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1、2008级课程复习思考题201111151.塑料注射模主要由哪几部分所组成？结构特点及开合模动作过程？P47-48答：塑料注射模主要组成部分：（1）成型零部件：定、动模部分中组成的零件。（由凸模（或型芯）、凹模（型腔板）、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸。如动模板1，定模板2，型芯7）（2）浇注系统：熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道,它由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。（3）导向机构：为定模和动模之间的导向机构和推出机构的导向机构两类。（前者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸精确度，如导柱8和导套9；后者是保证推出过程中推出
2、板顺畅而设置的，如推板导柱16、推板导套17。）（4）脱模机构：又称推出机构。（常见的有推杆推出机构、推板推出机构和推管推出机构等。图1中推板13、推杆固定板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19组成推杆推出机构。）（5）侧向分型和抽芯机构当塑件侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向型芯来成型。使侧向型芯移动的机构称为侧向分型抽芯机构。（6）加热和冷却系统为满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却系统或在模具内部或四周安装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道，如冷却水道3。（7）排气系统在注射成型过程中，为将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常
3、是在分型面上开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯和模板之间的配合间隙进行排气。小型塑件的排气量不大，可直接利用分型面排气，而不必另设排气槽。（8）其他零部件用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。（如动模板垫板，定模底板，支撑柱，定位圈，螺钉，销钉，吊环等。）2.按总体结构来分类，塑料注射模有哪几种类型？能简述这些类型的模具结构、特点，并能辨别模具的类型及其工作过程（或原理）。P48-56答：注射成型模具的类型：单分型面注射模具，双分型面注射模具，侧向分型抽芯注射模具（包括横向抽芯注射模具、斜楔块/滑块注射模具、收缩型芯注射模具），卸螺纹注射模具，活动镶件注射模具，无流道系统冷
4、凝料注射模具（热流道/温流道模具），从定模侧顶出的注射模具，直角式注射模具，嵌件模具（内嵌或外嵌），叠式结构的注射模具，一模多个制品的模具，其他模具（热固性塑料注射成型模具、结构发泡注射成型模具、反应注射成型模具、注射-吹塑成型模具、气体辅助注射成型模具、多色共注成型模具、注射压缩成型模具）等。单分型面注射模具：构成塑件和浇注系统的凝料由同一型面取出，一般主流道设在定模板，分流道设在分型面上，开模时塑件和流道凝料均由动模板上的顶出机构顶出脱落。 双分型面注射模具：构成塑件和浇注系统的凝料分别由不同分型面取出，开模时通过定距拉板等机构依次对两个不同分型面进行分型脱落塑件和浇注系统。（即三板结构：
5、中间增设型腔中间板）。侧向分型抽芯注射模具：开模时利用开模力驱动侧型芯做横向移动，使侧向型芯和塑件分离后进行塑件脱落的模具。侧向驱动以机械式居多，还有弹性体、液压或气动驱动。卸螺纹注射模具：开模时能通过可旋转的螺纹型芯和型环卸下具有内螺纹或外螺纹塑件的模具。活动镶件注射模具：注射模具内设置有活动镶件或侧向型芯、开合件等，脱模后需另外进行镶件分离。无流道系统冷凝料注射模具：即无流道注射模具，模具内部增设加热系统，能对模具或物料进行加热和保温。从定模（一侧）顶层的注射模具：因塑件特殊要求或造型设计所限，开模时塑件滞留在定模侧，由定模侧顶出机构顶出脱落的模具。直角式注射模具：进料的方向和合模方向垂直
6、的模具。嵌件模具：脱落塑件含有内嵌或外嵌件的模具。叠式结构的注射模具：又称多层注射模具，具有两层以上的型腔结构的模具。3.在设计注射模时，和其相关的需要校核的注射机参数有哪些？如何校核？P17-19答：相关的需要校核的注射机参数有:注射量、注射压力、锁模力等。（1）型腔数量的设定因素：现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件成本和交货期。（2）注射压力的校核：校验注射机的最大注射压力能否满足该制品成型的需要，所需的注射压力由注射机类型。喷嘴形式。塑料流动性。浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定。（3）锁模力的校核：由塑件和流道系统在分型面上的投影面积核算所需锁模力大小。4.浇注系统由哪几部分所组
7、成？了解各部分的作用、结构及特点。P80答：浇注系统包括主流道、分流道、浇口、冷料井等部分组成。（1）主流道：从注射机喷嘴出口到分流道入口止的一段流道。是塑料熔体首先经过的通道，且和注射机喷嘴在同一轴线。（2）分流道：从主流道末端到浇口的整个通道。功能是使熔体过渡和转向。单型腔模具中分流道是为了缩短流程，多型腔注射模具中是为了分配物料且通常由多级流道组成。（3）浇口：从分流道末端和模腔入口之间狭窄且短小的一段通道。功能是是塑料熔体加快流速注入模腔内，并有序地填满型腔，且对补缩具有控制作用。（4）冷料井：设在主流道和分流道转弯处末端，具有储存熔料前锋的冷料和拉勾流道凝料的功能。5.什么叫平衡流道
8、和非平衡流道? 什么是绝热流道和热流道？其主要区别？非平衡流道为使型腔基本上同时充满的措施是？P81答：平衡流道：从主流道末端到各型腔的分流道，其长度、断面形状和尺寸都对应相等。优点是制品质量和尺寸精度一致性好，缺点是分流道较长熔体阻力大且浇注系统凝料多。非平衡流道：从主流道末端到各型腔的分流道长度不相等。通常按距主流道远近修正浇口尺寸。流道短但制品质量难保证一致。绝热流道：是指将流道设计得相当粗大以致流道中心部位的塑料在连续注射时来不及凝固而始终保持熔融状态从而使熔体能顺利进入型腔的流道。6.常见塑料注射模的浇口型式有哪些？了解其结构特点及适用场合。能辨别和选用浇口的类型。P88答：通常浇口
9、可分为大浇口和小浇口两类。前者也称为非限制性浇口，系指直接浇口；后者也称为限制性浇口或内浇口，常用的有侧浇口、点浇口等。1）直接式浇口。注射时以等流程充模，浇注系统的流程短。常用于注塑大型、厚壁、长流程的制品及一些高粘度的塑料。2）侧浇口。由于它开设在主分型面上，因而截面形状易于加工和调整修正。常用于多型腔的模具上，并可设计成两板模。3）重叠式浇口。侧浇口开设在塑件端面的边缘，它可避免熔体在大型腔中产生喷射的现象。适用于低粘度的物料，在充模时使熔体能有序地注进。4）扇形浇口。从流道起向型腔扩张成扇形，深度逐步由深至浅。适用于大面积的薄壁塑件。除粘度较高的物料外均适用于一般的塑料。5）平缝型浇口
10、。它是由扇形浇口演变而来，充模流动更加均衡，它的宽度等于或略大于型腔宽度。适用于对透明度和平直度要求、表面不允许有流痕的片状塑料。6）点浇口。它是典型的限制型浇口。按适用位置关系可分成两种。一种是和主流道直接接通，整个点浇口成了棱形，只能用于对温度稳定的物料。使用较多的是经分流道的多点进料的点浇口。7）潜伏式浇口。它潜入分型面一侧沿斜向进入型腔。因此在开模时，不仅能自动地剪断浇口，而且其位置可设在制品的侧面、端面、和背面等各隐蔽处，使制品的外表面不留浇口的痕迹。它是点浇口在特殊场合下的一种使用形式，故具备点浇口的一切优点，因而已获广泛使用。8）盘形浇口和圆形浇口。沿塑件内圆周进料的叫盘形浇口，
11、沿外圆周进料的叫环形浇口。它主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。这样可以使进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，也易于顺序地排气，亦无熔接缝。9）轮辐浇口。它把整个圆周进料改成几段小段圆弧进料，因此，不但去除浇口凝料方便且可省料，还由于型芯上部得到定位而增加了稳定性。它的适用范围类似于圆环形浇口。10）爪浇口。其和轮辐浇口的区别仅在和分流道和浇口不在一个平面内，型芯的顶端伸入定模内。适用于管状的制件尤其是制件内孔较小、同心度要求高的管状制品。11）护耳式浇口。其适用于对于难于成型或者有光学性能要求的制品，为能从制品上除去有残余应力聚集的部分。它容许浇口附近产生缩孔，能有效地防止喷射流动而
12、提高制品的内在质量。7.采用小浇口有何优缺点？在选择浇口的开设位置时要注意哪些问题？P9497优点：1) 可大大提高塑料熔体剪切速率，表观粘度降低明显，致使充模容易。2) 熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，粘度再次下降，致使流动性再次提高。3) 能正确控制补料时间，无倒流之虑；有利降低塑料件特别是浇口附近的残余应力，提高了制品的质量。4) 能缩短成型周期，提高生产效率。5) 有利于浇口和制品的自动分离，便于实现塑料件生产过程的自动化。浇口痕迹小，容易修整。6) 在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑料件质量。能较自由地选择浇口位置。缺点：必须采用双分型面的模具结构；不适合高
13、粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体；不适合厚壁塑料件成型；要求采用较高的注射压力。选择开设位置时要注意的问题：1) 避免制件上产生缺陷。主要是避免产生喷射，采用冲击型的浇口。2) 有利于流动、排气和补缩。当制件的壁厚相差较大时，应在避免喷射情况的前提下，把浇口开在接近截面最厚处，以利于熔体的流动、排气和补缩，同时也可以降低浇口区域的取向程度和内应力。3) 增加熔接痕牢度。可增设过渡浇口或采用多点浇口。4) 取向方位对塑件性能的影响。5) 浇口数目和变形。浇口以一个中心布置，使各浇口达到充分的平衡。6) 流动距离比。将充模的流程比、浇口数目等一起进行综合考虑，并对流程比等进行校核。7) 防止型芯变
14、形。避免偏心进料，采用双侧对称进料。8) 浇口平衡。8.什么叫模具的分型面?一般有几类分型面?选择分型面的位置时要注意什么问题? 若模腔排气不良会有怎样的危害？P172答：分开模具取出塑料制品的界面称为分型面，也可称为合模面。一般有a）水平分型面b）阶梯分型面c）斜分型面d）曲面分型面e）瓣合式模具的瓣合面f）成型芯的主、辅分型面。分型面选择的原则：1) 分型面的选择应有利于制品外观质量，避免分型面上产生的溢料飞边对制品外观的影响，同时，考虑能比较方便地清除飞边。2) 分型面的选择应有利于制品脱模，否则，模具结构便会变得比较复杂。3) 分型面不应影响制品的形状和尺寸精度。4) 分型面应尽量和最
15、后填充熔体的型腔表面重合，以利于排气。5) 选择分型面时，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异。6) 分型面应便于模具加工。7) 选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料。8) 有侧孔或侧凹的制品，选择分型面时应首先考虑将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模开模的方向，而将短的一边作为侧向分型抽芯机构；投影面积打的分型面应放在主合模面，而将投影面积小的分型面设在侧抽芯面。模腔排气不良的危害：当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有空气和成型时物料逸出的挥发性气体等不能顺利地排出，在高速注射的压力、温度作用下，模腔残留的气体不仅会再制品上形
16、成银纹、气孔、熔接痕等表面质量缺陷，还会使型腔不能充满，造成塑件表面轮廓不清；模腔内的气体因被压缩而产生的高温还可灼伤制件，使之产生焦痕；而且型腔内气体被压缩产生的阻力会降低充模速度，影响注射周期和产品质量。9.什么叫塑料注射模的成型零件？包括哪些范围？有哪些结构形式?P172答：在模具分型面的两侧，凡是构成型腔的零件，统称为成型零件。主要包括凹模、型芯、镶块、各种成型杆和成型环。凹模：整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌组合式凹模；型芯：整体式型芯、组合式型芯（圆柱型型芯、异形型芯、镶拼组合型芯）、螺纹成型零件结构（螺纹型芯，螺纹型环）；其抽芯方式包括手动侧向分型抽芯、机械
17、侧向分型抽芯（弹簧分型抽芯，斜导柱分型抽芯，弯导杆分型抽芯，滑块导板侧分型，斜滑块侧分型抽芯，齿轮齿条抽芯，液压气动抽芯等）。10.影响成型制品尺寸精度的因素有哪些?可采用那些控制措施保证尺寸精度？P188、P191答：影响成型制品尺寸精度的因素有：1）成型收缩率变化引起的制品尺寸误差2）成型零件的制造偏差3）成型零件的磨损引起的尺寸误差4）可动成型零件应配合间隙变化而引起制件尺寸误差控制措施：1）减少应选用的成型收缩率不准确而引起的制品尺寸误差2）减少因制造或磨损引起的制品尺寸误差3）减少因收缩率的波动引起的制品尺寸误差11.常用的成型零件工作尺寸计算方法有那些？平均值法和公差带法各有何特点
18、？P191-192答：计算方法：平均值法、公差带法1) 平均值法的特点：计算工作比较简便，但计算公式建立在假设基础上，容易使计算结构和实际需用的工作尺寸之间出现较大的误差。故在制品尺寸精度要求较高或制品尺寸比较大时，最好不用平均值法，而采用公差带法比较合适。2) 公差带法的特点：先用成型收缩率的最大值（或最小值）以及制品的尺寸公差，对成型零部件工作尺寸的最小值（或最大值）进行初算，然后根据预定的制造偏差和磨损量来验算制品可能出现的最大尺寸（或最小尺寸）是否位于制品规定的公差范围内。考虑成型零部件工作尺寸的磨损性质，为可靠起见，对于型腔类尺寸，一般需先算其最小值（即基本尺寸），然后再验算制品尺寸
19、的最大值（算小验大）。而对于型芯类尺寸，一般需先算其最大值（即基本尺寸），然后再验算制品尺寸的最小值（算大验小）。12.合模导向机构的组成及作用如何？A、B型导柱、导套的结构特点及适用性。P225答：合模导向机构是保证模具闭合、开启运动精度的部件，它可以引导模具启闭时按照设定的方向和位置运动。它的功能主要有导向、定位、承受侧压力。A、B型导柱1）带头导柱。带头导柱除导柱凸肩大些外，固定段和导向段部分直径相同。用于简单模具的小批量生产，可不需要导套，导柱直接和模板中导向孔配合，但是孔易磨损，若在模板中设导套，导向孔磨损后，进更换导套即可。2）带肩导柱。它的凸肩及安装用的固定段部分直径均比外伸的导
20、向段工作部分直径大。用于塑料件大批量生产的模具，或导向精度要求高的模具，且必须采用导套，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，以保证严格的同轴度。A、B型导套1）直导套。常用于厚模板的导向，导套和模板上导向孔有较紧配合，为防止被导柱拖出，可以用止动螺钉从侧面紧固。2）带头导套。安装需要垫板，这种导套长度取决于模板厚度。导套上的凸肩一般是压在模板之间，以防被导柱带出模板。13.典型脱模机构组成，各主要零部件的作用及特点？了解简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构和几类典型的复杂脱模机构动作特点。P117、P123、P130答：脱模机构组成零件包括：推杆，顶出固定板
21、，导柱和导套，顶出板，勾料杆，顶柱，挡销，回程杆。（1）推（顶）杆：直接用于推出塑件，直接和塑件接触，加工要求较高前端硬度较高，分A/B/C/D四种类型推杆；导柱和导套：使顶出平稳，减少顶出零件的变形，避免卡滞和过分磨损。勾料杆：开模时勾住浇注系统的冷凝料，使其随同塑料件留在动模，脱模时再讲凝料顶出。回程杆：合模时受定模的分型面挤压而使整个脱模机构复位。挡销：调整顶杆伸出位置，并可避免因废杂物滞留影响。（2）a.简单脱模机构：开模后经一次顶推动作就可将塑件直接脱出，使用最广泛。其中包括推杆、推管和推板脱模机构、活动镶件和凹模脱模机构、多元综合（组合）脱模机构和液/气动脱模机构等结构形式。b.双
22、脱模机构：塑件对动模和定模的附着力和包紧力差不多时，在动模和定模两侧都设有脱模机构，无论制品留在哪边均能脱模。c.顺序脱模：开模时先使塑件脱离定模，开模后制品则留在动模边，然后从动模边推出塑件完成脱模。d.其他复杂脱模机构（双脱模（顺序）脱模机构）：压缩空气顺序双脱模机构：动、定模的两边都设有菌形的进气阀，开模时定模边的电磁阀先开启，通入压缩空气，塑件脱离定模留在动模型芯上，开模行程终止时动模边的电磁阀开启，吹入压缩空气使制品脱落。弹簧推力双脱模（顺序脱模）机构：利用弹簧推力和拉板定距进行定模边脱模。先让塑件滞留在动模型腔内，然后动模脱模顶杆做长行程推顶，取件方便。弹簧锁紧式双脱模（顺序脱模）
23、机构：利用各种弹簧机构先锁紧第二次打开的分型面，当第一次分型到位后由定距螺杆定位，克服弹簧力，强制打开第二分型面，其中最简单的是导柱、定位钉顺序分型机构。拉钩顺序分型双脱模机构：利用拉钩和限位螺钉先进行定模型芯的脱模，让塑件滞留在定模的型腔板内，当拉钩的尾端和滚轮接触后，动、定模分型塑件包紧在动模的型芯上，由动模边的推板将塑件脱出型芯。14. 在脱出制件时应克服哪些阻力？掌握脱模力的计算方法，并说明在何种情况下，开模时不用施加顶出力，制品也能自动脱落。P121答：（1）脱模时需克服的阻力包括：成型收缩对型芯包紧力所产生的摩擦力，不带通孔壳体塑件的大气压力、塑件和钢材的黏附力、脱模机构运动的摩擦
24、阻力。（影响脱模力的因素：型芯成型部分的表面积及其形状；收缩率及摩擦系数；塑件壁厚和包紧型芯的数量；型芯表面粗糙度；成型工艺：P注、t冷。）（2）（P121）受力分析： Ff=fFp-Fd1sin Ffcos=Fd1+Fpsin得：Fd1=Fpcosf-tan1+fsincos Fd2=PA=10A （取大气压10N/cm2） Fd=Fd1+Fd2(Ff为摩擦总阻力(N)，Fp为总包紧力，Fd1为脱模力，Fd2为大气压阻力，f为摩擦因数，为型芯斜度，A为垂直于抽芯方向型芯的投影面积(cm2)总压力(薄壁件)：Fp=2Etl1- 总压力(厚壁件)：Fp=2rimkm2-1Etlcos1-+1+k
25、m2(E塑料的拉伸弹性模量，塑件的收缩率(m/m), 为泊松比，t为壁厚，l为型芯总长, rim为型芯（塑件内壁）平均半径，km为平均径比)15. 典型的斜导柱侧向分型抽芯机构由哪些部分组成？了解斜导柱和滑块侧向抽芯机构的受力分析。在何种情况下可能脱不了模（即出现自锁现象）？P138-146答：（1）斜导柱侧向分型抽芯机构由：斜楔紧块和型芯滑块定距限位、斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽组成。(主体部分:滑块体；导向装置：T形槽；驱动装置：斜导柱驱动(85%)/斜楔驱动/斜滑板驱动/齿轮齿条驱动/气压液压驱动；限位装置：弹簧挡块/弹簧浮销(浮钉)结构；锁紧装置：整体式/镶拼式锁紧面)（2）受力分析（P
26、146-149）：Fp=FQsin+coscos+2FN=FQcos2cos+2FQ和不变时，随着斜角增大，斜导柱所受弯应力迅速增加；当斜角增大到（902）时，FN趋于无穷大，发生自锁，斜导柱折断。若斜导柱、滑块、导滑槽之间的摩擦因数为0.5，则斜导柱的斜角达到37时产生自锁。一般不宜超过25。（Fp为导滑槽施于滑块的力=侧向抽芯开模力，FQ为总抽拔阻力，Ff为导柱和滑块之间的滑动摩擦力，FN为斜导柱施于滑块的正压力，为斜导柱斜角，为摩擦角，f为滑动摩擦因数。）16.模具设计时为何要计算流长比？了解其定义及计算方法。P31-32答：（1）流长比（流程比）：熔料从喷嘴出口处流至制品最远距离L和制
27、品壁厚ti之比。（2）流长比是模流分析的一个依据。作为前提，它决定了最终的充填效果，也就是各种分布，如应力应变，温度，密度，取向等，另外还决定了塑件的外观质量。流长比过小及过大最终都不利于产品成型的品质，流长比过大会引起各向分布的不均衡，如纵径向的收缩率及取向效应，温度分布不均及应力密度不均直接导致的变形翘曲，以及充填时间过长，导致充填不均。FLR=i=1nLitiFLRmax(FLR为流程比，FLRmax为最大流程比，Li为各段流程长度，ti为流程各段的厚度)17、在大型注塑模设计计算中，为何要以满足刚度条件为准？试举例说明。P207答：模具使用过程中主要承受来自两方面的力：一是来自注塑机的
28、锁模力，锁模力使分型面处产生很大的压应力，（如接触面面积不够，便会发生屈服变形，同理在模具内模板之间，模板和支架之间都可能产生压缩屈服变形的问题，模具断面尺寸过小还会反过来压伤注射机的模板，造成巨大的损坏。）一是注射成型过程中，模具在全部充满瞬间，型腔内压力可到达极高值。（型腔应具有足够的壁厚以承受塑料熔体充模时产生的高压，否则可能会因强度不够产生塑性变形甚至破裂，使模具失效；或因刚度不足产生过大的弹性变形引起成型零件在接触或配合表面出现较大的间隙，产生溢料等现象，不仅导致制品精度达不到技术要求，还有可能在脱模时划伤、撕裂制品，强度不够则可能发生塑性形变，甚至在应力最大处产生裂纹或断裂。）因此
29、需要对主要受力构件型腔和动模垫板进行强度和刚度设计和校核，而对于大型注射模具，刚度不足是主要矛盾，要防止模具产生过大的弹性变形。因此需先确定不同情况下的许用形变量，用刚度条件计算公式进行壁厚和垫板厚度的设计计算，再用强度条件计算公式进行校验。附加复习：单选题（1） 斜导柱侧抽芯注射模中楔紧块的作用是什么?( ) (A) 承受侧压力 (B) 模具闭合后锁住滑块 (C) 定位作用 (D) A和B 正确答案： D（2） 内加热式热流道的特点是 ( ) (A) 热量损失小 (B) 热量损失大 (C) 加热温度高 (D) 加热温度低 正确答案： A（3） 设计多层薄膜吹塑机头时，一般要求机头内的料流达到
30、相等的（ ） (A) 厚度 (B) 线速度 (C) 温度 (D) 速度 正确答案： B（4） 表面粗糙度()，塑料板粘附在型腔表面上不易脱模，因此真空成型模具的表面粗糙度 (）。 (A) 较高低 (B) 较高较高 (C) 低较高 (D) 低低 正确答案： C （5） 挤出机头的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由( )运动变为( )运动，并便熔融塑料进一步塑化。 (A) 螺旋、直线 (B) 慢速、快速 (C) 直线、螺旋 (D) 快速、慢速 正确答案： A（6） 压缩模按模具的( )分为溢式压模、不溢式压模、半溢式压模。 (A) 导向方式 (B) 固定方式 (C) 安装方式 (D) 加料室的形式 正
31、确答案： D （7） 潜伏式浇口是由( )浇口演变而来。 (A) 侧浇口 (B) 直浇口 (C) 点浇口 (D) 爪形浇口 正确答案： C （8） 吹胀比是指塑件()和型坯 ()之比。 (A) 最小直径最小直径 (B) 最大直径最大直径 (C) 最大直径直径 (D) 最小直径直径 正确答案： C多选题 （1） 在热固性塑料注射成型周期中，最重要的是（）。 (A) 生产时间 (B) 固化时间 (C) 注射时间 (D) 硬化定型时间 正确答案： C|D（2） 多型腔绝热流道可分为（）两种类型 (A) 直接浇口式 (B) 点浇口式 (C) 耳式浇口式 (D) 侧浇口式 正确答案： A|B （3） 双
32、分型面注射模具按结构分类可分为（ ）等。 (A) 摆钩式双分型面注射模 (B) 弹簧式双分型面注射模 (C) 滑块式双分型面注射模等 (D) 简单双分型面模具 正确答案： A|B|C（4） 弯销侧抽机构三大设计要素都有（）。 (A) 滑块的导滑 (B) 侧型芯的锁紧 (C) 弯销长度 (D) 滑块的定位 正确答案： A|B|D （5） 斜导柱侧分型和抽芯机构的组成（ ）。 (A) 斜导柱 (B) 侧型芯滑块 (C) 导滑槽 (D) 楔紧块和型芯滑块定距限位 正确答案： A|B|C|D （6） 滑块和推杆同在合模过程中复位，若滑块先复位而推杆后复位，则有可能发生侧型芯撞击推杆的现象。避免发生这种干涉现象的措施有（ ）。 (A) 采取措施使推出机构先复位 (B) 改变塑料件结构 (C) 如果受到模具结构的限制而侧型芯的投影下一定要设置推杆，首先要考虑能否使推杆推出一定距离后仍低于侧型芯的最低面。 (D) 在模具结构允许的情况下，应尽量避免在侧型芯投影范围内设置推杆。 正确答案： A|C|D判断题 （1） 用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时不需考虑塑料的收缩率。（）（2） 压注模和压缩模最大的区别就在于压缩模有供塑料原料加热致熔融的独立加热腔。（）（3） 塑料片才收缩率，通常是指室温下模具和塑件的相应尺寸之差，和塑件相应尺寸之比。（）（4） 锁紧角一般比斜导柱倾斜角大一些。 （）
