[管理学]分厂培训材料汇编.doc

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1、铜陵海螺万吨线介绍一、生产线概况铜陵海螺万吨线于2002年11月开始建设,第一条万吨线即国内首条万吨线于2004年5月26日点火,2004年6月5日投料,7月达产达标;第二条万吨线于2004年10月5日点火,10月12日投料,并于当月达产达标; 第二条万吨线从点火到投料仅用7天时间,实现当月点火,当月投料,当月达产达标,开辟了水泥生产的新纪元;余热发电机组于2007年10月28日并网发电。二、工艺流程介绍1、石灰石破碎经爆破开采的矿石由矿车卸入板喂机，喂入破碎机（三线为双转子破碎机，四线为两台单转子破碎机）进行破碎，破碎后石灰石经约两公里的石灰石皮带送至堆料机进行堆料。2、原料预均化堆场石灰石

2、堆场为长形堆场 ，堆场38米*430米，储量为100000吨，堆场均化效果为10：1，采用人字形堆料，端面取料，取料机取料能力为800t/h。砂岩堆场为圆形堆场，堆场为80m，储量为80000吨，均化效果为8：1，采用人字形堆料，侧面取料，取料能力为400t/h。铁质校正料为圆形堆场，堆场为80m，储量为80000吨，均 化效果为8：1，采用人字形堆料，侧面取料，取料能力为400t/h。三种原料由取料机取出后，通过皮带输送机送住配料站，各物料仓，物料仓分为石灰石仓，储量为1200吨，砂岩仓储量为700吨，铁粉仓储量为650吨，校正料仓储量为650吨。3、原料配料、粉磨系统原料配料及粉磨系统均为

3、双系统配置，即两台立磨，两台电收尘及两套输送系统，配料站物料通过板喂机、皮带秤进行计量和配料各组分的控制由DCS进行在线控制调整。配好的物料通过皮带输送机送往原料立磨进行粉磨，出预热器的废气被用作烘干物料的热源，通过选粉机筛选后的成品物料由窑尾高浓度电收尘收集，通过拉链机、斜槽和胶带斗提，送至两个22m，库容19500吨CP库内进行均化，出电收尘的废气由窑尾EP风机和烟囱排入大气。4、烧成系统烧成预热器为五级双列旋风预热器，分解炉为在线喷腾型分解炉。物流方向：出磨生料在CP库顶通过六嘴分配器均匀进入CP库内各个区，CP库底共分为外环，分别八个区，由程序控制每个区下料7.5分钟，轮流进行卸料，以

4、达到均化目的，均化效果为8：1。 出库生料经斜槽、胶带斗提提升至预热器顶，经分料阀分别喂入A、B两列预热器，在预热器中与热气流进行热交换，出四级筒的生料喂入分解炉在分解炉内实现CaCO3分解，再由五级筒进行收集，喂入回转窑内，在回转窑内进行煅烧，形成熟料，进入冷却机进行冷却，冷却后的熟料被送住熟料库储存，商品熟料由五公里的皮带送至专用码头进行发运。气流方向：冷却机内冷却风机供给的风一部分作为二次风，直接入窑，为煤粉提供氧，同时二次风温高达1250，节约了能源；一部分为三次风，由三次风管进入分解炉，为炉内煤粉燃烧提供氧；一部分为煤磨提供烘干热源,剩余为废气，经AQC锅炉进行低温发电后，经窑头电收

5、尘除尘后，由窑头排风机排入大气。二、三次风在分解炉内汇合，在与生料完成热交换后，进入PH锅炉进行低温发电后经过增湿塔（或者进入增湿塔进行降温增湿），作为原料的烘干热源。5、煤磨系统原煤由船运至装运煤专用码头，由卸煤机卸下，经约五公里皮带运至堆料机进行堆料，煤均化堆场为两个圆形堆场，分别向三、四线煤磨提供原煤，堆场为80m的圆形堆场，储量为52000吨，取料机取料能力为250t/h，均化效果为8：1。原煤由取料机取出经皮带机送往储量为200吨的磨头仓，原煤由皮带秤计量后喂入煤立磨内进行粉磨，经选粉机选粉的成品煤粉由袋收尘收集后进入煤粉仓，废气由主排风机排出。煤粉仓内煤粉经转子秤计量，分别送往窑头

6、燃烧器和分解炉内。三、万吨线主机设备配置1、石灰石取料机型号：QGB800/38 能力：800t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂2、砂岩、铁粉取料机型号：QY400/80 能力：400t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂3、煤取料机型号：QY250/80 能力：250t/h 产地：沈阳矿山机械设备厂4、原料立磨型号：ATOX-50 能力：干基430 t/h 磨盘转速：25.0r/min磨辊规格：30001000mm 磨盘直径：5000mm 电机功率：3800kw产地FLSmidth 5、窑尾电收尘型号：BS930-230/12.5/49/0.4 处理废气量: 86000m3/h /700000m3/

7、h废气温度：85120 / 140160 入口废气浓度：600g/m3 / 40g/m3最大排放浓度：50mg/nm3 电场风速：0.74m/s / 0.64m/s横断面积：321m2 产地:平顶山电收尘器厂6、窑尾排风机型号：2900GIBB50 处理风量：磨开：1000000m3/h；磨停：872000m3/h风机静压：磨开:11000Pa；磨停:2100 Pa 风温：磨开:8090；磨停:140160允许进口含尘浓度：50mg/Nm3(短时600mg/Nm3) 转速：990r/min电机功率：3800kw 产地：四平鼓风机厂7、入库斗提电机功率：110kw2 能力：450t/h MaX:

8、550 t/h 速 度：1.9m/s 产地：德国Aumund8、入窑斗提电机功率：200 kw2 能力：400 t/h MaX:680 t/h产地：德国Aumund9、高温风机型号：W6-2*39No315.F 能力：860000 m3/h 转速：993r/min电机功率：2500 kw 额定电流：289A 产地：重庆通用10、预热器C1：2-7800 mm C2: 2-8200 mm C3: 2-8200 mmC4: 2-8500 mm C5: 2-8500 mm 分解炉：85003800 mm11、回转窑型号：695m 产量：10000t/h 斜度：4%转速：0.36-3.6rpm 驱动方

9、式：变频调速双驱动主电机功率：2*915kw 辅传：2*55 kw12、燃烧器(Duoflex) 能力：3.3-33t/h 一次风压：250mbar 一次风机功率：200kw13、冷却机型号：HE10 1845R/1845R/1845R 生产能力：10000T/D12000T/D HE段斜度：15 一段斜度：3 有效面积：250驱动方式：液压驱动 篦床冲程范围：522冲程/分 产地：德国CP公司14、窑头电收尘型号：BS930-230/12.5/39/0.4 处理风量：1150000 m3/h 电场断面面积：352 m2 入口含尘浓度：30g/N m3 出口含尘浓度： 50mg/N m3 烟气

10、温度：250产地：平顶山电收尘器厂15、窑头排风机型号：W4-275NO31.5F 额定功率：1120KW 额定转速：593r/min能力：1150000 m3/h 最大处理风量:1100000m3/h 工作温度：200-250 max:450产地：重庆通用风机厂 16、煤磨型号：MPF2116 能力：40t/h 磨盘轨道直径： 2120mm磨盘转速： 24.8r/min 磨辊直径： 1650mm 功率：560kw产地：沈阳重型机械厂17、袋收尘型号：FGM96-2*10 处理风量：11000m/h 总过滤面积：1860m3入口温度：小于120 入口含尘浓度：小于1000g/Nm3出口含尘浓度

11、：小于0.05g/Nm318、煤磨主排风机型号：1900SIBB50 流量： 127000m3/h 转速： 1450r/min功率：560kw 产地：四平鼓风机厂19、窑头转子秤型号：DRW3.14 能力：3.5-35t/h 产地：tflstergmbh20、分解炉转子秤型号：DRW3.14 能力:2.2-22t/h 产地：tflstergmbh四、自动化控制简介铜陵海螺水泥有限公司210000t/d干法水泥熟料生产线项目，是海螺集团实现3-5年发展规划的重点建设项目之一。项目配套引进的DCS控制系统选用的是瑞典ABB Industrial IT控制系统，控制器为AC800M 过程控制器,操作

12、员站软件为PPA软件,控制器编程软件为CBM软件,该系统是面向工厂自动化的新一代开放式DCS系统，全面支持现场总线技术，系统采用全局数据库技术,实现全局一体化编程。系统通信采用标准以太网,系统结构具有较强伸缩能力,系统编程采用国际化标准IEC61131-3。现场控制站采用符合技术要求的ABB S800智能模块并通过Profibus网关与其它总线仪表设备进行数据通信。其应用软件由集团自动化工程技术人员自行开发，主要实现以下功能：1、全厂工艺流程及参数动态显示；2、动态参数调节，控制策略的实现；3、设备的起停控制及状态显示；4、历史趋势、棒图、调节组显示；5、系统运行状态显示；6、系统状态、报警的

13、记录；7、报表的生成及打印。(一) DCS硬件结构系统的硬件结构按照功能自上而下分为两层：1、现场控制层：现场控制层的作用是对现场的输入输出信号进行采集、运算和逻辑处理，通过现场控制层网络将相关数据送入控制器，实现过程控制和顺序逻辑控制。根据生产工艺流程和实际操作的需要，在第一期工程中共设置18个控制站，一线配置12个控制站, 二线配置6个控制站。2、控制管理层。控制管理层的作用是实现集中操作和统一管理，通过监控系统和生产过程，实现控制方案，生成系统数据库，用户画面和报表等，从而在用户与系统功能之间提供了一个接口，使操作员能够观察过程回路参数状态，实时趋势、历史趋势和报警情况，实现设备起停，过

14、程回路操作和参数调整等，过程工程师可以通过操作站调出过程组态画面进行操作方案组态，过程流程图组态、趋势画面及各种报表组态等。各层之间相互独立又相互联系，通过计算机网络系统连接，以达到DCS的分散控制，集中管理的目的。（二）DCS系统网络构成ABB Industrial IT系统网络由中央监控网络和现场网络两部分组成，计算机网络将分散布局的控制站和远程站等相连接，构成一体化结构，由于系统所完成的是工业控制，具有实时反应、速度快、较高的可靠性和适应恶劣的工业现场环境的特点。1、中央监控网的性能指标系统通信采用标准TCP/IP协议以太网，传输介质为光缆，其网络为冗余配置的星形网络结构，与控制器通信速

15、率为10兆，与操作站通信速率为100兆，通信模件内置冗余管理功能，当出现故障可以在30毫秒内自动切换到另外一条备用线路上，同时可以诊测到故障发生位置。通信电缆采用光缆，具有较长的通讯距离和较强的抗干扰能力，特别适用于工业现场。中央监控网上主要挂接18台控制站和11台操作站，其特点如下：A、控制站（AC800M）主要特点： 过程控制器 CPU 采用高性能 32 位处理器. 系统执行方式采用多进程周期运行方式,任务运行周期及优先级可以组态(最快为10ms) , 各任务内的程序均保证在组态的周期内执行完毕，从而满足工厂不同被控对象的控制要求。 控制器电源模件具备自诊断功能支持双路电源供电,供电单元具

16、有无扰自动切换功能，外部供电或自身有故障时 可以预先发出报警信号，同时将输出保持20ms,系统运行 保护程序； 系统数据库为开放的OPC数据库,所有变量均可以系统范围共享。 模件具备实时检测及远程诊测功能; 控制器具有内部电池,实现程序的掉电保护。B、操作站主要特点： 该系统设置11台操作站,操作员站安装Windows 2000，操作界面及菜单为英文。 操作员站使用以太网与服务器进行通信，由于系统数据库为OPC方式，所以操作员站之间数据及画面完全可以共享,互为冗余备份。 显示功能：支持一系列标准预定义显示:如总貌显示、回路及各过程位号面板显示、控制组显示、趋势显示、报警显示、过程信号记录与操作

17、记录列表显示等。用户自定义流程图显示即支持传统DCS流程图，又支持三维立体图形画面。 趋势显示：系统支持2520个变量进行趋势组态，画面可以进行灵活操作。 操作功能：用户操作界面为图形界面，所有操作风格为“所见即所得”操作风格，操作方式为鼠标操作，同时也支持键盘快捷键操作方式；2、现场总线网络特点铜陵海螺万吨线DCS系统采用PROFIBUS现场总线网络与低压柜、PLC（可编程逻辑控制器）、现场总线仪表等连接通信，与传统的点到点接线方式相比较，其主要优点有： 增强了现场级信息集成能力。现场总线可从现场设备获取大量丰富信息，能够更好的满足工厂自动化系统的信息集成要求。现场总线是数字化通信网络，它不

18、单纯取代420mA信号，还可实现设备状态、故障、参数信息传送。 系统可靠性高、可维护性好基于现场总线的自动化监控系统采用总线连接方式替代一对一的I/O连线，对于大规模I/O系统来说，减少了由接线点造成的不可靠因素。同时，系统具有现场级设备的在线故障诊断、报警、记录功能，也增强了系统的可维护性。 降低了系统及工程成本省去了大量的电缆、I/O模块及电缆敷设工程费用，降低了系统及工程成本。五、万吨线工艺特点简介:1、采用一窑两磨配置，控制灵活 主生产线系统按一窑两磨配置，即配置一台回转窑、两台原料立磨和两台煤立磨，并三、四线出磨生料和煤粉可以实现互倒，提高系统的保障度，生产组织灵活。在今年6月，因2

19、#原料立磨主减速机故障时，通过指标调整，操作优化，成功实现了三台磨保两台窑。2、采用新型分解炉，有效降低NOX窑系统采用先进的四通道燃烧器，降低一次风量，降低NOX浓度，同时分解炉设计有还原带，通过在烟室喷入喂煤形成还原气氛，降低NOX浓度，生产线排出废气浓度低于400PPM。3、采用低压损预热器预热器系统采用史密斯CP型旋风筒，压损较小，出预热器负压为-5.8KPa，平均压损为800 Pa。4、采用新一代冷却机，热回收效率高冷却机系统采用当今先进的第三代冷却机，入料端为十排固定板，斜度为15，一段、二段、三段为活动篦床，每段为45排，每排18块，总有效在积为250，供风方式为鱼刺型供风，鱼刺

20、梁充气系统的设计目的在于保证篦床均匀供风，消除“吹穿”、“红河”现象的出现。 传统冷却机篦板的不足在于大量冷却空气会通过不均匀的熟料层中的薄层部分或粗料部分（即“阻力小”的部分）逸出，致使炽热的熟料难以均匀冷却，无法控制的高速气流可能使细熟料流态化或短路，形成“红河”、“吹穿”的现象，从而使冷却状况进一步恶化。针对这一问题，CP公司在我公司用CP1250/1250篦冷机中采用了“Mulden plate”高阻篦板，其主要特点有： （1）高阻力、低漏料。这种凹槽形篦板形成一个“Pocket”，增加了气流通过时的阻力阻力篦板，使得料层阻力的变化对冷却空气的分布影响大为减小。普通篦板上部受热较下部强

21、烈，而下部冷却较好，从而篦板容易向下弯曲，熟料卸落区域出现冲蚀磨损。“Mulden Plate”篦板的设计使盖板与基架分离，消除了弯曲变形，篦板间隙控制在2mm4mm范围内，大大避免了熟料冲蚀引起的磨损，篦板寿命较传统型延长近2倍，同时盖板磨损后易于更换。 （2）侧部抗漏料。篦板侧部是篦冷机受磨损最严重的部分，磨损后细料沿着篦板侧部的缝隙漏料，从而更加速了这种磨损而形成恶性循环。CP公司的抗侧漏篦板结构见图6，两块篦板互相搭接，固定篦板之间几乎没有缝隙，活动篦板间隙在2mm4mm左右，以保证其运动。这样大大减少了侧部漏料。 （3）减慢低阻力区的料流速度考虑。在窑的卸料过程中，粗、细料会分离，整

22、个料床的阻力是不均匀的，在阻力低的区域(例如活动排的外侧)冷却空气的速度会增加，相应的热交换就很低。尤其在出现细料侧物料的流态化“红河”现象时，熟料以超常的速度通过冷却机而导致低的冷却及热回收效率。为此，将活动排外侧的“Mulden Plate”板适当以“Stopper”篦板取代，这样可有效的减慢料流的速度，并改变其运动的方向。 （4）防止卸料区边部冷却空气的逸出措施。由于窑的卸料特点，在窑口会形成熟料料锥而导致边部阻力小于中部，冷却空气会大量从边部逸出。为此，CP公司采用Narrow Plate(即用盖板覆盖“Mulden Plate”的“Pockets”)后可阻止冷空气从边部逸出，料层厚度

23、可达1米，热回收效率达75%以上，二次风温达1250，三次风温达900以上，出冷却机余风在250以下，出冷却机熟料控制在环境温度+65以下。同时冷却机机械结构简单，采用独特的悬挂支撑和悬挂横梁结构，运行稳定，冷却机内部无润滑点，维护量少。5、辅助工序与5000t/d生产线通用性强因为生产线采用一窑两磨，在原料磨系统、废气处理、生料均化及入窑和煤磨系统配置上均为两套系统，主辅机设备与5000t/d配置完全相同。这就为生产线的操作管理，备件管理和培训提供了通用的契机，节省了管理成本，降低了备件储备。6、运转率高，消耗低万吨线系统主机设备采用进口设备，技术先进，自动化水平高，并且备件与5000t/d

24、大部分通用，同时公司集中优秀技术人员和管理人员做好万吨线的生产运行管理，所以万吨线运转率很高，特别是08年上半年4#窑连续三个月运转率100%，而泰国暹罗水泥公司万吨线生产了十年，一般运转率为92%。万吨线产能规模大，运转率、劳动生产率高，原5000t/d生产线人均年产3000吨，而自万吨线投产后，铜陵海螺目前人均年产8300吨，同时各类备件，材料、柴油和耐火材料消耗指标都远远低于5000t/d水平，所以万吨线生产可以实现高运转率，低消耗，低成本，高利润。石灰石取料机结构及维护知识讲解结构及操作：由箱形主梁、刮板输送部分、耙车、固定端梁、摆动端梁、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等主要部分组成。一、

25、箱形主粮： 该箱形主梁截面尺寸为23002800mm梁的上部两侧设有2根型号为38KG/1m的轨道。用来支撑料耙小车在上面行走，中部设有链条槽，桥梁的两侧都设有上下轨道。两个料耙上的侧支架上的滚轮在运动中与轨道接触，桥梁的下面设若干个支架座，用以悬吊刮板吊架。桥梁头部下面悬吊头部链轮组的支座及料斗。侧面有悬吊刮板尾部链轮组和张紧装置的吊架。尾部端头下面与摆动端梁铰座相接。摆动端梁的防偏装置通过桥梁尾部端头开孔进入梁内部。梁的头部上面放置控制室。二、刮板输送部分：在主梁下面吊着若干个吊架。吊架的上下方个设置左右导槽，上下方中间没有一条防偏导槽。导槽内装有输送链条。每隔一节链条装有一块折线型刮板。

26、头部设置传动链轮及传动装置。尾部设置张紧装置。在头部下方设置卸料溜槽。三、耙车部分：在主梁上部按有料耙小车。小车上设有驱动装置及塔架。塔架上安有滑轮组，塔架两侧设有钢丝绳卷扬装置，小车的两侧没有侧支架，侧支架下方设有安装料耙的铰点。料耙下部靠这两个铰点固定。上部通过滑轮组由钢丝绳固定到塔架上。角度调整由手摇卷筒缠绕或放出钢丝绳来实现。小车的下方设有四个滚轮，置与桥梁上方的两条轨道上。小车的行走是由驱动链轮绕着链条往复行走来带动，行程19米。链条两端固定在主梁的两端，链条采用非标准套筒链（48A-1）。四、固定端梁：固定端梁有端梁体、车轮、驱动装置组成。断梁体是由钢板组焊而成，形成箱形结构两个行

27、走车轮一个为主动轮，一个为被动轮。主动轮的驱动装置由调频电机（取料） 摆线针轮减速机 电磁离合器 双出轴电机（调车） 直交中空轴减速组成。取料时变频电机通过变频调速适应取料量的要求。动力通过摆线，电磁离合器通过电吸合，通过调车电机带动减速机输入轴（这时调车电机不通电，起联轴节作用）再由减速机使主动轮转动。调车时当一侧料场取料完，需到另一侧取料时需要设备快速行走，这时取料电机断电电磁离合器断电脱开。调车电机通电通过直交减速机带动主动轮，使设备快速运行。在端粱下部靠行走轮轨道外侧，设有两个侧向挡轮。使设备能承受刮板系统产生的侧向力。五、摆动端粱：摆动端粱是由端粱体、铰支座、防偏机构、车轮、挡轮、驱

28、动机构组成。端梁体是由钢板组焊而成。该端梁上部设有球铰支座，支座安有关节轴承，支座上部与桥梁尾端下部相连。在端梁中部的外侧栓接一个支座，支座的上方连接一个通向桥梁内部的长钢管。钢管的端部设有多个限位开关触块，该机构在钢性桥梁两头的端梁行走不同步时发出信号，使控制室及时采取纠偏措施。摆动端梁下部两端设有与固定端梁一样的两个车轮和驱动机构，动作形式也相同。 端梁下部距行走车轮附近，在轨道内外设有两对防脱轨轮夹在轨道两侧。当端梁行走超前或滞后，端梁都能平行轨道，能使防偏装置发信准确及时。规范操作：本取料机采用三种操作方式。即自动控制、和机人工控制、和机旁控制（维修）每种操作都是通过工况转换开关实现的

29、。一、自动控制：一般情况是中控操作，当因故障跳停机时要根据跳停指示做好全面检查方可复位。二、机上人工控制：一般适用于调车和单调系统出现故障：当在调车过程要做好轨道清理。取料料耙要停在操作室一边，防止耙架与堆料机发生碰撞。调车开出2米时必须停一分钟防止物料量太大伤及链条槽和导机。启动取料机刮板时必须确认03皮带是开机状态。三、机旁操作：机旁现场控制适用于安装检修和检查工况时需要局部动作。1、检查设备不能连续频繁起动。2、进入设备内部必须断电并挂警示牌。如何维护保养：1、检查各减速机的油位油质及齿面磨损状况（齿面一月一次）。2、耙车和刮板链条的滴油润滑状况，及磨损状况。3、检查链条、刮板磨损变形及

30、带料状况是否均匀。4、检查链条槽及导轮槽磨损变形状况。5、检查头尾轮齿缘磨损咬合情况及张紧是否适合。6、包闸制动衬垫磨损状况。常见故障：1、 刮板磨损变形造成带料不均匀，易切断螺栓。造成刮板被卡，链条被拉断。2、 导链槽变形易造成刮板在运行中不平稳，及脱槽的可能。3、 链条磨损及内套碎裂，易造成链条单边受力容易把链条拉断裂。4、 耙车包闸磨损运行中超限，对耙车牵引链伤害较大。5、 耙车和大车挡轮因受力不均，容易损坏，须及时调整。原料系统工艺流程简介1 铁粉堆场进铁粉：外购铁粉由自卸车卸入铁粉进料斗，通过棒状闸门至皮带1221，经过皮带1222、皮带1223送到堆料机1225进行堆料。2 原料配

31、料站四个配料仓：石灰石仓1258、校正料仓1268、铁粉仓1278、砂岩仓1288； （1） 石灰石仓进料:石灰石从堆场经取料机1202取料卸入皮带1203，经皮带1206输送入石灰石仓1258；（2） 砂岩仓进料：砂岩取料机1211从堆场取料至堆场中心卸入皮带1212上，经皮带1213、皮带1215进入三通阀1216，物料一路直接入砂岩仓1288，另一路卸到皮带1217进入四线配料站的砂岩仓2288；（3） 铁粉、校正料仓进料：取料机1226从堆场取料通过中心料仓，卸入皮带1227上，经皮带1228、皮带1229进入三通阀1230，一路卸到可逆皮带1231，另一路卸到皮带1232上,经可逆皮

32、带1233进入四线配料仓2268。3 石灰石、砂岩、铁粉、校正料分别经过板喂机1301A1、1302A1、1303A1、1304A1卸到对应的皮带秤1301A3、1302A3、1303A3、1304A3上进行计量后，经皮带1305A、1306A、1307A、换向阀1308A、回转阀1309A喂入磨内进行粉磨。4 1307A上设有金属探测器，含金属的物料经过三通阀门进入废料仓，不含金属的物料经回转阀进入磨内粉磨； 废料仓内物料经棒阀、三通阀1313A卸出，不含金属的物料经1314A皮带、吐渣斗提1312A回磨进行再粉磨，含金属的物料经外排口排出。5 物料烘干、粉磨后，经选粉机1310A3进行选粉

33、，粗粉重新回磨，细粉随出磨气体进入电收尘1604A，经电收尘除尘后的废气由EP风机1618A排入大气。电收尘收集的生料经四台拉链机1606A1、1606A2、1606A3、1606A4及对应的回转阀1607A1-A8，进入斜槽1331A（斜槽供风风机1332A）、1333A（斜槽供风风机1334A）、斗提1337A、斜槽1339A（斜槽供风风机1340A），由分料挡板1339A1分料，一路通过六通道卸料器1341A（供风风机1342A）进入1#生料库；另一路生料经斜槽1339B（斜槽供风风机1340B）、六通卸料器1341B（供风风机1342B）进入2#库；同时也可通过手动分料阀及1341A的

34、一个分枝小斜槽实现对四线3#生料库供料。6 磨机烘干热源主要来自窑尾预热器，热气经增湿塔增湿降温后，通过热风挡板入磨，进行原料的烘干、输送。7 立磨吐渣料经振动给料机1311A、吐渣料斗提1312A进入入磨皮带1307A重新入磨粉磨。原料磨中控操作培训R01a、原料磨排风机组 :工艺代号设 备 名 称1618A原料磨排风机主电机1618AEH原料磨排风机电加热器1618AEH原料磨排风机电加热器1618AS原料磨排风机主电机水电阻1618A1原料磨排风机稀油站1618CL11#冷却风扇1618CL22#冷却风扇注：1、稀油站可单机起停。2、主电机运行，加热器则自动停止，主电机停止，加热器则自动

35、运行。3、水电阻启动由主电机定子合闸完成, 35S后，如水电阻启动完毕信号还未到，则停主电机。R02a、 库顶生料输送组：工艺代号设 备 名 称1351A1A1均化库顶袋收尘器1351A2A1均化库顶袋收尘器风机1351B1A2均化库顶袋收尘器1351B2A2均化库顶袋收尘器风机1342AA1均化库六嘴分配器风机1342BA2均化库六嘴分配器风机1340A均化库顶斜槽1339A风机1340B均化库顶1339B斜槽风机1339A1库顶分料阀(分至A1或A2库)R03a生料输送组 :工艺代号设 备 名 称1335A废气处理2#收尘器1335A2废气处理2#收尘器风机1338A废气处理2#收尘器13

36、38A2废气处理2#收尘器风机1337A1, 1337A2均化库1#斗式提升机主传动电机1337A11, 1337A21均化库1#斗式提升机辅传电机1334A废气处理斜槽风机1332A电收尘下斜槽风机1335A11335A2选择&启动信号1338A11338A2 选择&启动信号 &1337A11334A1332A1337A2 启动信号1340A运行 注：1、当跑偏报警延时45s跳停斗提；2、料位报警延时2s跳停斗提；3、双驱动中一台电机启动，另一台2s中必须启动，否则安全联锁跳停。R04a、电收尘卸灰输送组注：1、四台拉链机相互之间延时5s，按1604A4、1604A3、1604A2、1604

37、A1顺序启动。1 开机操作1.1利用热风炉升温开磨：密切监视电机电流值、风机振动值；确认启动正常后，适量打开挡板，保持磨入口负压在-2mbar左右。1.1.2 按顺序启动库顶收尘组R02a、生料输送组R03a、电收尘粉尘输送组R04a，启动前要确认库顶分料阀的位置，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。1.1.3 检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热器开启，待温度到达要求时，启动原料磨辅助设备组R06a1组。1.1.4启动EP电场组R05a，电场荷电。1.1.5 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板M_ZY1306A，将热风挡板M_ZY

38、1303A 、冷风挡板M_ZY1301A关闭，第二道热风挡板M_ZY1302A全开， 循环风挡M_ZY1309A板打开30%左右，调整1618A入口挡板开度，控制磨入口负压-3 -4mbar左右，按热风炉操作规程点热风炉升温。1.1.6 首次烘磨时严格按升温曲线烘磨(见磨升温曲线，另专家建议烘磨时磨出口温度不超过60)。1.1.7 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。1.1.8 当磨出口温度达到80时，启动吐渣料循环组R07a。1.1.9 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组R08a，启动后要密切注视主电机功率的变化。1.1.10 启动选粉机组，转速设定在1000rpm

39、左右，设定研磨压力80bar。1.1.11 当磨出口温度达到90100时，启动磨喂料组，设定喂料为250300t/h，根据入磨皮带的电流，适时放下磨辊，调节通风量，稳定料层和磨机振动，稳定系统。注：热风炉开磨时，由于风量少，不宜喂料过多，同时控制磨出口风温，可适量打开冷风挡析，保证风量。其余参照8.2节。1.2利用窑尾废气开磨：1.2.1启动窑尾EP风机组R01a，启动前，关闭风机入口挡板，搅拌水电阻；启动时要密切注视电机电流、风机振动；确认启动正常后，适量打开挡板，保证窑系统的用风要求。1.2.2 按顺序启动库顶收尘组R02a、生料输送组R03a、电收尘粉尘输送组R04a，启动前要确认库顶分

40、料阀的位置，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。1.2.3 检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热器开启，待温度达到要求时，启动原料磨辅助设备组R06a1。1.2.4启动EP电场组R05a，给电场荷电。1.2.5 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板M_ZY1306A，将冷风挡板M_ZY1301A关闭，热风挡板M_ZY1303A 、M_ZY1302A适量打开，循环风挡M_ZY1309A板打开30%左右，调整1618A入口挡板开度，控制磨入口负压-3-4mbar左右，开始按升温曲线烘磨。烘磨升温曲线：磨出口温度12090 9080 806

41、0 60300 20 80 100 120min 1.2.6 首次烘磨时严格按升温曲线烘磨。正常停磨时烘磨：停磨半小时以内，烘磨10分钟；0.52小时以内，烘磨20分钟；28小时以内，烘磨30分钟；8小时以上，烘磨1小时，冬天烘磨时，时间可适当延长。1.2.7 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。1.2.8 当磨出口温度达到80时，启动吐渣料循环组R07a。1.2.9 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组R08a，启动后要密切注视主电机功率的变化，若烘磨时间较长，为减少磨内积料（预热器废气中带来的粉料），要提前启动吐渣料输送组和磨主电机组，物料入废料仓。1.2.10 当

42、窑系统投料时，相应增大EP风机1618A入口挡板开度，以保持高温风机出口负压在-700Pa左右。当EP入口温度过过高时，通知烧成启动增湿塔水泵喷水组,对废气增湿降温。1.2.11启动选粉机组R06a1，设定选粉机转速1250rpm，研磨压力设定为80bar。1.2.12按品质处要求设定各原料比例，当磨出口温度升到90时，启动磨喂料组R09a，设定喂料量为350t/h左右。1.2.13 监视入磨皮带1306A的电流，确认物料已经到达皮带1306A上，增加EP风机1618A入口挡板开度至90%左右，打开出磨挡板及两道热风挡板，关闭旁路风挡板。冷风挡板，循环挡板可根据需要适当打开，此时要关注磨入口负

43、压和磨机差压，当磨机差压达到40mbar左右时，可降下磨辊，同时观察磨机的料层厚度、功率、振动等参数的变化。1.2.14根据磨盘上的料层情况，在降磨辊的同时起动磨机喷水，给定喷水量为45m3/h（热风量不足时，可不起动）。1.2.15在磨机喂料后，要密切关注料层厚度、磨机振动值、主电机功率、出磨温度及磨入口负压的变化，作相应的调整，以稳定料层、降低磨机振动。1.2.16 调节磨机出口温度、选粉机转速，按要求控制出磨生料水份0.5%，出磨生料细度20%（80um筛筛余）。1.2.17 逐步增加磨机喂料量至正常值，同时要加大研磨压力，在增加喂料量的同时，调整EP风机1618A入口挡板开度8590，

44、确认磨机运行平稳，产品质量合格，即可将控制回路投入自动运行。1.3 操作中注意事项：1.3.1 关注废料仓料位，防止因废料仓料位高影响生产，磨机运行后要将废料仓积料逐步放空；1.3.2 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对低一些；1.3.3 磨盘上无物料时，严禁喷水。1.3.4 操作中要注意保持配料站各仓料位，稳定喂料，防止断料。2 系统正常控制 生料磨出口温度稳定，磨机差压、磨机振动稳定系统进入正常运行，系统正常操作时主要从以下几个方面来加以控制。2.1 磨喂料量：立磨在正常操作中，保证出磨生料质量合格的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量可通过加大抽风、提高研压、降低选粉机转速来实现。2.2 磨机振动：磨机振动值的大小直接反映系统运转是否稳定，影响磨机的产能和安全，操作中力求振动值最小且稳定。影响磨机振动因素还有：（1）物料的易磨性差，磨产量低，振动相对大；（2）磨喂料断料或来料不均（断砂岩、铁粉等）；（3）磨喂料中有大的金属件；（4）操作中料层过薄或过厚；（5）磨内物料过多；（6）磨通风量大幅度波动。2.3 差压：在原料磨系统正常操作中，差压的大小直接反映磨内物料的多少，差压变化主要取决于磨机喂料量、通风量、研磨压力、磨机出口温度。差压在操作中要时常关注，要保持其相对稳定，其有变化时，要结合磨机振动、磨出口温度