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1、摘要摘要 论文是由翻边设计、冲孔模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中的汽车座套外骨架中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求。其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，两套模的模架分别采用后置和中间形式，凹模采用整体凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要
2、求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。关键词 ：翻边 冲孔 工艺性 Abstract Paper is designed by the flanging, punching mould design, sheet metal stamping is mainly separated or forming parts processing methods. Because the mold production mainly mass production, and mould can ensure the precision stamping pr
3、oducts and product quality, the mold design and manufacture of the main consideration of mould design can meet the design, can processing manufaturability qualified parts, and then repair and storage whether reasonable, etc. In the design of the main building, connect heater to make the parts can sa
4、tisfy the requirements, it also ensures that its service life.Second design to consider its actual working environment and must complete the task, two sets of mould design of formwork used respectively, and the form of dies.the using integral dies.the, so can using such equipment to a linear control
5、 all the process in the design, I will consider a lot about my knowledge of mould design, including the use of its appearance, etc, from here can know mold design is a very complicated work, so in the design to continuous improvement until meets the requirement.Keywords: flanging punching processI目录
6、目录摘要1Abstract2目录1第一章 绪论41.1 概述41.2 冲压技术的进步41.3 模具的发展与现状51.4 模具CAD/CAE/CAM技术5第二章 冲压件工艺性分析及其冲压方案的确定12.1 零件材料分析12.2 零件的形状分析12.3冲压工艺方案的确定12.3.1方案种类12.3.2方案的比较22.3.3 技术要求32.3.4 结论32.3.5方案的确定32.3.6确定排样图和裁板方案3第三章 模具结构形式及其工艺计算13.1基本尺寸计算13.2冲压力的计算和压力机的选取13.3冲裁压力中心的确定33.4工作零件刃口尺寸计算4第四章 主要零部件的设计14.1凸模结构的设计14.2
7、凹模结构的设计14.2.1 模具壁厚14.2.2模具厚度确定公式14.2.3凹模宽度B确定公式24.2.4凸模长度L=H1+H2+H3+H+Y24.3 凸模垫板的选择34.4模架的设计34.5凹凸模间隙值54.6 模柄74.7 导正销和挡料销的选用84.7.1导正销84.7.2挡料销9第五章 模具总装图11第六章 冲压模具零件加工工艺的编制12第七章 模具的装配顺序及注意事项15第八章 致 谢16参考文献1I绪论第一章 绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机
8、械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。1.2 冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成
9、形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufactu
10、ring System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。1.3 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 2：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）主要模具
11、标准件；（5）其它高技术含量的模具。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上2，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造
12、精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距2-3。1.4 模具CAD/CAE/CAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM是改造
13、传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化4。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三
14、维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金零
15、件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等4。展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关
16、联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。- 3 -冲压件工艺性分析及其冲压方案的确定第二章 冲压件工艺性分析及其冲压方案的确定2.1 零件材料分析该零件材料为冷板材料，厚度t=1.6mm。T69
17、9属于普通碳素钢，力学性能 抗剪强度255-314/MPa 抗拉强度314-392/Mpa 具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁。图2-1 零件图2.2 零件的形状分析该零件属于圆孔类零件，壁厚为1.6 mm，需把内孔翻边成一个24.8通孔。2.3冲压工艺方案的确定2.3.1方案种类从零件的结构特征可以看出，冲压所需的基本工序包括翻边、冲孔。可能的成形方法有三种：方案一：先拉伸成圆筒件，再通过机械切割的方式除去底部。方案二：先拉伸成圆筒件，再采用冲切的方式除去底部。方案三：先拉伸成底部带有预冲孔圆筒件，然后再翻边成型。2.3.2方案的比较方案一：采用车削底部的方法，无疑零件的断面质
18、量高，但生产效率低，不适用批量生产，在零件底部要求不高的情况下不宜采用。方案二：采用冲切的方式，则要求零件底部的远角半径在冲切前必须冲压成接近清角（即R0）,因此在冲切前先要增加一道整形工序，并且清角的技术质量要求不易保证。较难加工。方案三：采用翻边形式，生产效率高并且节省材料，翻边的孔口虽然没有以上两种的好，翻边方式可以满足零件技术要求。因此从零件的底部成形方式来考虑采用第三种方式，即拉伸冲孔变薄翻边。图2-2预冲孔圆筒件预先拉伸的圆孔翻孔：翻边高度h=（D-d）/2-（r+t/2）+(r+t/2) /2以极限翻遍系数kmin代入上式得到最大翻边高度HmaxHmax=D(1-kmin) /2
19、+0.57r预制孔直径：d=D+1.4r-2hdmin=kminD=0.25D=6.6拉伸高度：h=H-h+r+t=11.4翻边时竖口严重变薄其厚度近似计算为：t该工件尺寸有标注公差，查公差表，可按GB1800-79 IT112级精度确定，尺寸精度较低，普通冲裁（精度为IT11）完全能满足要求。以凹模为基准件凸模根据凹模尺寸进行配制加工。2.3.3 技术要求 1.未注公差均按IT14级制造；2.冲裁凹凸模刃口间隙不均匀度0.03; 3.零件表面不允许有缺陷。2.3.4 结论综上所述，该零件的冲裁工艺性较好，冲裁加工能够达到设计要求。2.3.5方案的确定综合上述分析：对于一个工件可以得出多种工艺
20、方案，经比较，综合冲裁件的质量，经济性、安全性所以决定采用方案三。2.3.6确定排样图和裁板方案1.钢板规格选定制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方便，宜采用单排。 于t=1.6m,查冲压工艺与模具设计附表7轧制薄钢板拟选用规格为：1.618001400 的板料。2.排样设计,图2-3Do= =52.4由毛坯直径查表得修边余量为2.0mm查2-1得则条料宽度布距表2-1料厚手送料自动送料圆形半圆形往复送料aaaaaaaa112233445566881.522.5345671.51.522.5345622.533.556781.522.53456733.545678922.53
21、.545678345678234567送料最小间隙参照表2-2表2-2故一个步距内的材料利用率为： =A/BS100 =/BS100=70- 7 -模具结构形式及其工艺计算第三章 模具结构形式及其工艺计算方案一模具结构为正装单工序模具和方案二倒装单工序模具的后一个工序模具是一致的，两个的主要不同在前道工序模具结构上。正装式单工序模具和倒装式单工序模具结构比较：装式单工序模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。倒装式单工序模具结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。而且从本
22、次零件的卸料回弹上考虑的话，比方案一容易控制。因此形状和尺寸精度比方案一更加的高。根据零件分析，制件的精度不高，为了提高经济效益和简化模具结构，宜采用方案二，即倒装式单工序模具结构。3.1基本设计计算因为加工工件需一道工序，所以从上得到的尺寸是，t=1.6mm ,工件高度为11.4mm ， 冲孔的直径是6.6mm 。3.2冲裁力的计算和压力机的选取冲裁时之冲裁力为冲裁力、卸料力和推料力之和。在选择压力机时是否要考虑，则应根据不同的模具结构对待。即：冲裁力 F=1.3tl =3.1424.8x1.6250=31148NK查P22表2-20冲裁卸料力 F卸=K卸F冲=0.05531148=1713
23、NK查设计指导P22表2-20 得 K卸=0.055冲裁推件力： F=K推F冲=10.0531148=1557.4NK推查设计指导P22表2-22 得 K推=0.05落料力 F落=1.3vt=1.33.1424.81.6250=40493N拉深力 F拉=d1tbK1=3.1441.62500.6=3014.4Nk值为钢板系数值,查课本p167表4-19得k=0.6mm冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的使用安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本的一系列问题。计算如下： P查p166表4-17得：p=3F总=F落+F卸+F压 =40493+1713+2502.944.7
24、KN表3-1 卸料力、推件力和顶件力系数材料厚度K卸K推K顶钢0.10.065-0.0750.10.140.1-0.50.045-0.0550.0650.080.5-2.50.04-0.050.550.062.5-6.50.03-0.040.0450.056.50.02-0.030.0250.03铝、铝合金0.025-0.080.03-0.07紫铜、黄铜0.02-0.060.03-0.09需要说明的是，以上选用的压力机，只是初步根据冲压力条件来选取，需要根据现有设备状况、模具的闭合高度、模具的外形与安装配合尺寸、零件加工的工艺流程、设备使用的负荷情况等因素，进一步合理安排。所以综合上述要求，最
25、终决定：设备为J23-40。表3-2J23-40型压力机主要技术参数公称压力/KN400滑块行程/mm 80行程次数/（次/min）45/90最大闭合高度/mm330连杆调节长度/mm65滑块中心线至床身的距离/mm250工作台尺寸/mm前后460左右700滑块底面尺寸/mm前后260左右300垫板尺寸/mm厚度65孔径/立柱间距离/mm340模柄孔尺寸（直径/mm深度/mm）5070床身最大可倾斜角303.3冲裁压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了使模具的正常的工作，在设计模具时，应使压力中心与模柄中心线重合，若不重合冲压时产生偏力矩，使模具的导柱或冲床的滑块单面受力，引
26、起模具和压力机导轨的过早损坏，使刃口很快变钝，甚至有嘴刀口或造成设备人生事故。简单形状的工件的压力中心与工件重心重合。3.4工作零件刃口尺寸计算原则设计计算凸、凹模刃口尺寸的基本原则是：以凹模为设计基准件，并根据工件尺寸和公差以及凹模的磨损规律，先计算凹模的刃口尺寸，间隙取在凸模上。尺寸的计算方法在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法。结合模具结构及工件生产批量，使用采用配合加工落料凸模、凹模、凸凹模及固定班、卸料板，使制造成本最低，装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法计算。第一类尺寸凸模或凹模磨损后会增大的尺寸落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺
27、寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： Aj=(Amax-x)+ /4 0第二类尺寸凸模或凹模磨损后会减小的尺寸冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差公式为： Bj=(Bmax+x)0 -/4第三类尺寸凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响。为了使凸凹模制造容易，采用配合加工法加工凸模、凹模，公差由零件图可查出公差为IT11。 - - 11 - -主要零部件的设计第四章 主要零部件的设计4.1凸模结构的设计冲裁时凸模承受了相当大的压应力，同时在卸料时又承受了拉应力
28、，交变反复作用。所以必须充分考虑其强度。冲小圆孔凸模：为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应做成逐渐增大的多级型式。凸模结构形式是由冲裁件的形状、尺寸、冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的。其结构有：镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等；其截面形状有圆形和非圆形。凸模的固定方式有台肩固定、直接用螺纹和销钉固定等。翻孔时凸模圆角半径一般比较大做成球形或者抛物面形有利于变形。4.2凹模结构的设计4.2.1 模具壁厚 H=kb （H的值不应小于15） 表4-1H=0.3521.6=7.5615 不成立取H=184.2.2模具厚度确定公式C=(1.52)h=218=27-36可以取C=30
29、4.2.3凹模宽度B确定公式 B=b+2c=43.5.+60=103.5按标准取B=125凹模长度L确定公式43.5+30X2=103.5参考表取L=125表4-2 矩形和圆形凹模的外形尺寸4.2.4凸模长度L=H1+H2+H3+H+YH1为凸模固定板的厚度HH2 为卸料板厚度H3为导料板或坯料厚度H为凸模进入凹模的深度Y为附加长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模固定板于卸料版的安全距离A（取15-20mm）等。表4-3固定卸料板厚度H1=0.8H凹=0.8X18=9.6mmH2查表得为10mmH3=1.6mmH=20Y取15mmL=9.6+10+1.6+15+20=56.2mm4.3 凸模垫板的
30、选择冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用 T7、T8 钢，热处理的淬火硬度为48 52HRC，上下表面的粗糙度为Ra0.8 以下。凸模垫板承压计算： 4.4模架的设计导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置
31、时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下底面模座底面与导柱的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。 采用滑动导向后侧导柱式模架的导向方式，如图1所示，模架的结构与尺寸都直接由标准中选取，因为它的模具较高所以选取比较大一点的模架相关参数：模架选用：L=125mm B=125mm；闭合高度为：160190；上模座=125x125x35，下模座=125x125x40；导柱
32、=25x150，导套=25x85x3；凹模周界L：125，凹模周界B：125； 图4-1 模架导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于10-15mm，而下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。导柱与导套之间的配合为H7/h6,导套与上模座之间的配合为H7/r6，导柱与下模座之间的配合为R7/h5。导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）56-62HRC。上下模座材料采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。表4-44.5凹凸模间隙值 冲裁模刃口双面间隙查表4-5得凹模的直径 Dd=(Dmax-X)
33、+d=（28.2-0.15X0.75）=28.1凸模的直径 Dp=（D- X-2c）-p=24.58表4-5单边间隙c表4-6材料厚度0.30,50.70.81.01.21.52.0平毛坯翻边0,250.450.60.70.851.01.31.7拉伸后翻边0.60.750.91.11.5磨损系数x表4-7材料厚度t非圆形 圆形10.750.50.750.5工件公差11-22-440.160.20.240.300.17-0.350.21-0.410.25-0.490.31-0.590.360.420.500.600.160.20.2418-3030-80-0.020+0.020+0.025+0.
34、03080-120-0.025+0.035120-180180-260-0.030+0.040+0.045260-360360-500500-0.035-0.040-0.050+0.050+0.060+0.0704.6 模柄 查表见冷冲压模具设计指导得柄模孔的直径为60，深度为80.由装配要求，模柄钰模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小510mm，由于采用固定卸料，上模座回程时是受力较大，因此选用压入式模柄较合理。如图所示：图4-24.7 导正销和挡料销的选用4.7.1导正销使用导正销的目的消除送料时用挡料销和导料板等定位零件做粗定位时的误差，保证冲件在不同工位上冲出的内
35、行与外形之间的相对位置公差要求，导正销主要用于级进模，也可用于单工序模。导正销通常设在落料凸模上，与挡料销配合使用，因此采用导正销。其中用于导正 d=212mm 的孔，安装处按 H7/m6配合查表见可得出导正销。如图所示：图4-3正销4.7.2挡料销见冷冲压模具设计指导表 4-9，为45钢，数量为1。固定挡料销如图所示：图4-4表4-9dd1hL基本尺寸极限偏差基本尺寸600.753+0.008+0.0023880-0.0904+0.012+0.00421010313160-0.1108+0.015+0.0063132010250-0.13012+0.018+0.00741620注：45钢，热
36、处理 硬度43-48HRc第五章 模具总装图通过以上设计，可得到如图所示的模具的总装图。模具上模部分主要由上模座、上垫板、凹模、推杆、推板等组成。下模由下模座、凸模固定板、凸模板、卸料板、卸料螺钉等组成。工件放进时靠凸模定位。出件方式采用在开模时上、下出件，靠推板和卸料板将工件从凹模和凸模里顶出。图5-11.螺钉 2.模柄 3.销钉 4.螺钉 5.上模座 6.垫片 7.凹模固定板 8.弹簧 9.导套 10.卸料板 11.凹凸模 12.圆柱销 13.落料凹模 14.固定板 15.垫片 16.导柱 17.下模座冲压模具零件加工工艺的编制第六章 冲压模具零件加工工艺的编制1、圆筒件拉深模凸模的制造凸
37、模的加工工艺过程材料：，Cr12硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成125mm26mm2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证尺寸60.8mm4车削车外圆达配合尺寸5钳工倒圆角至要求，去毛刺6铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm7热处理淬火，硬度至5862HRC8磨削磨削各表面达设计要求9检验2、圆筒件拉深模凹模的制造拉深凹模的加工工艺过程材料：Cr12，硬度：5862HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成34mm70mm的圆棒料2热处理退火3铣平面铣上、下平面，保证高度尺寸130.8mm4钻中心孔钻中心孔5车削车削外表面并留0.4mm的磨削余量6镗孔镗内孔，133.25mm
38、的孔留0.4mm的磨削余量7钳工倒圆角至要求，去毛刺8检验9热处理淬火、回火，硬度至5862HRC10磨削磨削133.25mm内表面和188mm外表面达设计要求,11检验3、圆筒件拉深模凸模固定板的制造凸模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：调质2428HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成355mm285mm20mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达160mm125mm16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4划线划型孔、销孔、螺纹孔中心线5钻孔钻各孔，188mm、28mm留0.4mm的磨削余量6钳工攻螺纹，去毛刺7检验8热处理调质2428HRC9磨削磨削188mm、28mm内表
39、面达设计要求10检验4、圆筒件拉深模凹模固定板的制造凹模固定板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：5860HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm130mm20mm的平行六面体2热处理调质，硬度2428HRC3铣平面铣六面达160mm125mm16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4钳工划型孔、销孔、螺纹孔中心线，钻穿丝孔，攻螺纹5线切割割安装固定孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7磨削磨削表面达设计要求8检验5、圆筒件拉深模卸料板的制造弹压卸料板的加工工艺过程材料：45钢，硬度：4348HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm128mm20mm的平行六面体2热处理退火3铣平
40、面铣六面达160mm125mm16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4钳工划各孔中心线5钻孔钻各孔6铣削铣削固定孔背面的沉孔到要求7热处理淬火，硬度4348HRC8磨削磨削表面达设计要求9检验6、圆筒件拉深模上垫板的制造上垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成165mm128mm15mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达160mm125mm8mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达10.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直5划线划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线6钻孔镗大孔，钻各孔到要求7钳工攻螺纹，去毛刺8检验9热处理
41、淬火硬度5458HRC10磨削磨削140mm及两大平面达设计要求11检验7、圆筒件拉深模下垫板的制造下垫板的加工工艺过程材料：T8A，硬度：淬火5458HRC序号工序名工序内容1备料毛坯锻成160mm125mm20mm的平行六面体2热处理退火3铣平面铣六面达350.3mm280.3mm16mm，并使两大平面与相邻两侧面基本垂直4磨削磨上、下平面，厚度达40.6mm,并磨两相邻侧面使四面垂直5钳工划型孔、销钉孔、螺纹孔中心线钻销孔、螺纹孔、穿丝孔攻螺纹到要求6线切割线切割型孔7热处理淬火硬度5458HRC8磨削磨削厚度及型孔到要求9检验第七章 模具的装配顺序及注意事项1、模具的装配顺序（1）擦清压力机滑块底面、工作台或垫板平面以及冲模上下模座的顶面和底面。 （2）将冲模置于压力机工作台或垫板上，移到近似工作位置。 （3）观察工件或废料能否落下。 （4）用手扳动飞轮或者利用能够压力机的寸动装置，使压力机滑块逐步降止下死点。在滑块下降过程中移动冲模，以便模柄进入滑块中的模柄孔内。 （5）调节压力机至近似的闭合高度。 （6）安装固定下模的底板、垫块和螺栓，但不拧紧。 （7）紧固上模，确保上模座顶面与滑块底面紧贴无间隙。 （8）紧固下
