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1、全套TS程序文件分享不合格品控制程序1 目的对可疑和不合格的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付至顾客。2 范围本程序适用于有限公司从产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。3 引用文件Q/6DG13.813-2003 纠正和预防措施控制程序Q/6DG13.710-2003 采购控制程序Q/6DG13.402-2003 质量记录控制程序4 术语和定义 不合格品: 不符合顾客要求和规范的产品或材料。 一般性不合格品: 指显著性返工品、只能报废的不合格品以及需退回供应

2、商部门的不合格器材。 可疑的产品或材料: 任何检验和试验状态不确定的产品或材料。 返工: 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 返修: 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。 让步接收: 指对使用或放行未能满足顾客和/或规定要求的产品和/或服务的授权。 降级: 指对不合格品改变等级，以使其满足不同的规定要求。5 职责5.1各分厂：（1） 负责生产过程发现不合格品的记录、标识、隔离、审理。（2） 负责交付产品不合格品的记录、标识、隔离、审理。（3） 负责生产过程发现的不合格品向顾客提出让步接收申请。（4） 负责对生产过程及交付产品不合格品制定并实施优先减少计

3、划。5.2采购部：（1） 负责加工过程中产生废品时，负责采购产品的补充。（2） 负责采购产品入厂检验中发现的不合格品的控制；负责办理采购产品让步接收手续；负责进货检验时发现的不合格品的记录、标识、隔离、审理；负责所管范围采购产品不合格品纠正措施的跟踪验证。5.3质量部：（1） 负责监控公司各单位就生产过程及不合格品的统计分析及其优先减少计划的实施。（2） 负责及顾客抱怨的不合格品纠正措施的跟踪验证。6 工作流程和内容6.1通则6.1.1 不合格品包括：返工品、返修品、让步接收产品、废品以及可疑产品。注：对在进货检验、过程检验、产品最终检验、仓储过程中发现的可疑材料或产品应一律归类为不合格品6.

4、1.2 “废品单”“返工单”“返修单”要注明原因及纠正措施等。6.1.3 “废品单”“返工单”“返修单”“让步接收申请单”由检验室负责编号、发放、回收保管，6.1.4 “废品单”“返工单”“返修单”“让步接收申请单”等记录的归档按Q/6DG13.402质量记录控制程序执行。6.1.5 不合格品审理一次有效。不能作为下次不合格品处理的依据。6.1.6 在工作场所，必须易于得到返工或返修工艺指导书，并为相应的操作者使用。6.1.7 可疑产品1） 有下列情况之一者为可疑产品：原有的检验和试验状态遗失、受损。检验和试验设备受损后怀疑失准，则原有的检测结果的准确性值得怀疑。最终产品发现漏检或错检。按全尺

5、寸检验和全功能检验后发现有不合格的产品。超过封存期、复验期、保管期的器材。2） 可疑产品的标识分厂检验（试验）人员对可能涉及的未发运可疑产品做出标识3） 可疑产品的处置 各单位检验（试验）人员对可疑产品（已发运产品通知顾客追回），按Q/6DG13.719 产品标识和可追溯性控制程序实施追溯，并重新检验/试验。对检验和试验设备受损后怀疑失准造成的可疑产品，应对曾使用该检测设备测量的所有产品进行追溯，直到合格批为止。若确认为不合格品应采取纠正措施。6.1.8 优先减少计划1) 各分厂检验室负责将“不合格统计表”报质量部。2) 各分厂每月根据“不合格统计表”量化分析不合格品，制定优先减少计划，并上报

6、质量部。质量部负责跟踪验证该计划的进展情况。6.1.9凡交付给汽车顾客的产品，无论何时，只要其产品或过程与现批准的产品或过程不同，公司在继续生产该产品之前，项目组应按产品质量先期策划程序的规定事先获得顾客的让步或偏离的许可（即获得顾客书面的批准证据），公司方可继续生产和将其产品交付给顾客；同时此要求也适用于从供应商采购的产品和服务。以上产品在提供给顾客前，公司项目组必须与供应商就其提出的任何要求应达成一致。经顾客批准的产品或过程的期限资料和数量方面及检验方面的质量记录由相关部门依质量记录控制管理程序进行存档；当顾客的授权期满时，所生产的产品质量必须符合原有的或替代的规范和要求。当顾客要求被批准

7、的产品/材料被交付时，公司必须在各包装箱上按顾客要求或公司规定的包装要求对其作明确的标识。6.1.10一旦发生不合格品被发运，发现单位通知项目组，由项目组负责将其信息通知顾客，并按顾客要求进行处理。工作流程 工作内容说明 使用表单6.2进货检验不合格品控制6.2.1. 进货检验人员应在“申请检验验收单”上填写不合格结论，通知采购部保管。 1.申请检验验收单6.2.2.采购部保管应及时隔离并填写红色“器材挂签、材料发放库存记录”卡片，用于标识不合格品。具体办法按Q/6DG13.719产品标识及可追溯控制程序执行。1.器材挂签2.材料发放库存记录工作流程 工作内容说明 使用表单6.2.3. 不合格

8、品评审采购部负责对进货检验和试验中的不合格品进行评审。具体办法参照第6.3.2条的规定执行. 6.2.4. 不合格品处置6.2.4.1 整批拒收采购部负责办理退库手续。6.2.4.2 挑选后使用挑选后的零件/产品必须重新检验，检验合格后才能允许投入生产6.2.4.3 返工、返修返工、返修零件/产品必须重新检验，检验合格后才能允许投入生产。6.2.4.4 让步接收1)采购产品让步接收需具备以下条件：a.生产急需b. 让步接收的采购产品对于公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有让步接收后的顾虑。2)让步接收的办理a. 采购部应办理“让步接收申请单”，由公司技术部门、制造

9、部门、在“让步接收申请单”上注明意见/建议后报质量部核准。如有顾客要求，让步接收还需得到顾客或其代表的批准。b. 让步申请如批准，采购部应在“申请检验验收单”上注明“让步接收申请单”编号，并在器材上进行明显标识，方可发放器材。让步申请未得到批准的，则采用退货方式处理。1.让步接收申请单2.申请检验验收单6.2.5. 不合格品信息反馈采购部应向供应商发出“质量问题报告及解决通知”，要求其制定纠正和预防措施并对其纠正措施的落实情况进行验证。质量问题报告及解决通知工作流程 工作内容说明 使用表单6.3过程及最终检验不合格品控制6.3.1.公司各单位检验人员负责不合格品的标识隔离。具体办法按Q/6DG

10、13.719产品标识及可追溯控制程序执行。6.3.2.不合格评审/处置6.3.2.1公司各单位检验室负责对一般性不合格品进行评审，且评审方式可由室主任或质量技术员经分析判定后直接在处理单上审签。6.3.2.2出现以下情况时，公司质量、技术、制造等部门须对不合格品进行评审：a. 成批出现的质量问题。b. 重复出现的质量问题。c.重大的质量问题（损失一万元以上）由质量部报公司全面质量委员会进行评审。6.3.2.3评审结果应记录于不合格品审理单上。不合格评审可以以集中开会讨论的方式进行，也可以以传递会签的方式进行。6.3.2.4不合格品处置1) 废品 各单位检验人员负责收回废品，开出废品单。废品单是

11、废品的记录标识。废品单号应记录在相应的工艺路线卡上。2) 返工品作业指导书中规定允许进行返工的不合格品，可按作业指导书进行正常的返工。不属于作业指导书规定允许进行返工的不合格品，由分厂检验人员填写返工单，按工艺人员在“返工单”上编制的返工工艺进行返工。1.不合格品审理单2.废品单3.工艺路线卡4.返工单工作流程 工作内容说明 使用表单3) 返修品需返修的不合格品由分厂检验人员填写“返修单”,按工艺人员在“返修单”上编制的返修工艺进行产品返修。返修单编号应记录在相应的工艺路线卡上。4) 返工、返修品返工返修完成后必须重新进行检验和试验。由检验人员在“返工返修单”上加盖检验印章认可。并根据产品质量

12、状况判定是否办理让步接收5) 让步接收品让步接收的条件a. 在生产急需或顾客急需时。b. 让步接收的产品对于公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有让步接收后的顾虑。返修后的不合格品以及不经返修的不合格品由分厂负责办理“让步接收申请单”。分厂办理“让步接收申请单”，应由公司制造部门、技术部门在“让步接收申请单”上注明意见/建议后呈报质量部核准。如有顾客要求，让步接收申请还需得到顾客或其代表的批准。让步申请如批准，分厂应在“工艺路线卡”上注明“让步接收申请单”编号。让步接收产品必须附有审批齐全的“让步接收申请单。”才能流入下工序。 让步接收申请未得到批准，则不合格品按降

13、级使用或报废处理。最终检验过程中不合格品的让步接收必须征得顾客的同意。 1.返修单2.返工单3.让步接收申请单4.申请检验验收单工作流程 工作内容说明 使用表单6) 降级品 不能返工或返修且不能被让步接收的产品，由责任单位检验室填写降级/报废申请单责任单位领导批准。降级改作他用的不合格品如需要也应征得顾客同意。不能降级改作他用的产品按废品处理。注：在没有得到顾客维修部门批准前，不得将外观可见返工或返修痕迹的产品作为维修件。6.3.3.信息反馈及纠正和预防6.3.3.1 分厂在生产过程中如发现采购产品、或上一流程生产单位的产品不合格且未有任何检验和试验状态的标识时，应填写“产品质量信息反馈单”及

14、时将信息反馈至公司质量部，由质量部向供应商发“配套产品质量信息反馈单”，要求供应商或责任分厂制定纠正和预防措施，并对其措施的有效性进行验证。 6.3.3.2公司相关责任单位应根据过程和最终检验中出现的不合格品的情况，采取纠正和预防措施。具体办法Q/6DG13.813纠正与预防措施控制程序执行。 1.降级申请单2.产品质量信息反馈单3.配套产品质量信息反馈单返工（返修）通知单降级/报废申请单6.4顾客退货控制6.4.1.接收公司质量部负责接收顾客退回的不合格品，登记造册后，入质量部退货产品仓库并进行标识。6.4.2. 处置 1) 质量部负责开具“返工（返修）通知单” ，传递至公司制造工程部，制造

15、工程部负责安排分厂返修。2) 分厂依据“返工（返修）通知单”到质量部领取顾客退回产品。3) 分厂负责对顾客退回产品的不合格情况进行评审。具体办法参照6.3.2条执行。4) 顾客退回产品如无法返工、返修或无返工、返修价值的由责任分厂检验室填写降级/报废申请单报质量部核准。1.返工、返修通知单2.降级报废申请单工作流程 工作内容说明 相关文件5) 分厂工艺人员负责编制返工和返修工艺，计调人员开具工艺路线卡，“返工、返修通知单”“工艺路线卡”应和不合格品一起流转，作为产品的标识。操作者按返工和返修工艺进行返工、返修。检验人员按返工、返修工艺要求对返工返修后的产品进行检验。6) 返修品应办理“让步接收

16、申请单”。7) 若因采购产品造成产品不合格，分厂负责将不合格的外购器财退至公司质量部。由质量部向供应商发出“质量问题报告及解决通知”要求供应商制定纠正和预防措施，质量部负责验证。 6.4.3. 发生顾客退货后如需补发产品的有关单位应按Q/6D15.718服务管理程序办理。6.4.4. 顾客退货产品的质量记录由相关单位按质量记录管理程序规定的办法执行。1.返工、返修通知单2.工艺路线卡3.让步接收申请单4.质量问题报告及解决通知7. 附件（无） 采购管理程序1目的：对产品采购的过程进行有效控制，防止因采购文件/资料出现失误而影响产品质量，并对供应商提供的产品质量、交期或服务进行评估和考核，确保采

17、购产品的质量符合和满足公司的各项生产需求。2范围：为满足公司最终产品所需要的各种原材料、辅助材料、零组件、外购件及外协件、机器设备, 包括服务采购，如：委外加工、委托运输（邮政快递、船/海运、空运、陆运）、委外检验和试验、仪器校正等之采购均适用之。3引用文件：Q/6DG13.711-2003 政府、安全和环保法规管理程序Q/6DG13.712-2003 供应商控制程序Q/6DG13.721-2003 产品搬运、贮存、包装与防护管理程序Q/6DG13.807-2003 检验和试验控制程序4 术语和定义：产品：过程的结果。产品包括硬件、软件、服务、流程性材料等四种类别的通用产品，它可以是有形的（如

18、组件或流程性材料），也可以是无形的（如知识或概念），它可以单独存在或与其中几种类别的组合。本公司采购的产品：指适用于期望提交给顾客的任何类别产品所需要的各种原材料、辅助材料、零组件、外购件及外协件、机器设备易损件。采购：指从供应商处购买物料及选择合适的供应商将合同的部分转包供应商的行为。5职责： 技术部门：负责技术支持，制订销售预测计划，新品供应商选择。制造工程部：负责生产任务的下达、出具分工、产品材料消耗定额。 质量部：负责供应商的质量体系及产品质量监控。 采购部：负责产品采购及其采购过程的监控。6工作流程和内容6.1采购部主管根据项目组制定的产品销售预测和/或制造部拟定的当月生产计划、分工

19、、产品材料消耗定额和采购员库存调查结果，核算出当期采购物资的需用计划，并做出“物料需求计划”（物料需求计划上需注明需采购物资的名称、规格/型号、数量及交付日期，并需考虑关键、重要和在国内难以采购的安全库存及采购作业的先行期），报部门主管审查。 用于零件生产的所有采购材料必须按政府、安全与环保法规管理程序满足对限制有毒、危险物品的政府要求及安全规定，以及考虑生产和销售国有关环境、电力及电磁方面的规定。 物料需求计划6.2应在合格供应商名单中选择供应商,如需采购的产品没有合格的供应商,则由技术、质量和采购部门按供应商管理程序之规定对供应商进行选择、评估和考核等作业。6.2.1如需采购的产品中有被顾

20、客批准和/或指定的供应商：则采购员在采购产品时，必须从顾客批准和/或指定的供应商名单上采购有关材料/产品（即：采购主管应将顾客批准和/或指定的原材料供应商名单统一登记、汇总），如采购主管要从其他供应商处采购产品时，必须将此供应商提供给顾客批准，并经顾客批准被列入顾客批准和/或指定的供应商名单上后，采购主管方可从该供应商处采购有关产品。如顾客有新批准的供应商名单或顾客对原批准的供应商名单有修订和更改时，采购部必须及时对此顾客批准的供应商名单进行更新。6.2.2采用顾客所指定的供应商，包括工装/量具供应商，公司不能免除对其所采购的产品的质量责任。6.2.3如被采购的产品因相关因素而有变动时，采购部

21、应按供应商控制程序之规定寻找两家（含）以上供应商进行询价、议价、比价和报价作业，并根据被采购的产品和公司所需采购产品的实际生产情况及其产品质量成本、交付符合/满足公司采购产品的质量要求。 63采购申请6.3.1采购员收到部门主管核准后的物料需求计划后，采购员填写的“采购订单”和/或采购产品需求部门提供的采购资料，经部门主管审查后以传真（FAX）等方式传至供应商。采购文件可包括采购产品的相关资料： 工作内容及说明 使用表单a、采购产品的名称、规格/型号、数量、交付时间/日期、交付方式（包括运输方式）、单价、金额、等级、类别、向公司提供采购产品的供应商名称或其他准确标识方法；b、采购产品的规范、图

22、样/图面、样品、过程要求、检验规程/检验标准、检验方法及其他有关技术资料/要求（包括产品、程序、过程设备和人员的认可或鉴定要求等）的名称或其他明确标识和适用版本；c、适用的质量体系标准的名称、编号和版本。6.3.2如供应商无法按期达成或交货期不足时，采购主管应填写“采购协调单”征求相关单位是否调整生产计划，决定是否采取紧急对应措施（如空运等）；如在国外供应商处订货或者订货周期较长的产品，可先行订货，订货必须经过采购部领导批准。6.3.3、如采购的产品之质量对提交给顾客的产品质量基本上无任何影响的物料采购（例如：五金杂项、劳保办公用品、消耗品等），由需求部门根据其实际工作需要报经采购部领导审批，

23、由采购员直接进行采购作业。6.3.4机器设备维修件、检验和测量设备的采购由需求部门根据其实际工作、生产的需要报经采购部领导审批，由采购员直接进行采购作业。6.3.5采购产品的质量要求应在“采购订单”上说明，如所采购的产品质量无法描述清楚时，则需求部门或质量部应附上相关的采购产品的质量标准/要求。6.3.6“采购订单”执行完毕后必须存档。 采购订单6.4采购部门必须要求供应商具有对提交给公司采购产品100%的按时交付的能力，并建立供应商产品交付监控管理体系；公司在要求供应商提交采购产品时，采购部门必须至少在二个星期前将公司相关的采购策划资料（如：采购计划、采购单、后续预计采购数量等）提供给供应商

24、，以便让供应商提前准备公司所要采购的产品和/或材料，使供应商能满足公司对采购产品的要求和需求。1）供应商产品交付监控管理体系的内容必须包括： A、每批产品交付时，产品从供应商发出到达公司内预计所需要的时间、运输路线、运输方式、包装方式等；B、每批产品在交付过程中，如发生突发性事件时其应急处理措施和方法；C、供应商未能100%按时交付对顾客所造成的干扰和影响；D、供应商交付的状况和绩效统计（包括：100%按时交付的统计状况和未能100%按时交付的统计状 工作内容及说明 使用表单况以及发生超额运费的统计状况等）；E、如因供应商提供产品的交付进度问题等有关的特殊状况而使顾客无法正常顺利生产时，有关部

25、门必须将其通知顾客，并按顾客的处理方式进行处理。2）供应商产品交付监控管理体系的内容由采购部将其建立于“供应商产品交付及进厂检验监控统计表”中。3）如公司对供应商之生产、制造过程中的绩效也需进行监控时，则由采购部和相关部门至供应商处对其生产、制造过程进行评估、考核和监督，并将每次评估、考核和监督的状况和结果记录于“供应商过程控制评估考核和监督表”中，以作为对供应商生产、制造过程之绩效控制的依据。4）依顾客对产品交付的需求状况和公司生产计划的安排，采购主管应随时对所采购的产品进行供应商交付时间的进度追踪，并将追踪的结果和状况记录于“供应商产品交付及进厂检验监控统计表”中，对供应商逾期未按时交付的

26、采购产品，由采购部采购主管按纠正和预防措施控制程序填写“纠正与预防措施报告”，经部门主管审查后以传真方式通知供应商，要求其提出纠正与预防措施。5）对于一般采购的产品采购主管至少应于供应商按期交货前一天内与供应商联络并确认其是否能如期交货。 供应商产品交付及进厂检验监控统计表供应商过程控制评估考核和监督表6.5公司或顾客如有要求需到供应商处进行采购产品验证时，采购部采购主管应在采购单或合同上明确规定验证的安排和产品放行的方式，并在采购产品交付前由采购主管提出申请，经采购部领导审查后，派人前往供应商处进行采购产品验证。申请经核准后，采购部派负责质量人员或进货检验员并携带相关检验标准和相关进料检验表

27、单前往供应商处按检验和试验控制程序进行采购产品验证，并将验证的结果和数据记录于“检测报告”中。 检测报告6.6供应商提供的采购产品进厂后，对供应商产品进货的质量和数量由采购部检验员和仓库保管员依检验和试验控制程序和产品搬运、贮存、包装与防护管理程序中之规定对采购产品进行数量点收、产品质量检验、入库等工作。 6.7与采购管理有关的相关质量记录之保存/归档，由采购部检验员和/或相关单位依质量记录控制程序进行作业。 7附件 无 测量系统分析程序1目的 本程序的目的是评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。2范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。3

28、引用文件Q/6DG13.402-2003 质量记录控制程序 Q/6DG13.722-2003 监视和测量装置控制程序 4术语和定义MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。再现性：指由不同的评价

29、人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 盲测：指测量系统分析人员将评价的510个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的510个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将510个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的510个零件重新混合，然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编

30、号的510个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。5职责51测量系统分析计划制定：计量部门。52 测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集：使用单位。53 数据收集后之测量设备的测量系统分析工作：计量部门。54 测量设备的测量系统分析之结果评价和审查：项目组。6.工作流程和内容工 作 流 程 工 作 内 容 说 明 使用表单6.1试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。同时包括：6.1.1新购和更新的检验、测量和试验设备用于控制计划中的量具。6.1.2用于控制计划中的

31、检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准6.1.3用于控制计划中的检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。 6.2由计量部门根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。6.2.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。 6.3计量部门根据控制计划和/或顾客要求制定 “测量系统分析计划”，并确定在控制计划和/或顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等，经部门领导核准后由计量室人员和相关部门执行。6.3.1进行测量系统分析的工作/和管理

32、人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训/训练，并经考试合格或获得相关证书，方可进行测量系统分析工作。6.3.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与QS-9000质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。 测量系统分析计划6.4本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有6种（其中：计量型量具研究方法有5种，如：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有1种，如：小样法）。6.5测量设备使用单位负责采集测量设备的测量系统分析的数据，及时送计量部门进行MSA分析。 工 作 流 程 工 作 内 容 说 明

33、 使用表单6.6计量部门根据使用单位采集的数据，按照测量系统分析计划要求，进行MSA分析。6.6.1测量系统分析的每种性能分析（指：计量型量具研究方法有5种，如：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有1种，如：小样法）之具体操作和方法由测量系统分析工作人员按7附件之规定进行作业。 零件评价人平均值和重复性极差控制图 量具重复性和再现性X-R分析数据表 量具重复性和再现性X-R分析报告 量具极差法分析表 量具稳定性分析报告 量具偏倚分析报告 量具线性分析报告 计数型量具小样法分析报告 6.7当判定不合格时，使用单位及时更换相应的测量设备或将该测量设备送计量部门进行修理、校准，然

34、后，计量人员对量具重新进行的测量系统分析。6.7.1当判定合格时，计量部门将测量分析报告转交项目组审查，最后呈项目组长核准。 6.8当量具的测量系统分析结果趋近允许接收的下限时，计量室人员应及时将测量系统分析结果通知项目组和制造部门。6.8.1项目组应对测量系统分析能力不足的量具及其适用性重新进行评估，并确定处理对策（包括对已检测的产品的处理意见）。6.8.2 如涉及到测量仪器需进行维修和校正时,由计量部门人员按监视和测量装置控制程序之规定进行作业。69部门领导依据测量系统分析报告进行合格/不合格核准。6.10评审合格的测量设备方能继续使用。 6.11相关测量系统分析记录之保存与归档，由相关部

35、门按照Q/6DG13.402质量记录控制程序进行作业。7 附件附件：测量系统分析产品审核管理程序1目的通过对产品和/或零件进行产品检验是否符合规定的要求，来对质量保证的有效性进行评定，用产品质量来确认质量能力。对产品是否与规定的技术要求或与顾客/供方的特殊协议相一致进行检验。2范围本程序适用于有限公司所生产的各种产品包括新产品和常规产品（亦称老产品或旧产品）的质量审核。3引用文件Q/6DG13.803-2003 体系审核管理程序VDA6.5 产品审核(汽车工业质量管理)4术语和定义产品审核：确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独

36、立的检查。包括对检验细则的策划、实施、评定和记录存档即： 检验特性：定量和定性的特性。检验对象：有形产品。检验时间：在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（指外部顾客）前。检验根据：额定要求。检验人员：独立的审核员。关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷；主要缺陷：非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差，但对设备、装置的使用、操作、运行等有轻微影响的缺陷；5 职责质量部负责产品审核计划的制订、审核小组的组建； 审核小组负责审核计划的执行及符合项的跟踪验证；受审核单位负责对不符合项制订

37、纠正和预防措施并有效实施。6 工作流程和内容1 质量部每年负责组织进行一次产品审核，产品审核的范围包括所有生产的新产品和主要常规产品。2 质量部在每年度初根据公司当年有效的产品审核计划和公司实际经营生产状况的需要，编制年度产品审核计划并纳入年度内部质量审核计划。2.1产品审核计划的内容和项目包括：审核目的、审核依据、被审核的产品（包括产品名称和规格、型号）参考资料、编码系统、检查表、审核特性、定性特性以及所要使用的检验方法和手段。1) 进行产品审核要用到所有包含质量要求的技术文件、参考资料，并利用这些资料来评定是否满足产品的质量要求。这些技术文件、参考资料可包括：带有更改状态的图纸、技术规范、

38、DFMEA、PFMEA、工艺文件（包括过程描述）、检验规范、缺陷分级（如：主要和次要缺陷）及评定、供货协议等。2) 选择被检验的特性可根据如：生产批次大小、顾客的要求、产品的集成、生产线等状况进行。3) 检验的手段和方法包括：检验的容量和频次及检测仪器。在选择检验方法和检测仪器时须考虑以下各项基本原则及提示：a.检验、测量和试验设备的不可靠性；b.在有多种检验方法时须选择未在批量生产中使用的方法，以便发现由于检测仪器错误或不可靠所造成的缺陷；c.在定性检验时有必要使用极限标准样本时必须对审核员进行不断的培训；d.为了保持评定尺度的正常和持续性，须经常校准尺度以及交换审核员并记录存档。2.2 制

39、定产品审核计划时要考虑审核的经济性、产品的复杂程度及产量大小等问题。2.3 产品审核计划中如发现需增加或修改审核的内容和项目时，由质量部对其进行及时修改。2.4 当公司所生产的产品有重大不合格或发生顾客抱怨/退货时，质量部可根据当时的实际状况考虑增加产品审核的频次并组织执行。3年度内部审核计划由质量部部长审核、管理者代表批准，于年初以公司文件形式分发到各有关单位。4 每次审核前，由质量部确定本次产品审核的审核组长。4.1 审核组长根据年度产品审核计划和本次产品审核的工作需要选定具有审核资格的审核员正式组建审核小组。产品审核员资格：a.学历：高中（含职高）以上学历；b.年资：在公司工作至少有一年

40、以上质量检验或质量管理的工作经验；c.接受厂内/外有培训资格的外部培训机构之VDA6.5产品审核教育培训达6 小时（含）以上，并经考试合格且具有合格证书资格证明者；d.须经管理者代表和/或总经理认可。e.了解产品审核的意义和目的、具备有关产品和质量的知识、熟悉本公司产品质量的要求；f.掌握检验、测量和试验技术、知道如何使用缺陷目录和检验/测量；g.能掌握不合格品的分类，有实际的生产经验，了解产品生产过程及产品应用上的知识；h.了解顾客的期望并有权读取有关于顾客期望的信息/资料。4.2.为体现产品审核的客观性和独立性，审核组长在拟定审核员与被审核部门的内容和范围时，必须确定审核员与被审核单位无直

41、接关系。5审核组长召集审核小组成员根据产品审核的实际状况确定每种产品的审核范围，产品审核范围的内容包括：5.1 本公司所生产的各种新产品。5.2 本公司所生产的各种常规产品。6 在每次进行产品审核的前，审核组应根据被审核的产品的结构、特性（包括外观、尺寸、功能、性能、材料等）编制产品审核所需要的通用检验规程或专用检验规程，并按Q/6DG13.401文件和资料控制程序进行管理。产品审核所需的检验规程之内容以下列内容/项目为基础（即全尺寸及功能测试），并包含对所要进行的各项检验工作以及检验顺序识别号的描述。1) 被检验的特性（其内容包括：产品名称、规格/型号、数量、包装、标签等）；2) 定量的特性

42、；3) 功能特性；4) 定性特性；5) 材料特性。7 每次进行产品审核的前一周，由审核组长拟定本次产品审核的“产品审核计划时间表”，经质量部部长核准后，将其分发至所有的审核员和被审核的单位，以利其做好审核和被审核的准备。8 为保证产品审核的成功和顺利进行，审核组于正式进行产品审核之前根据被审核的产品或零件的几何尺寸和功能质量特性的检验（包括有限范围内的材料特性检验）/或被审核部门提供的相关文件（如：产品图纸、检验标准、检验规程/检验规范等）制定带有额定值/实际值比较表的“产品审核检查表”或“产品审核提问表”。8.1 “产品审核提问表”中的大多数提问不能只以“是”或“否”来回答，而应给出更详细的

43、答复。8.2 “产品审核提问表”中的内容可包括下列问题：1) 是否对图纸的正确性进行了审查？2) 是否存在其它的技术规范及标准？3) 对带有什么更改代码的零件进行了检验？4) 该零件是否有一批量生产零件号？5) 零件是从何处抽取的？6) 是哪个生产部门生产出来的？7) 何时生产的？9 审核组根据“产品审核计划”的时间规定，在成品库房和成品制造分厂人员的配合下，按已填好的“产品审核检查表”之相关内容随机抽取成品样本，按产品审核之检验规范中规定的项目/内容对所抽取的成品进行产品审核，同时将审核的结果记录于“产品审核检验记录表”和“产品审核查检表”中。9.1 在审核过程中，审核员不得私自更改审核时间

44、或找他人代替，如确实因工作需要被迫更改时间和找他人代替者，必须经质量部部长核准后，方可进行。9.2 在产品审核过程中，审核员如果发现被审核的产品有缺陷（即：关键缺陷、主要缺陷、次要缺陷），审核组应及时通知质量部和相关责任部门。1)如果审核员发现的缺陷是次要缺陷，则审核员在审核过程中应开出“不符合项报告”，并描述不符合项事项之内容，然后由审核组根据产品缺陷的影响决定所涉及的在制品以及待发运的产品是否需进行返工/返修。或在顾客书面批准的情况下进行特殊让步放行（内部/外部），同时责任部门根据 “不符合项报告”进行缺陷原因分析并采取纠正与预防措施，以防止缺陷的再次发生。2) 如果审核员发现的缺陷是主要缺陷或严重缺陷，除审核员应开出“不符合项报告”和责任单位应立即进行原因分析并消除缺陷以外，责任单位还应立即封存所有涉及的产品、半成品或成品，并全面检查其它类似产品上有无同样缺陷；如责任单位对有缺陷的零件进行返工/返修，则检验员应对其返工/返修的产品重新进行一次检验。3)如果责任单位无法确定产品缺陷的原因，则产品审核组和质量部应要求公司进行一次全面的计划外的过程审核和/或体系审核，并监控为消除缺陷所采取的必要措施的有效性。10公司产品审核结果的评定根据其评定的系统性，将按定量（可测量）的特性、功能特性、材料特性、寿命特性和定性特性等进行区分：在产品审核