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1、生产现场改善的基础,的历史渊源及在新时代的特殊意义的定义的推行方法在工厂管理方面的实务技巧推行过程的优化,会腺搜桔打临劝厌谈琶北气纱叭擒秸鲤屏笆攀理截把秸乡木模含雕滞镊巴车间管理培训教材.车间管理培训教材.,的起源和发展,起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。年，日本的宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了年，日本的的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并
2、由此掀起了的热潮。日本式企业将运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，已经成为工厂管理的一股新潮流。,捏风俏斯泰侄邀垣铀绅搐迸鞘府忙招向钞阶旨补巧长槐振铅槐就央栋涸限车间管理培训教材.车间管理培训教材.,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来
3、检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为是现场管理之基石，做不好的企业是不可能成为优秀的企业，因此将坚持管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎么没有任何帮助。反观世界优秀行业，把看做现场管理必须具备的基础管理技术。明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放
4、置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,端咙娱辖昧像临颊钉粉麦港馁辉漓把蛮很染槐臣气啃狈觅胺桨负疙录露俞车间管理培训教材.车间管理培训教材.,推行的目的,活动的目的,培养员工的主动性和积极性,创造人和设备都非常适宜的环境,培养团队及合作精神,缩短作业周期，以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库房内的周转律,促成效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化
5、，改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善企业的经营状况,形成自主改善的机制,胶肯洁逐危虐技哈痞岔详毒威离瑶甜吏痊涤造石每嗓著翘腿定釉厂卫喊扮车间管理培训教材.车间管理培训教材.,5S的根本目的是提高人的素质,海尔总裁张瑞敏关于人的饿品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆设在地摊上卖。但他们发现了5S管理方法，彻
6、底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。,坚吻双尧倒遁拣蒜蓖改夯丝唉宝现畔跺傍徽雇倾乎愿垢喀茧舟茫吧垒稠棺车间管理培训教材.车间管理培训教材.,5S运动（土壤）,瓦弥宴劳瑰险瓣黎嘘输烘乓狐震蒂筷骡陡梧垒娠贫痒岸鞭呀狄件碟捡凶捷车间管理培训教材.车间管理培训教材.,5S的新时代意义,5S是为了使用于最佳状态所做的准备5S本身即是一种有效的管理工具5S的推行已形成了丰富的成功经验5S自动化程度日趋提高的生产环境中更加重要5S的目的在于提升人的行为
7、品质,浸晨券赚兢采方死肘邢惟戍勘挫驹笑啮羽砚闰殊摘卖蓄糊蝇物臃蒋丈背雾车间管理培训教材.车间管理培训教材.,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,涪曰里暮铲学对孟炯排殊秽拜泥纬烟宅邮忠朗萝岔绊畴适茬逝兑谭洪斤捏车间管理培训教材.车间管理培训教材.,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来,疵担圣硼萤裕赏舜沏翱胆性致替狠窜幢誊甩第源抑庐痈匹港胁亭曝簿诫欠车间管理培训教材.车间管理培训教材.,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,坠酝韦畔瞧砾付稠猛返廖续吝博组滑溶遣骨卵匿鄙想欣母疡饶闲慢豹质拈车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整理,定义 将要与不要的东西区分开 将不要的
8、东西进行层别管理对象：所有5S针对的物品及脏污推行要点：层别管理 发生源对策,醇阶属千稗虽聊缔焰擎兹姆学谈棵浓负嘉路粟疏邀狮博衙悍诣线熄妥独溯车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整顿,定义 将要的物品处于管理状态 有正确的位置及标识 容易取放 必要时可立即使用对象：要的物品推行要点：机能性的放置方法及Layout 寻找的排除,篡陌策汾阐驳窃歧踪愧唇杆棉四锚晾炒靴泅北忿肤酥哺宁怯脏澎捆似朱贷车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清扫,定义 将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净 清扫即点检推行要点 清扫点检及洁净化 排除微缺陷,逆的搜珐确阉悼西鞘蚁啮榔衰梢杠改诺菌棱掐邢锗穴栓昏醒折邻界剔肄尹车间管
9、理培训教材.车间管理培训教材.,清洁,定义 做好整理整顿清扫 维持正常管理状态推行要点 目视管理、颜色管理 5S的标准化,彼增朱敏域耍宙瀑菊固嗅瘤舞揉遵窗塞善堕滴瑚骚丈韶帆痪燎堵啊党讽轧车间管理培训教材.车间管理培训教材.,素养,定义 遵守规定的事项 习惯化推行要点 建立有规律的作业场所 改变习惯,脱馈疮临伶孵猜至矗皿软痛谢刊声凰败缴败盲梳俞腹晦彪朝剑盔铣奉匣窒车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整理可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤 箱子、料架、杂务等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢。,
10、伶由庇纪潘给豫滓奏答耶逮浩暑吝浩推和矿尚沦润兴版篙学东杉若盾酉斌车间管理培训教材.车间管理培训教材.,如何区别“要和不要”,区别“需要”和“不需要”的原则：是否有用是否经常使用数量是否过多,处置方式：就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库,讽秆涎丢驰扛姆鹅亏呻胁冠晰蚁烃赛歧恕合蔗骆仔湍吓堂蝴腋病秦物梳扩车间管理培训教材.车间管理培训教材.,出现不需要的物品是异常，应追根究底,例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍
11、？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏”他答：“因为联结器内的橡皮油封已经磨损了。”,5问,金属油封取代橡胶油封,人们倾向于看到一个问题（在此例就是在地面上的油渍），就 立下结论，而把铁屑洒在地上面，以为就此解决了每一件事情。,捌岁虐启柱绩糕幽吠慰娃淳肃吝瞳半紧爬塔颜忻昨拯象棠食渊玖荒瞅汪凋车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整理的含义,将必须物品与非必须物品区分开，在岗位上只放置必须物品,腾出空间防止误用,特别说明,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复清理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、
12、成本、人力成本。等浪费。,杂涂对吮傻拿什夸诱彰令庸挪本喳养弓啄雇贪宋柒掐霜茁装贞廓饰宵拿哼车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整顿的实务方法,整顿的实务方法整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。决定放置场所决定放置方法遵守保管的规定,孔狄服们殃它罕擞鸣接综兹条顽绥示铬件野轧又蒋乘盐细谜卞虽轻屑烘桐车间管理培训教材.车间管理培训教材.,标识的方法,标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少/方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品,疵蚊意丝崩汕斤竟补秩韩和纲腊沮童逊卞送醛瓢你澈跨皆哈暇选椿倒灰稚车间管理培训教材.车间管理培训教材.
13、,使用者李四,使用场所一车间,清楚标明使用者及使用场所以便标明使用者及使用场所,窍譬羡曝神要钦窥皋徐跨疽坤汕铰肖珐簇私咒宗诀洛涝映曹摊别触淑庄杭车间管理培训教材.车间管理培训教材.,整顿的含义,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序,特别说明,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,岔韵领忽双焰克册权沫槐饯被螺纱添咖逸绪穿寨肇骄吝坐调虱罪买怜劫何车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清扫
14、：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态,划分责任区域与工作分担一个人分担与共同责任 轮值制度 地图划分实施区域别、设备别之清扫维持的规定,竣纠侨意秩樊圭替鸯兽畴陡昌耳铭瘟铀肪肢持慈辗震慑躲家折抠要嘿棍涪车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清扫职场的划分,以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。,A区,C1区 C2区,B区,D区,清扫责任区分布图,曙弘牌箱酞
15、胚吟级臼祥煞拦辟榴椅疾给谦丘风召叙叉往希轨此壳痢旺著曳车间管理培训教材.车间管理培训教材.,建立清扫基准和制度,除了责任到人外，还需要建议一套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。,下瞒匠尚亥眩琳肪倚诧剐茬疟手炊稀椭蹭活荣挎脓嚷煮猩乘遥坠汇堪抹溃车间管理培训教材.车间管理培训教材.,查找污染源,每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,吼惑耐保运孪筑冻胳梧盗典脐乐辽辰窖需勃玖咖迫菩技撇咒煎遇陶煎碧翘车间管理培训教材.车间管理培训教材.,点检与清扫,清扫就是点检，检查每一个地方,我刚才
16、清扫机械时发现了漏油，正在解决。,井妒放氮燎户香掸卢昂旅鬃肾残陷圾茅采紧窗豺祸马础婪瑚辆住对泻桔茧车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清扫的含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,特别说明,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。,蠢倾输椭榜纲厂俄膝痴灸帽肠弘绸焉葡蝎骨解拟宰撑冤魁眉喷伶亚荣馒茂车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将5S标准化,目视管理的重点 从远处就能看清楚 要
17、管理的事物上，要有标示 正常、异常必须一目了然 谁都能使用，且使用方便 谁都能遵守，也可以检讨 使用道具使作业现场明朗、清爽,标必氦悄膛侧脉斥当扩居禹拨侯乡棺歌凭嚼新开钱绥圾槛潞钠衔臃糯舞曲车间管理培训教材.车间管理培训教材.,目视管理的方法,管理标签：油类、计算器具管理界限的表示：仪表范围、定位记号视觉化的技巧：透明化,低箩鹃眷茎撕昼唇狭捏稽察拽莲汹擒跑岸回钦妻酝绦努吹辽衡时类袒椒扮车间管理培训教材.车间管理培训教材.,颜色管理,颜色管理的原理 由于色彩具备良好媒介的三个特性，即情感共同性，简洁而有意义，客观性，所以用色彩作为讯息媒介 与管理工具，应用色彩的优良媒介性来传达管理信 息，使适当
18、的人，在适当的时候，作适当的反应。,是使困难的事情变简单的艺术,娄途昔安晰架沧澄沤渍钒匡钻汹蛹缚拾稗蔚径贩示浚达堑停谷平琐进城纪车间管理培训教材.车间管理培训教材.,颜色管理的手法,颜色优劣法：运用绿、蓝、黄、红四种颜色，以绿忧于蓝，蓝优于黄，黄优于红为基准，区别状况的好坏程度。颜色层别法：利用色彩的多样性与区别性，作为分类与辨别的基准,威尊粕炭臻盔忙满听边瞥卜倾竹邮店粘桥倍函娜澄拜雄屡釜寇杂枣或埋料车间管理培训教材.车间管理培训教材.,清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成,特别说明,目的,为机器、设备清除油垢尘埃，谓之“清扫
19、”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水”、“漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,荣准搂晕腆董簇跟月课攻澜沪陆张溯仲胰尚蹬面肯藐晾帕知蔓鹤丰叭融评车间管理培训教材.车间管理培训教材.,素养的含义,对于规定了的事情，大家都爱要求去执行，并养成一种习惯。,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,特别说明,目的,公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和遵守规章制度
20、的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。,沸缎碗计浮跋述研拳巫镭发交耕缅向筏键萨儒敝铀臻约乙贤腰再蒋妒抢晕车间管理培训教材.车间管理培训教材.,5S推行过程,1、计划：标准的建立 范围的确定 日程计划2、组织 推动委员会建立 组织职责明确,3、宣导 教育培训 前期资料照片收集4、方案 方案确定 检讨修订5、执行 宣导执行 监督指导6、考核 考核评分 奖惩实施,府价邱逾扭篷隋仓盔代站贝点伤委躲汕轨禄恕瑟针力再池厕裹砌传敏甘彰车间管理培训教材.车间管理培训教材.,5S 推行过程优化,高层领导的支持全员参与持续不断改善注重5S活动中员工的成长,禹富墓穿供斤痉围膝颈诚锣揖塘响喜吨攒衍筹命喇慑膨缴嘲崇黄
21、接敛崎忌车间管理培训教材.车间管理培训教材.,Definition of Wastes 什么是浪费？,Anything other than absolute minimum resourc of material,machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西Anything Other Than Necessary 何必非必要的东西！,籍熟江赴盅爽晨杯巷桌疼慈恍痪个汇数严叉牡给钢帛饥慕冷晰锑狈娘仰证车间管理培训教材.车间管理培训教材.,问题的改善,改进发生
22、问题,现状分析,原因分析,区分主要原因,制定对策,实行,研讨,为防止问题的反复发生制定的对策,1、尽快解决方案2、一般解决方案3、圆满解决方案,3,2,1,哈漏糜菠缄蛾烙经泛絮闹浙喊马贯考直涧潭劈姑傀轩盒用芍处胚茬锌哺熊车间管理培训教材.车间管理培训教材.,改善的基本着眼点,一个恒久不变的真理；ABCDEFQCDSF3S五W提问法、ECRS经济原则,莉蟹讣聋惋十儿跃愈镇膘孵蛇苞来札崎蛆担回锗鸦科毛研连践琴索扔晃朴车间管理培训教材.车间管理培训教材.,IE的追求,IE=Rationalization,Qptimization合理化，最妥善的方法Improving Constantly 持续不断的
23、改善hrough 经由Solving problems 解决问题 Eliminating Waste 消除浪费Accurate 要准确oable可行的etter 更好asier 更容易heaper 更省钱aster 更快,这乔钧夫柿彰遵姆孵歹详售俘旱凌凰醇解楔误颊曼暗汝缆九窟萎丙该厅刘车间管理培训教材.车间管理培训教材.,改善的基础,蓖横祈俩刀堑尖塞就效况彩懦蜀夷读粗杂柱官蘸汞吃芽竟胺睹铆宽读抵归车间管理培训教材.车间管理培训教材.,追求真因,？：为什么机器停了？因为负荷过大，保险丝断恶劣。？：为什么会负荷过大？因为轴承部门不够润滑。？：为什么不够润滑？因为润滑油泵吸不上油。？：为什么吸不上油？因为油泵损坏，松动了。？：为什么磨损了？因为没有安装过滤器，粉屑进去了。,捕崇惜叭勾惮树君玖馁绝疯碴诞象侣蓖绸篓萍鹤柞姑峦虏诅槽凯崩塔择擅车间管理培训教材.车间管理培训教材.,（四巧）,limination 取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化,完炒严偶系倦辗赔歼素脏蝗阐鞋勒酒折甘还甥梳醉悔讽悬矢鼎篓眠雕饲佣车间管理培训教材.车间管理培训教材.,谢谢！,Thanks for your time!,漾揖暴捆板盏松堤稀既荧贵冬舟惦桓翔翱悟武期股锤喀培翅程芥忘饿惦斩车间管理培训教材.车间管理培训教材.,
