGY282561.0280.01352040490DGY302561.0300.01392010490DGY324061.0320.026419901260DGY354081.0350.032836401260DGY384081.0380.033936201260DGY404081.0400.034735801260DGY4540101.5450.055556501260DGY5050101.5500.07525590
29、1960DGY5550101.5550.078355301960DGY6060121.5600.117280502830DGY6560121.5650.121679702830DGY7060121.5700.126178802830DGY7560121.5750.130578002830DGY8070141.5800.1837107303850DGY8570141.5850.1897107303850DGY9070141.5900.195810500-DGY9570141.5950.201810500-DGY10080161.51000.27151387050205.7通气孔设置原则5.7.1
30、通气孔一般设置在铸件浇注位置的最高点，铸件高度方向上，充型金属液最后到达 的部位，砂芯发气和蓄气较多的部位，型腔内气体难以排除的“死角”处。5.7.2通气孔的设置位置应不破坏铸件的补缩条件，通常不宜设置在铸件的热节和厚壁处， 以免因通气孔冷却导致铸件在该处产生收缩缺陷，如确实需要，可采用引出式出气孔。5.7.3通气孔根部的厚度，一般按所在处铸件厚度的0.4-0.7倍计算，凝固体收缩大的合金取偏小值，防止形成接触热节导致铸件产生缩孔。5.7.4暗冒口上也应设置较大的通气孔，一般认为，没有设置明冒口的铸件，通气孔根部 总断面积最小应等于内浇道总断面积，以保证通气孔能顺畅地排出型腔中的气体。5.8冷
31、铁的设置原则5.8.1外冷铁最好采用高碳钢制作，其次是中低合金钢，最后才考虑采用铸铁，主要是防 止外冷铁发生熔合，变形等。5.8.2外冷铁的设置厚度应使被激冷厚度的0.5-1.0倍，外冷铁的长度为被激冷铸件厚度的2-4倍，外冷铁的宽度=外冷铁的长度，外冷铁之间的间隙为外冷铁长度的1/2-2/3。5.8.3内冷铁熔合后需留在铸件内部的， 内冷铁的材质采用与铸件相当的材质，如机加工 部位的内冷铁熔合后，可被机加工去除的，则内冷铁的材质可采用碳钢或中低合金钢；5.8.4内冷铁的截面积和长度分别等于需被激冷部位截面积和深度的 0.7倍。5.9冒口的设置原则5.9.1冒口的凝固时间应不小于铸件被补缩部分
32、在凝固过程中得收缩时间；5.9.2冒口所能提供的补缩金属液量应不小于铸件的液态收缩，凝固收缩和型腔扩大量之和；5.9.3冒口和铸件需要补缩部分之间在整个补缩过程中应存在通道；5.9.4冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克 服流动阻力，保证铸件在凝固过程中一直处于正压状态，即补缩过程终止时，冒口中还有 一定咼度的残余金属液压头；5.9.5冒口和铸件连接形成的接触热节应不大于铸件的几何热节，避免因为冒口设置而大 大延长铸件的凝固时间；5.9.6冒口重量计算经验公式：（铸件重量+浇冒口重量）*4%=冒口重量*14%17%5.10铸造工艺符号及其表示方法5.10.1分型线：用红色线表示，并用红色写出“上、中、下”字样上1J+1下1三箱开5.10.3分型分模线：用红色线表示上 /T1 I5.10.4分型负数：用红色线表示，并注明减量数值上!O下播量上下减量丁下5.10.5不铸出的孔或槽在图上用红线打叉5.10.6用红色线表示，注明正、负工艺补
