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1、学习任务二 六角螺母的制作 学习目标 1能运用分度头对圆钢进行等分划线。 2能正确选择正确的加工方法完成六角螺母的加工。 3能正确确定螺孔底径大小并对其正确加工。 4能熟悉丝锥的构造、选择方法。 5能掌握攻丝的操作技能。建议学时 30课时工作情景描述中航集团因需要加工一批六角螺母，委托我院帮助完成60件的来料加工，要求我班学生4天内将工件完成。工作流程与活动在接受工作任务后，在老师的指导下，读懂图纸、分析出六角螺母的加工工艺步骤，独立利用划针，分度头、高度尺、钢直尺等划线工具划出加工界线，采用锯削、锉削、钻孔、攻丝等加工方法，使用符合检测要求的量具对六角螺母进行自检、互检，填写检验报告，交检验
2、人员验收合格后，填写工作单，进行成果展示。工作完成后，按现场管理标准要求清理场地，归置物品，按环保要求处理废弃物。学习活动1：接受工作任务，明确工作要求2课时学习活动2：阅读工艺卡，明确加工步骤和方法4课时学习活动3：制作六角螺母并检验20课时学习活动4：总结与评价 4课时零件图图1学习活动1：接受工作任务，明确工作要求学习目标 1、能按照规定领取工作任务。 2、能借助机械工人切削手册等，查阅六角螺母所用的材料的牌号、用途、性能与分类属性。 3、能识读零件三视图，并说明六角螺母的尺寸、外表粗糙度、公差、材料等信息，指出各信息的意义。建议课时：2课时学习过程按照规定从生产主管处领取生产任务单并签
3、字确认。完成如下项目：1、阅读生产任务单，明确工作任务 六角螺母生产任务单单 号: 开单时间： 开单部门： 开 单 人： 接 单 人： 部 组 签名： 以下有由单人填写序号产品名称材料数量技术标准、质量要求2六角螺母45钢60按图样要求任务细则1、到仓库领取相应的材料。2、根据现场情况选用合适的工量具和设备。3、根据加工工艺进行加工，交付检验。4、填写生产任务单，清理工作场地，完成工量具、设备的维修保养。任务类型钳加工完成工时30以下有由单人和确认方填写领取材料仓库管理员签名 年 月 日领取工量具完成质量小组评价班组长签名 年 月 日用户意见教师评价用户签名 年 月 日改进措施反馈改进注：生产
4、任务单与零件图样、工艺卡一起领取。(1) 请根据生产任务单，明确零件名称、制作材料、零件数量和完成时间。零件名称： 制作材料： 零件数量： 完成时间： (2)查询资料或咨询老师，明确六角螺母的用途。答： 345钢能满足六角螺母需要的性能要求吗？答4解释定义优质碳素结构钢：45：2.分析零件图样，明确加工技术要求1解释图中所标注的形位公差符号2解释图中所标注的尺寸公差符号3解释图中所标注的粗糙度符号4为了进一步掌握六角螺母的图样信息，请按照原图抄画六角螺母的三视图。可以附图纸，粘贴于此学习活动2 阅读工艺卡，明确加工步骤和方法 学习目标 1、能正确识读加工工艺卡，明确加工步骤。 2、能识别常用划
5、线工具及相应的辅助具，知道划线工具的使用方法。 3、能根据工件加工要求，合理选择钻头的规格。 4、能正确使用划线工具进行划线。建议课时：4课时学习过程阅读并分析六角螺母加工工艺卡，完成如下项目：序号工步名称设备名称设备型号工具编号工具名称工序内容单位工时备注1检查台虎钳、台钻手锤、钢直尺对六角螺母的毛坯作形状及尺寸检查，并进行矫正2划线分度头、高度游标卡尺、V型铁、划针、钢板尺划线3锯、锉削锉刀、锯弓加工六角螺母的六个面4钻攻锉刀、钻头、丝锥、绞杠、手锤、样冲钻、攻M12的螺纹孔编制审核批准会签编制日期1、加工步骤确实定与分析1请对照加工工艺卡，说明六角螺母加工工艺卡中的工序名称及对应工序内容
6、，明确加工步骤。2如何保证六个面的尺寸要求答：3对于面与面的平行度与垂直度的要求该如何保证答：2、分析工艺卡，明确需要用到的工具1阅读工艺卡，确定六角螺母制作需要用到的工具和辅具，并填写下表。将需要领取的工具填写到生产任务单的相应位置。序号工具名称工具材料工具材料性能用途1划针弹簧钢丝或高速钢锋利、不易磨损与钢直尺、90角尺或化学样板等导向工具一起使用，用于划线。2高度游标尺划线爪要锋利、不易磨损耐磨、不易磨损可以用来量取高度，又可以用量爪直接划线。390角尺耐磨、不易磨损可作为划平行线、垂直线的导向工具，还可以用来找正工件在划线平板上的垂直位置，并可以检验工件两平面度的垂直度或单个平面的平面
7、度。4粗糙度样板耐磨、不易磨损可以检验各种工件外表的粗糙度。5大平锉刀、整形锉碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，并热处理淬硬，切削部分硬度达62HRC以上锉削锋利、不易磨损大平锉用于锉削平面、外圆弧面或球面等。圆锉可以锉削孔、腰形孔或内圆弧面等。半圆锉可以锉削内外圆弧面、有角度的锉削面、平面和曲面等。整形锉可以修整各种不同大小的面。6钻头锋利、不易磨损大小不同的钻头可以在实体工件上加工大小不同的孔，也可以在已有的孔进行再加工。7锯弓刚性好可以锯削金属、木料等8丝锥、铰杠9分度头10万能角度尺11122简述攻丝的方法和注意事项答：3分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在
8、垂直平面内向 和向下10范围内转动。主轴前端常装有 或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度，详见实物或挂图。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。这时分度手柄所需转过的转数n为：1：40=1/z：n=40/z4写出万能分度头上各部分名称。序号零件名称材料数量12345678910111213145如果平分六角螺母Z=6，每一次分度时手柄转过的转数为n为多少？6攻螺纹是用( )切削内螺纹的一种加工方法。该方法可以加工车刀无法车削的小直径内螺纹，而且操作方便、生产效率高、工件
9、互换性好。7攻螺纹前要先( ) ，攻丝过程中,丝锥牙齿对材料既有切削作用还有一定的( )作用,所以一般钻孔直径D略( )螺纹的内径，可查表或根据以下经验公式计算：加工钢料及塑性金属时 D = d - P式中： d 螺纹外径mm；P 螺距mm。假设孔为盲孔 ，由于丝锥不能攻到底，所以钻孔深度要大于螺纹长度，其大小按下式计算：孔深度=要求的螺纹长度+ 8写出丝锥各部分的结构 序号零件名称材料数量12349丝锥分( )和( )两大类。手用丝锥主要是钳工使用，通常为两支一组攻制M16M24的内螺纹或三支一组攻制M16以下或M24以上的内螺纹，分别称为初锥 、中锥 和底锥 。机用丝锥的形状与手用丝锥相似
10、，只是在柄部多一个环形槽，用以防止丝锥从攻螺纹工具中脱落。10攻螺纹前的孔径一般应比内螺纹小径的基本尺寸( )些。因为在丝锥挤压力的作用下，把一部分材料挤到丝锥的牙底处，使孔径缩小。攻制不通孔螺纹时，由于丝锥前端的切削刃不能攻制出完整的牙型，所以钻孔深度要大于规定的孔深。通常钻孔深度约等于螺纹的有效长度加上螺纹公称直径的0.7倍。学习活动3 制作六角螺母并检验 学习目标 1、能正确使用划线工具和辅具 2、能安全标准地使用钻床，并能正确保养钻床。 3、能正确使用台虎钳夹紧坯料件。 4、能正确使用锉刀加工不同轮廓形状。 5、能使用锉刀按技术要求去除毛刺。 6、能再老师指导下使用手锯按照划线轨迹对坯
11、料进行锯割下料。 7、能正确使用砂纸抛光工件。 8、能标准使用打号字头在工件上打印记号。 9、能对常用手工工具进行维修保养。 10、能正确使用游标卡尺、万能角度尺、刀口角尺、粗糙度样板等对六角螺母进行检测，并正确记录测量结果。 12、能根据现场管理标准要求，清理场地，归置物品并按环保要求处理废弃物。建议学时：20课时学习过程领料和工量具准备1、按照填写好的生产任务单或领料单，分小组从指导老师处领取毛坯和相应的辅具，并检查是否能用和够用。答：2你的钳工桌上，毛坯、工具和量具的收藏和摆放符合7S现场管理标准吗？你是否正在养成好习惯？试谈一谈为什么合理摆放工量具有助于提高工作效率。答： 2按照制定的
12、加工工艺卡进行加工1你在加工过程中遇到了哪些问题？你是如何克服的？答：2六角螺母图样中共有几处有外表粗糙度要求？你锉削的工件的外表粗糙度符合图样要求吗？你是如何测量的？造成错误的原因是什么？答：3六角螺母图样中共有几处有垂直度要求？你加工的零件符合图样中的垂直度要求吗？你是如何测量的？造成误差的原因是什么？答4六角螺母图样中共有几处有平行度要求？你加工的六角螺母符合图样中的平行度要求吗？你是如何测量的？造成误差的原因是什么？答：3成品最终检测1按下表检验你的六角螺母是否合格。项目序号考核内容配分考核要求评分标准得分1锯锉六角形20角度匀称,尺寸合格 超差1处扣3分2底孔计算15底孔钻头选择合适
13、超差全扣3钻孔技能15底孔孔位正，无歪斜酌情扣分4攻螺纹技能15操作正确，M12测量合格酌情扣分5套螺纹技能15操作正确，M12测量合格酌情扣分6外形修整10有倒角，外表光整，无毛刺酌情扣分7安全文明生产10无工量具混放，工位打扫彻底酌情扣分备注总分六角螺母评分表2交检验人员验收合格后,填写生产任务单。4清理现场，归置物品1良好的工作习惯是在工作过程中有意识地养成的，这一点对于一名具有良好职业素质的高技能人才而言尤其重要。在每一天的实训工作中，你是如何做好整理工作台、合理整齐放置工量具和日常维护保养设备等工作的？答：2本任务所用日常维护保养各包括哪些工作？答：相关工艺的讲解 1擦掉毛坯的机油、
14、锈迹并去除毛刺。3用钢直尺检查外形尺寸是否有足够的加工余量。2检查外形精度误差是否过大。2、整理外形如图2所示1毛坯外形尺寸符合要求 3614mm ，先修整A面作为基准面，再加工平行面，使尺寸到达图纸要求。2面1是加工其它小面的第一个基准面，精度要求比较高。如图3所示图 2 毛坯料外形尺寸3、加工过程 1根据六角螺母的毛坯料外形尺寸是36mm,由于六角螺母是具有对称性，先加工面1，单边粗锉加工3mm如图3所示，以刀口角尺控制平面度和垂直度，并且用游标卡尺测量控制尺寸33。图3 加工1面2在面1加工完成到达要求后，以面1为基准，先将工件放到划线平板上，用高度划线尺划出30mm高度线条，然后锉削加
15、工到划线处作为面2如图4所示，再精加工到达平面度和与大面A的垂直度，且与面1到达平行度要求，用游标卡尺控制尺寸到达30如图5所示。图4 加工2面 图5 游标卡尺测量3采用与面1相同的加工方法来加工面3如图6所示，先用120角度样以面1作为基准划面3加工参考线，进行粗加工，再用刀口角度控制平面度和与大面A的垂直度，再以面1作为基准，用角度样板控制面1与面3之间形成的角度1202如图6所示,并注意用游标卡尺测量控制尺寸33尺寸。图6 加工3面 图7 角度样板测量4面4的加工和测量与面3相同如图8所示，注意控制平面度、垂直度及角度1202如图9所示，并且用游标卡尺控制平行度和测量尺寸30如图10所示
16、。图8 加工面4 图9 角度样板测量图10 游标卡尺测量5面5、面6的加工和测量方法与面3、面4的相同，采用角度样板测量角度1202和游标卡尺测量控制平行度及测量尺寸30，最终形成如以下图11所示的正六方体。 图11 正六方体4、孔加工和倒角在六个面到达要求后，用钢直尺对正六方体将对角相连接如图12所示，三线相交点即为中心，用样冲定出中心眼，并用划规划出10检测圆和30内切圆，高度划线尺划出2mm的倒角高度线。最后去除毛刺、倒棱，全部精度复查。图121钻底孔由图样可知，要攻出M10的螺纹孔，因为是钢料，底孔直径可用以下经验公式计算： D = d - P 式中：D 底孔直径，mm; d 螺纹大径
17、，mm; P 螺距，mm。查表可知M10的螺距P=1.5 mm，即底孔直径 D = d - P =8.5 mm选用8.5麻花钻头对工件进行钻孔，然后再用90锪孔钻对底孔锪孔，深度约，通孔两端要锪孔，便于丝锥切入，并可防止孔口的螺纹崩裂。2攻螺纹钻出底孔和锪孔后，用绞杠和M10丝锥对工件进行攻螺纹，注意攻螺纹前工件夹持位置要正确，应尽可能把底孔中心线置于水平或垂直位置，便于攻螺纹时掌握丝锥是否垂直于工件。攻螺纹时，要注意先用头锥，再用二锥，且两手均匀握住绞杠均匀施加压力如图13所示，当丝锥攻入1到2圈后，从间隔90的两个方向用90角尺检查如图14所示，并校正丝锥位置到符合要求，然后继续往下攻，并
18、添加润滑油和倒转1/2圈，便于切削和排屑。图13 图143倒角 由图样可知，根据所划好线条，将工件平行装夹于平口钳上，用锉刀加工出15倒角，注意倒角要求使相贯线对称、倒角面圆滑、内切圆准确如图15所示。 图 155、注意事项1本课题已是锉削基本练习的后期，故必须到达锉削姿势动作的全部正确，一些不正确的姿势动作要完全纠正。2为保证加工外表光洁，在锉削钢件时，必须经常用钢丝刷清除嵌入锉刀齿纹内的锉屑，并在齿面上涂上粉笔灰。3为便于掌握加工各面时的粗锉余量情况，加工前可在加工面两端按划线位置用锉刀倒出加工余量的倒角。4在加工时要防止片面性，不要为了取得平面度精度而影响了尺寸公差和角度精度，为了锉正角
19、度而忽略了平面度和平行度，或为了减小外表粗糙度而忽略了其他。总之在加工时要顾及到达全面精度要求。5掌握好在加工六角体时常会出现的形位误差和产生原因，以便在练习时加以注意。A同一面上两端宽狭不等。产生原因是：b.两相对面间的尺寸差值过大平行度误差大B.六角体扭曲：原因是各加工面有扭曲误差存在。角度不等：原因是角度测量的积累误差较大。角不等；b.三组相对面间的尺寸差值较大。学习活动4 工作总结与评价学习目标 1、能自信地展示自己的作品，讲述自己作品的优势和特点。 2、能倾听别人对自己作品的点评。 3、能听取别人的建议并加以给进。建议课时：4课时学习过程1以组为单位派出代表介绍自己小组的优秀作品，通
20、过作品展示，锻炼每一位小组成员的表达能力，同时提升自己的专业素养。2所展示作品中有那些部位存在尺寸缺失和外表质量缺陷？请简要分析是什么原因导致的，并总结出防止质量缺陷的加工建议。1质量缺陷尺寸缺陷： 外表质量缺陷：2试简要分析造成质量缺陷的原因。答：2试总结制作六角螺母的心得体会3通过执行这个加工任务，你明白了生产企业为什么在每次执行新的加工任务之前都要知道详细的工艺方案和工作计划了吗？试简要表达其理由。4总结加工工序，工时，填写下表并进行简单成本估算。序号加工内容预计工时成本预测项目成本估算值设备能源辅料12345678910学习任务二评价表班级： 学生： 学号：项目自我评价小组评价教师评价109865110986511098651占总评10%占总评30%占总评60%学习活动1学习活动2学习活动3学习活动4协作精神纪律观念表达能力工作态度任务总体表现小计总评 任课教师： 年 月 日
