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1、木工施工技术交底,模板施工技术交底,交底目的,1、明确本工程质量目标；2、明确施工工艺；3、目标样板；4、安全文明施工；,模板施工技术交底,模板分项工程质量目标,模板工序是使混凝土按设计形状成形的关键工序，拆模后混凝土构件必须达到表面平整、线角顺直、不漏浆、不跑模（爆模）、不烂根、梁类构件不下挠。,模板施工技术交底,现浇结构模板允许偏差,模板施工技术交底,转换层结构施工工艺流程图,梁施工工艺流程,墙施工工艺流程,柱施工工艺流程,一、施工材料及技术参数1、本转换层墙、柱、梁及楼板均采用15mm厚胶合木模板，4x4x3方钢，质量好，顺直平整。支撑采用48*3钢管。14对拉螺栓。梁、板底承重立杆全部
2、加可调顶托，顶托最长外伸长度不超过200mm。板满堂架立杆搭设立杆间距不大900*900地下室立杆间距不大于800*800。中间立杆均分设置，大截面梁位置立杆沿梁跨度方向双向加密，间距400，并在梁低架设立杆。梁底两侧立杆采用双扣件，在上钢筋之前和浇混凝土之前必须再次拧紧，拧紧扣件用50N.m的力矩检测。,模板施工技术交底,模板施工技术交底,三、施工方法,（1）梁模板施工方法：1、大梁截面、结构荷载及施工荷载均较大，梁板的支梁板模板按照钢管架支撑体系施工；竖向支撑为钢管架，梁侧模板、楼板模板为18mm厚胶合木模板。梁侧模板背楞为50 x30 x3方钢，梁侧竖向木方中心间距不大于180mm，梁底
3、模板采用18mm厚胶合木模板，梁底木方间距不大于180mm。对拉螺栓设置数量按照以下原则执行：对拉螺栓纵向间距为不大于450mm，螺杆排距不大于400mm，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于200mm，距离楼板模板不大于200mm。对拉螺栓采用14，套管18PVC以便周转。梁支撑按梁宽设置立杆，立杆宽出梁边300mm。大截面梁底沿梁跨度方向立杆间距不大于400mm，且沿梁宽间距不大于400mm。2、梁底两侧立杆采用双扣件，立柱下通常设置木方底座。3、立杆的接长均采用对接扣件，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距不宜小于5
4、00mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3，严禁采用搭接。4、水平杆布置为：扫地杆距根部为200mm，其它步距为1800mm，模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度不大于250mm。水平杆的接长：水平杆的接长宜采用对接。搭接应符合下列规定：两跟相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500 mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。搭接长度不应小于1M，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆端的距离不应小于100mm。,模板施工技术交底,模板施工技术交底,模板施工技术交底,模板施
5、工技术交底,（2）、梁模支设方法(1)架管支柱安装：采用48*3钢管支柱，支梁水平拉杆离地200mm一道，以上每1800mm一道，顶部位置水平杆根据梁及板位置确定。(2)梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁根据设计要求，起拱高度为梁高的13。主次梁交接时，先主梁起底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应起拱，根据规范要求起拱高度为梁跨度的1；对于跨度8m的梁，拱，后次梁起拱。为配合梁钢筋绑扎，主楼的梁模板支设以及现场钢筋绑扎施工困难的梁，梁侧模板及周边板模暂不支设，必须先支设梁底模，梁底模板支设同时，旁侧满堂架位置铺设模板为梁钢筋绑扎提供操作平台，待梁钢筋绑扎完毕
6、验收合格后，方可安装侧模及旁侧板模。梁板钢筋均验收合格并清扫垃圾后，方可封闭梁侧模。,模板施工技术交底,(3)梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板压旁来确定。高度700的梁加14450对拉螺栓。梁模上口应拉紧以防止变形。本工程地下室梁截面较大，种类也较多，梁、板、柱、墙交接位置的模板应仔细加工及拼装，必要时现场测量精确的尺寸统一加工制作。模板与已浇混凝土的接触面涂抹水泥砂浆，模板的拼绑也应设置双面胶，以防止漏浆。(4)在拆除墙柱模板时，墙柱顶部埋设的拉杆应注意保护。,墙、柱模板施工方法 1、墙、柱、电梯井内筒模板采用18mm厚胶合木模板；背楞40*40*3放过那个，间距中到中不超过180mm。
7、为保证柱子成型质量，柱箍采用2根壁厚50*30*3方钢，以14拉杆连接紧固（采用双螺帽），其中柱箍在底部50mm高设一道。柱中设置穿柱拉杆，沿柱高垂直间距450mm，螺杆采用20PVC套管。剪力墙墙厚为400500mm，内龙骨采用40*80mm木方间距中到中不超过160mm为了增加刚度可掺用钢管。外龙骨采用双钢管，螺杆为14水平间距350垂直间距为400。在剪力墙三分之二处设置斜撑与满堂脚手架连接。,模板施工技术交底,2、支设方法(1)柱模安装前放出柱子边线及200控制线，合模之前，柱子区域内的杂质应彻底清理干净。柱根部模板位置用水泥砂浆找平，应注意找平砂浆不得吃进柱身内；待砂浆有强度后在模板
8、位置粘设双面胶，以防止柱模根部漏浆。(2)在柱定位线放出后，在高出墙体根部100位置采用短钢筋，点焊在预埋上，短钢筋沿墙长方向间距不超过800mm，用于墙模根部的固定。柱位置线在柱四边离地58cm处的主筋上焊定位支杆，以防止柱模向内侧位移。(3)安装柱模斜撑：在柱模每边设2根架管斜撑，固定于满堂架上，用以控制模板垂直度。,模板施工技术交底,板模施工方法 1、顶板、楼板模板采用18厚胶合木模板，模板底安装纵横水平支撑；50mm*90mm木方，中到中间距不大于200mm，模板支撑采用钢管满堂架支撑体系。要模平竖直拼缝严密（模板接缝宽度不得大于1mm，缝距不得大于1mm），贴胶条以防止漏浆。2、支设
9、方法(1)根据计算确定模板架管支撑间距不大于900*900mm，地下室不大于800 x900mm，离地200mm加扫地杆，以上每180mm设第一道水平杆，最后一道水平杆视楼层高度及操作要求定，并加设保险扣。立杆底部加设木板，且不小于200*200mm。满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底到顶连续设置；大于4m的高支模板支架，其两端与中间每隔4排立杆设置，顶层一道和底部一道共设置二道水平剪刀撑。在立杆位置用水平仪抄控制标高，通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。板跨度大于及等于4m时，模板按设计或规范要求起拱。,模板施工技术交底,(2)铺模板时从一端铺起，在端
10、部收口。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。板模拼缝应用腻子刮平，粘贴胶纸。板模与梁模拼缝均应设置双面胶，以防止漏浆，特别注意板面标高及平整度。(3)严格实行逐套验收制度，经检查合格后，才允许上人。,模板施工技术交底,模板施工技术交底,模板安装要点及图示：1、柱脚采用在柱断面外边线出来50处，设置限位条，柱模直接落在限位条内侧，套封头板，外用水泥砂浆封闭，防止漏浆。2、柱模的加固，地面上250mm设第一道对拉螺杆，向上450设置对拉螺杆，同时对于阳角或框肢柱端钢管抱箍采取加设对口件加强。3、重点控制梁侧模及柱模阴角处爆模问题的处理。4、重点检查：边柱模下口，阳台处
11、柱模下口，厨、厕处柱模下口，梯间剪力墙模下口的漏浆问题。,模板施工技术交底,5、柱模阴、阳角相交处采用胶条塞缝，以防止漏浆。6、模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量，侧压力能及施工荷载。7、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；（即上层楼板砼施工完成后，才能拆除下层梁板架，同时满足拆模条件）在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和砼接槎处。8、模板的接缝不应漏浆，在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。9、每层模板使用前必须清理干净，并全面涂刷非油性脱模剂，能有效保护模板，提高脱模性能，确保混凝土观感质量。10
12、、浇筑 砼前，模板内的杂物应清理干净。11、对跨度不小于4m的现浇钢筋砼梁、板，其模板应起拱，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。12、立杆搭设要求：立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。,模板施工技术交底,立杆顶部应设可调支托，U形支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。严禁将上段的钢管立杆与下段钢管立杆错开固定在水平拉杆上。立杆底部应设置木板，垫板厚度不小于15m
13、m。立杆应保证其垂直，梁和板的立柱，其纵横向间距应相等或成倍数。13、水平杆构造要求：在立杆底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵横上的程序设扫地杆，扫地杆与顶部水平杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平杆。有水平杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。14、剪刀撑布设原则：每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6M，斜杆与地面的倾角宜在50左右；剪刀撑的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1M，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端不小于100mm。模板及支
14、撑安装好后，先浇筑框架柱及剪力墙混凝土，待墙柱混凝土达到一定强度后，再进行楼面混凝土的浇筑。中间最少间隔7天以上，确保墙柱砼达到一定强度。,模板施工技术交底,背方间距不大于180mm螺杆离阴角间距200mm螺杆离封头间距200mm第一道加固离楼面200mm,（一）中柱加固示意图,模板施工技术交底,错误！,正确！,柱、墙长边,柱墙模板配模原则：长边包短边，模板尽量采用横配，尺寸必须准确。柱、墙阳角模板拼装所有转角处必须用铁钉固定。,模板施工技术交底,拆模后效果,接缝平整,墙板拼缝确保 接缝平整。,钉拼缝木方确保接缝平整,模板施工技术交底,墙柱中内撑设置,墙柱中内撑设置间距与对拉螺杆同步。,模板施
15、工技术交底,（二）边柱加固,高度同边梁螺杆,连墙螺杆,连墙螺杆接缝下口50mm预埋螺杆，间距450mm。定位筋间距同螺杆间距。,螺杆间距450,木方间距160,间距450拉杆水平,模板施工技术交底,临边模板加固,连墙螺杆,50mm,连墙螺杆,铅锤墨线,模板施工技术交底,柱墙阴角模板加固螺杆处必须设置内撑,螺杆距阴角200mm，螺杆处必须设置内撑，加固用力适当，严禁阴角模板咬肉。,阴角背枋,模板施工技术交底,柱墙阳角模板加固,对拉螺杆锁扣,模板施工技术交底,柱墙阳角拆模后效果,模板角缝边缘混凝土浆在每层置模前必须清理干净，确保角缝拼装严密。,阳角顺直，无漏浆、爆模现象,模板施工技术交底,柱墙根部
16、拆模后效果,不烂根、不漏浆,模板施工技术交底,采用木质夹具进行加固，间距600mm,板模原边压角、靠边，与梁侧模上口钉牢。铁钉间距300mm,梁上口锁口方与梁侧模钉牢，木方上口与侧模上口平齐,梁底加固方,梁底承重方,梁侧模,梁底模,板模,梁应采用，螺杆加固间距为450。梁上口锁口方与梁侧模钉牢，木方上口与侧模上口平齐板模原边压角、靠边，与梁侧模上口钉牢。铁钉间距300mm,锁扣木方,模板施工技术交底,高度大于700的梁必须采用对拉螺杆加固，螺杆间距不得大于450。,模板施工技术交底,模板施工技术交底,为防止吊模踩踏变形，垫墩设置位置及间距要求：离转角处10cm每边均应设置1个钢筋马凳模板接缝处
17、每边均应设置1个钢筋马凳；中间每间距1m应设置1个钢筋马凳,吊模与混凝土接触面木方应刨光或加设“九夹板”衬板，确保拆模效果。,模板施工技术交底,盖板,为防止混凝土洒漏及便于吊模安装，吊模下口所有预留洞口均应设置盖板，盖板连同预留套管的高度应与该处板厚相等,盖板,模板施工技术交底,吊模拆模后效果,不烂根、不漏浆,模板施工技术交底,梁底模交接处必须拼密缝，且接缝平整度不得大于1mm,模板施工技术交底,所有压角、转角、套割处必须拼密缝，且不得出现小阳角。尽量做到大模压边、原边压角。梁板模板完成后应立即在柱墙插筋上抄测标高，对模板空间。尺寸进行复核（标高、开间），所有板模四大角及中间都必须抄测标高。拼
18、缝处必须设置双面胶条,模板施工技术交底,踢板,步步紧固定,楼梯侧板安装,施工缝留在下一层休息平台上1/3跨处,模板施工技术交底,梯步模板牢固可靠，踢面统一内斜1cm，不吃模、不爆模，收面平整，模板清洁。拆模时注意棱角保护，线角顺直。,后浇带独立支撑,模板施工技术交底,四、拆模及成品保护,拆模：1、竖向构建模板须待混凝土强度达到1.2mpa后才能拆除（混凝土发热后即可拆模，时间间隔一般为浇筑完成后12小时以后）2、水平构件（梁、板、挑板）模板拆除时间必须由技术人员根据拆模试件强度确定，不得擅自拆模。3、拆模作业不得野蛮施工。不得损坏混凝土构件棱角。严格按文明施工要求作业。4、模板拆除后应及时清理
19、、涂刷脱模剂。不得将模板吊运至作业楼层后再清理涂刷脱模剂。5、拆模作业管理人员必须巡视，检查卸料平台使用情况、塔吊指挥到位情况、临边防护情况及作业行为，应杜绝高空坠物及其他安全事故发生。成品保护：1、拆模时，不准用大锤硬砸或撬棍生敲，以免损伤混凝土表面及棱角；2、拆下的模板如发现不平、变形或肋边损坏变形时应及时修理；3、模板在使用过程中，应加强管理并分规格、分堆码放，及时清理涂刷防锈漆。4、模板拆除必须达到强度后进行拆除。,模板施工技术交底,安全文明施工,1、模板加工场（堆场）内当班作业完成后必须进行清理。材料分规格堆码整齐，机械设备周围的锯末、刨花当班应清理干净。木工加工房应设置灭火器材圆盘
20、锯不得放在施工作业楼层上。2、支柱墙模板前必须先清理砼锅巴刷脱模剂，梁板模在绑扎钢筋之前必须清理清洁及刷脱模剂。3、浇注砼之前，作业层所有剩余材料必须集中堆放并覆盖。4、进入施工现场必须佩带安全帽，临边作业必须拴好安全带。5、作业楼层材料放置：钢管、木方等长条状材料应垂直于楼板边缘放置，且离楼板边缘应大于1m.6.楼板边缘1m以内严禁放置任何散状材料。7.不得把外防护架作为材料搁置架及加固依据，临时搁置材料必须在搁置人离开前清除。8.支临边柱墙模板、拆临边模板时必须两人进行传递作业。拆楼层板模时先从中间开始拆除，用拆除后的板模将临空面进行全面遮挡后（稳固的靠在防护外架上，防止拆边跨模板时材料弹出楼层），再拆除边跨模板，杜绝高空坠物发生。9.配模层场内所有材料必须分类，配模层完成后场内材料必须按10.“三一”堆码法堆码整齐，达到文明施工现场要求。,
