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1、如何持续提升化工行业安全绩效化工行业重特大事故时有发生的主要原因在于多数化工企业对于安全管理的认知偏离。在大部分企业安全管理的重心都是集中于某一点，而忽视了系统性。很多企业的安全管理都偏重于人的管理、事故的管理或者隐患的管理，恰恰因为这些基于某一点的管理均存在着不同的缺陷，而导致企业无法从根本上提升系统性的管理水平，从而无法实现持续性的安全绩效提升。其次，对于如何从根本上转变化工安全管理的理念，实现系统化的安全管理，有五项基础的理念需要企业长期坚持，并需要应用于实际的管理和工作中：一、形成用风险衡量安全的基础理念当您决定一项作业、整改一个隐患、执行一个变更，如何去判定这么做是安全的还是危险的？
2、在国内我们一般都依据基于自己或专家的经验、标准的规定、领导的指令、政府的要求等，这些都是非常不科学的。安全是一种相对的状态，只有用风险级别是否可以接受才能判定到底是安全还是危险。要形成用风险衡量需安全的理念和做法，企业需要建立自己的风险可接受标准和具体的风险管理程序。二、调整事故调查重心事故调查最重要的作用是找出事故原因并加以改正后防止类似事故重复发生。我们知道事故的发生肯定是因为人的不安全行为或设备的不安全状态，这些都是直接原因，但并不是引发事故的根源。事故的根源是为什么会出现人的不安全行为或设备的不安全状态，要在管理、执行、环境、设备维护、行为等方面去查找，也称作根本原因(RootCaus
3、e)0对于事故调查来说只有找出根本原因才知道如何去改进企业具体的管理程序，才能真正的避免下一次类似事故的发生。以责任划分为目的的事故调查和以找出根本原因为目的的事故调查的优缺点对比，企业从自身做起，要以根本原因调查为目的调整事故调查的重心。三、重视企业事件管理基于海因里希法则，预防事故应该从纠正不安全行为和减少不安全事件开始。因此对于企业来说事件管理比事故学习更为重要，但国内大部分企业都没有意识到事件管理的重要性，没有事件的上报、调查、改正和统计的相关程序。通过事件管理我们可以得到很多，比如：1、找出每一起事件发生的根本原因，提出避免事件重复发生的改进方案；2、评估每一起事件的紧急应对情况，评
4、估企业应急处置方案的合理性；3、通过累积时间段的事件统计和分析为企业做出风险预警。要实现良好的事件管理需要注意的重点：无论是调整事故调查重心还是重视事件管理，最重要的改变是要从目前的追责文化转变为不追责文化。四、正确定位安全部门的职责正是由于国内化工企业安全管理的重心往往集中于某一点，也就导致了企业安全管理部门的职责定位出现了偏差。我们大部分企业的安全管理部门都往往疲于应付大量的作业监督、作业许可、现场检查、政府迎检等工作，而忽视了最重要的一些安全基础性的工作，比如：1、监督企业安全管理体系的运行，并评估改进；2、制定年度的风险管理计划，并组织和培训基层单位按计划实施；3、审核重要变更的程序，
5、并监控具体措施的落实；4、定期统计和分析，并调查企业的事故事件，并提出风险预警;五、坚定系统化管理的理念和路线正因为化工企业的安全风险存在于生产过程中的每一个环节，比如操作风险、承包商风险、设备失效风险、变更风险等，我们才需要通过制定很多的管理程序去使得这些风险处于可控范畴，而这些管理程序就组成了系统化的管理体系。在国内，很多企业也建立了诸如HSE、PSM、安全标准化等安全管理体系，但是很少有企业的体系能真正运行良好，大部分企业并没有按照自己体系要求的程序去实施安全管理，而体系的执行多是体现在体系审核前大量文件的补做。这样就会导致员工和企业对于管理体系失去信心，对于系统管理产生怀疑，从而会形成
6、恶性循环，造成系统化的管理模式推行受阻。造成这种现象主要有两个方面的原因，第一是体系建立时未考虑企业实际的管理模式和需求，也没有全员参与，体系的建立往往是安全部门1名或几名员工的职责；第二是建立体系的时间很短，政府也往往会要求企业在很短的时间内就要建立一套完整的体系，这也违背了体系的建立和运行的规律。在我国，建立化工企业安全管理体系推行的认识和路线应该如下：1、应该以评估企业现有的管理模式为基础，并不是推翻所有，重新建立一套体系；2、体系的建立或提升需要遵守循序渐进的规律，不能急于求成；3、体系的建立或提升必须要有足够的耐心和投入。给出六点总结，希望能对您企业的安全管理和安全理念提升起到一定帮助：1、形成用风险来衡量安全的理念及程序；2、事故调查的目的是为了预防事故再次发生，其基础是找出根本原因并加以改进;3、对于企业来说，做好自身的事件管理相比事故学习更能预防事故的发生；4、相比于作业的现场监督，管理好基础的安全工作是安全部门工作的重心；5、通过系统安全管理提升企业安全绩效是必由之路（体系有效、真正运行）；6、只有通过理念提升、体系改进使企业从严格管理型上升到自主管理型才真正能在安全上实现突破。
