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1、生产现场,什么是的历史渊源及发展推行过程的优化,什么是,整理,整顿,清扫,清洁,素养,将物区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类；,对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理；,对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,的起源和发展,起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。年，日本的宣言口号为“安全始于整理，整顿”。当时只推行了前两个，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了，也就是清扫、清
2、洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了年，日本的的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了的热潮。日本式企业将运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，已经成为工厂管理的一股新潮流。,（1）定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与企业管理是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一
3、边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。,中日企业现场管理之差距,中日企业现场管理之差距,（2）方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学
4、管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,5S根本目的是提高人的素质,海尔总裁张瑞敏关于人的恶品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业
5、品因品质低劣，在欧美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。,推行的目的,活动的目的,培养员工的主动性和积极行为,创造人和设备都非常适宜的环境,培养团队及合作精神,缩短作业周期，以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库房内的周转律,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善企业的经营状况,形成自主改善的机制,整理,
6、将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,目的,腾出空间防止误用,推行要领,1、全面检查2、制定“要”与“不要”的判断基准3、清除不需要物品4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量5、制定废弃物处理办法,含义,要与不要,制定“要”和“不要”的基准表，开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,放置准则,整顿,要用的物品依规定位、定容、定量的 摆放整齐。明确标示。,目的,整齐、有标识不浪费时间,推行要领,1、要落实前一步整理的工作2、确定放置场所3、确定放置方法4、划线定位5、做好标识,含义,整顿的三定原则,定点 明确具体的放置位置 定容 明确使用容器的大小、材质。或者引申 为
7、颜色管理 定量 规定合适的数量,抽屉内常用文具摆放无定位无标识,按形状挖出各样文具的形状并标识清楚，开关抽屉时文具就不会乱滚，并一目了然,改善前,改善后,治具标识不清楚，令寻找费时且不明白状况,各种治具都标识明确清晰，大大减少了寻找时间。,改善前,改善后,定点管理,定量管理,定容管理(2),定容管理(1),清扫,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,目的,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,推行要领,1、建立清扫责任区2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源，予以杜绝4、建立清扫基准，作为规范,含义,工厂托盘积尘太多，没有进行清洁,托盘
8、清洁干净，无尘污和垃圾,改善前,改善后,墙角纸张放置,纸张已清理，柜与柜之间干净无垃圾,改善前,改善后,清洁,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,目的,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,推行要领,1、落实前3工作2、制定目视管理、颜色管理的基准3、制定稽核办法4、制定奖惩制度，加强执行5、高阶主管经常带头巡查,含义,环制境度维化护,作制业度方化法,素养,人人依规定行事，并养成好习惯。,推行要领,1、持续推动前4S至习惯化2、制定共同遵守的有关规则3、相互纠正，共同进步4、教育训练（新进人员加强）5、推动精神提升活动,含义,目的,改变“人质”，养成工作规范认真的习惯
9、,防尘工场门没有随手关闭，尘毛可进入工场,标示清楚,工场门保持出入关闭，养成习惯,改善前,改善后,抽屉内常用文具摆放无定位无标识,按形状挖出各样文具的形状并标识清楚，开关抽屉时文具就不会乱滚，并一目了然,改善前,改善后,定点管理,定量管理,定容管理(2),定容管理(1),5S推行过程,1、计划：标准的建立 范围的确定 日程计划2、组织 推动委员会建立 组织职责明确,3、宣导 教育培训 前期资料照片收集4、方案 方案确定 检讨修订5、执行 宣导执行 监督指导6、考核 考核评分 奖惩实施,问题处理方法,1 抓住事实建立数据，做好统计分析研究判断问题的产生2 解决方案必要有关人员会商解决方案利弊分析
10、3 问题处置组织相关人员进行处置措施4 检讨结果对拟订的解决芳案及进行的处置措施，应加以追踪考察。,优化改善四技巧,整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)安全(SAFETY),6S,节约(SAVING),服务(SERVICE),满意(SATIFACTION),7S,8S,9S,安全,塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。,推行要领,1、建立系统的安全管理系统2、重视员工的培训教育3、实施现场巡视，排除隐患4、创造明快、有序、安全的作业环境,含义,目的,保证人身、财产安全，减少损失,作业员工作空间狭窄易碰撞,作业员位置已改变,改善前,改善后,加高架脚位断裂,断裂位置已进行修复,改善前,改善后,实行6S的意义一、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；二、减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物 乱放，其他东西无处放；三、提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；四、质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；五、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少；六、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；七、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；八、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。,谢 谢 观 看,
