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1、塑料软包装制袋加工的常见问题1.跌落试验，包装袋破损的原因？原因：包装袋有时在热封温度较低的情况下，热封强度虽然较低，但也能满足 顾客要求，但在进行跌落试验时包装袋不破损。而在热封温度较高的情况下， 热封强度虽然较高，但在进行跌落试验时包装袋破损。这一现象说明，热封温 度较高时，在热封刀压力的作用下，承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、 挤压而变薄、发脆，导致跌落试验时发生破损。解决办法：在进行制袋工艺时，要调节适当热封温度、压力。才能生产出综合 性能优异的产品。2 .封口发脆及脆断怎么办？原因：(1)热封温度过高。(2)压力过大。(3)热封时间过长。(4)上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的
2、聚四氟乙烯损坏。(5)底部封口的硅橡胶过硬。(6)在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性(抗冲击力)有所下降，脆性提高。(7)塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆 的趋向。解决方法：(1)根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。(2)改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。(3)以聚四氟乙烯布包覆完好。(4)选择合适硬度的硅橡胶垫。3 .封口处有静电怎么办解决办法：二次加工时，可在内层PE薄膜中加入3%的卫生级抗静电剂，避免 此类问题的发生。所以，软包装企业在接顾客定单时，要充分了解顾客的产品 特性与
3、自动灌装生产线特点，才能有的放矢，更好地满足顾客要求。4 .热封后袋子翘曲怎么办？原因：(1)复合膜的厚度不一致。(2)热封温度过高或热封时间过长。(3)在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。(4)冷却不充分。(5)熟化时间不够。(6)表层基材薄膜耐热性较差。(7)复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余 的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。解决方法：(1)调整浮动辐张力。(2)选用具有低温热封性的内封基材。(3)将热封温度调整至适宜的温度。(4)充分冷却。(5)充分进行熟化。(6)重新选择表层基材薄膜。(7)调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的
4、两种基材回缩率相等。5 .热封强度差热封强度差是制袋过程中最常出现的疑难问题。原因：(1)热封材料的影响热封材料的种类不同，热封强度不同，如PP、PE、EVA 热封强度不一致；同种薄膜不同聚合方法的产品，热封强度不同；材料的厚度、 均匀性等也会影响热封强度；热封层不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均 影响热封强度。薄膜的保存时间过长，析出物增多，经过电晕处理热封强度差。 吸湿性材料吸潮，热封面脱层，剥离强度下降。(2)复合膜加工工艺的影响印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当，在 制袋高温下，印刷层发生脱层，热封强度下降。热封边应尽量设计成无图案。 复合工艺中粘合剂选择也很重要，粘合剂的配比、
5、粘度等参数的合理与否均会 影响封口强度。在挤出复合或涂布工艺中，加工温度高，材料表面氧化程度大， 竣基生成量增加，不利于热封。(3)制袋工艺的影响热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力， 影响强度及外观，应及时检查，加强冷却水循环系统。热封次数越多，热封强 度越高。纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数 由机台横向热封装置的组合数决定。良好的热封，要求热封次数至少在两次以 上。6 .封边有花斑、气泡原因：(1)材料因素。如PT、NY等吸湿性材料在保存时易吸收水分，在高温制袋时 易产生气泡、气斑。另外复合粘合剂因尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、 剥离强度差，也易
6、脱层产生气斑。(2)热封边部位较宽时易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。薄膜走动时有波动会夹进空气，进刀前应排干净，进热封刀前夹板应适当夹紧。(3)制袋控制不当，如硅橡胶板长时间使用变形、高温布破损、热封刀上有 脏物等。制袋速度、温度、压力等工艺参数不适当和不协调也会产生气斑。7. 分切时薄膜长度不足、宽度偏差过大怎么办？原因：这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足，以及设备定位不正确等 原因引起。为满足用户需要得到一定长度的膜卷，一般情况下，操作人员可以 从收卷机上的数据显示得到收卷长度。但是生产中往往会遇到破膜以及划去大 轴膜卷表面的部分薄膜等情况，如果按照标注长度进行计算和配切，直到分切 最后才发现长度不够而又无法进行拼接，则整车产品均无法成为正品，尤其是 幅宽达到1米以上的分切机，经济损失更大。解决办法：为避免这种情况的发生，应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷 的长度与膜卷直径呈一定对应关系，只要在上机后将测量得到的直径数据对照 收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是否符合要求，如果两者相差较大则在配 切时注意拼接长度，避免长度不足现象的发生。
