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1、三维检测,光电技术和计算机技术的发展，出现了一种新的检测技术，基于机器视觉的检测技术。机器视觉，也称计算机视觉，通过光学的装置和非接触的传感器自动的接收和处理一个真实物体的图像，从而获得所需信息或用于控制机器人运动的装置。针对目前生产存在的产品壁厚不均匀，重量偏重、传统方式无法精确测量或效率较低等一系列质量问题，研制一套基于立体机器视觉的智能化测量系统，突破基于多特征、变曲率的复杂型面模型匹配和分析计算技术等关键技术，实现零件全尺寸数据采集和分析，达到后续优化工艺、提高质量一致性、提高效率、缩短周期、降低劳动强度的目的，使测量精度达到0.1mm以内。,工作流程,基于机器视觉的智能化测量系统，由
2、工业机器人搭载线性模组进行大空间运动，由线性模组带动线激光扫描，该系统具备较强的智能性和柔性，能够实现离线编程和运动控制，并能涵盖甲方提出的各种类型、不同尺寸大小的铸件舱段的扫描。,系统组成,主要包含以下设备：机器人：机器人末端法兰上安装有高精度直线模组，可实现模组的按拟定路径运动；线激光器：用于精确非接触测量舱体表面位置信息；控制系统：用于控制整个系统运转，包括机器人、线性导轨以及线激光器等。,工作平台,基于激光扫描技术的铸件点云数字化，是指工业机器人带同线激光传感器采集铸件表面轮廓的点云数据，并对多位置姿态下采集得到的点云自动拼接，形成铸件表面的完整的点云轮廓。点云拼接通过带标记特征的补偿
3、工装实现。该工装还可以对测量系统本身的精度进行补偿，特别是温度的补偿，通过不同温度的补偿参数设置，保证其长期工作的稳定性。,获取铸件表面的完整的点云轮廓后，通过点云数模与CAD数模的匹配，将对应特征互相贴合，形成点云数模包络CAD数模的状况，就可以对该铸件进行检测。通过点云数模与CAD数模的比对，一方面提供铸件的待机械加工凸起的位置及尺寸合格性检测，另一方面提供铸件某些关键部位的壁厚检测。测量精度要求0.2mm，计算过程5-10分钟，随点云数据量大小而不同。,输出检测结果,快速制造,针对现有工件（样品或模型）利用3D数字化测量仪器准确、快速的将轮廓坐标量得，并加以构建曲面、编辑、修改后，传至CAD/CAM 系统，再由 CAM产生刀具的 NC 加工路径送至 CNC 加工设备制作所需工件，或者送到快速成型机将样品模型制作出来，此流程称为逆向工程。而后通过3D打印技术，可以快速的进行试制加快试验流程。三维打印的设计过程是：先通过计算机建模软件建模，再将建成的三维模型“分区”成逐层的截面，即切片，从而指导打印机逐层打印。,经典案例,经典案例,合作单位,
