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1、目 录一、编制依据 2二、编制原则 2三、工程概况 3四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责 4五、施工总体目标 5六、旋挖钻施工方案 5七、断桩处理预案 19八、施工保证措施 21九、安全环保 28旋挖钻成孔灌注桩工程施工方案一、编制依据1. 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。2. 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。3. 我公司多年积累的类似工程施工经验。4. 本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准等。(1)建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）(2)建筑地基处理技术规范（JGJ792012）(3)建筑地基基础设计规范（GB500072011）(4)建筑地基基础工程施工质
2、量验收规范（GB502022002）(5)建筑工程施工质量验收统一标准(GB203002013)(6) 钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012 J253-2012(7)土工试验方法标准（GB/T501231999）(8)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2012）(9)建筑工程施工现场供用电安全规范（GB50104-2014）(10)建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）(11)环境管理体系规范及指南（GB/T24001-2004/ISO14001:2004）(12)中华人民共和国安全生产法(13)建设工程施工现场管理规定二、编制原则1. 在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为
3、依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2. 整个工程全过程对环境破坏最小，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。3. 充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4. 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5. 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。三、工程概述1、工程概况1.1工程名称： 剪力墙结构，地下1层，地上18层，建筑高58.65m。1、2建设单位：1、3施工单位： 1、4勘
4、察单位： 1、5设计单位： 1、6工程地点： 1、7工程布局： 1、2工作内容 工作范围为+工程桩基工程施工。 工作内容包括护筒埋设、设备安装、成孔、清孔、钢筋笼制作与安装、声测管制作与安装、混凝土浇注等。2、工程地质条件：（详见地质勘察报告）3、水文地质条件：（详见地质勘察报告）4、本桩基工程的地质特点：本工程的地质地层，根据地质勘察报告，拟建场地内岩土层的特征自上而下分述如下：（1）杂填土-1（Q4ml）”：杂色，松散，主要成分为碎石、砖等建筑垃圾，堆积时间约10年，均匀性差。层厚0.503.30m，平均厚度为0.93m，层底高程165.52177.96m，底界平均高程173.27m，场地
5、分布广泛,29个孔揭露到该层。主要是1、2、3楼地段缺失。（2）种植土-2（Q4ml）：浅黄褐色，成分为粉质粘土，含有植物根系。层厚0.50m，仅分布在场地内2#楼柑桔园。（3）淤泥质粉质粘土（Q4al）-1：灰色灰黑色，软塑，部分夹有机质；无摇振反应，稍有光泽，干强度低，韧性低，有腐味。厚度0.802.90 m，平均厚度1.73m，层底标高170.87172.11m，底界平均高程171.45m。分布于8号楼的ZK17、ZK25、ZK26钻孔。（4）粘土（Q4al）-2：黄褐色，可塑状，局部硬塑，切面光滑，有光泽，无摇振反应，干强度高，韧性高，含有少量粉砂。厚度0.708.10 m，平均厚度3
6、.64m，层底标高161.69178.69m，底界平均高程171.29m。场地北面广泛分布，19个钻孔揭露到该层，8、9、10、11号楼场地基本上缺失。（5）中砂（Q4al）：黄褐色，湿，松散-稍密，粒径为0.30-1.00mm，大于0.25mm的颗粒含量约占55%，主要成分为石英，呈棱角状、次棱角状，粘粒含量约40%，含有少量卵石。厚度1.102.70 m，平均厚度1.67m，层底标高165.40175.25m。本层呈透镜体状，主要有分布在ZK13、ZK25、ZK28、ZK35孔处。（6）卵石（Q4al）：杂色，次圆状，稍-中密状，粒径大于20的颗粒质量含量60%，其中大于5cm的颗粒质量含
7、量为10-20%，2-5cm颗粒质量含量占40-50%，底部含有大于20cm的漂粒，约占5%，主要成分为石英砂岩，卵石坚硬，微风化，排列无序，充填砂砾及粘性土，随深度增加卵粒含量稍有增加。本层的成分、结构的均匀性较差，性质不太均匀。回转钻进时垮孔，冲钻时孔壁较稳定。厚度0.505.90 m，平均厚度2.07m，层底标高162.13177.29m。冲积形成，场地中、北部广泛分布，沿S306公路南侧地势相对较高，本层缺失，30个钻孔揭露到该层。（7）志留系强风化页岩 (S)：易软化崩解,岩芯呈粉末状，无完整岩芯，锤击声哑，无回弹，凹痕较深，用手可捏碎。岩芯采取率较低，干钻才有岩芯，冲冼液钻进时较易
8、钻进。厚度0.905.10m，平均为2.11m，层底高程159.39175.69m，平均高程168.57m，本层在整个场地均有分布。（8）志留系中风化页岩(S)：灰黑色，薄层状，泥质结构，岩芯呈短柱状-碎块状，节理一般发育，岩石质量指标为极差的（RQD10），本层岩石具软化崩解性，水浸后可软化，失水后易崩解，岩芯暴露地表数天后开裂，锤击声哑，无回弹，有凹痕。本层钻探控制厚度5.007.30m，在整个场地均有分布。钻探深度范围内未发现其内有软弱夹层、不利结构面或洞穴。根据区域地质资料，本层厚度大，岩性变化较小。四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，交通公司按照“集
9、中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组如下。钻孔桩施工作业领导小组小组任职姓 名职 务承担的工作组 长经理负责全面工作副组长副经理协调及现场管理副经理后勤及现场管理组 员施工员现场施工材料员负责后勤及材料保障工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底，对外协调，质量的管理工作。设备租赁部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作，配备技术过硬的操作人员，组织设备进、出场，负责原材料采购。钻孔灌注桩施工队：负责场内桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注，施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，施工措施的实施及合同所要
10、求的其它工作内容。五、施工总体目标1.工期目标：为加快施工进度，科学合理安排施工，满足项目总体节点进度。总工期40天2.质量目标：全部桩基工程争取为类桩为95%；II类桩为5%。3.安全目标：实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。4. 环境保护及文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。5.职业健康安全目标、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。、无重大设备和人身伤亡责任事故。六、旋挖钻施工方案1. 旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过
11、底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻采用徐工SR280大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势： 1) 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 2) 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业，条件具备的则干成孔作业。 3) 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。4) 桩孔对位方
12、便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2. 施工流程旋挖钻施工及监理流程图施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工造浆(能干孔作业则可以不造浆)监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻渣外运监理工程师检测否成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测否移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌
13、注水下砼泥浆回收超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运 监理流程 施工工艺3. 施工准备3.1技术准备、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，采购商品混凝土则要求提供相应资料。、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。、工程地质
14、资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。3.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下。旋挖钻施工主要机械设备表1旋挖钻机徐工280R1台桩基钻孔2汽车吊20T1台吊放钢筋笼、灌桩3泥浆车12M31台运泥浆4运渣车12M31台运泥石土渣混合物5泥浆泵3PL1台输送泥浆及泥浆循环6钢筋切断机GQ40-11套切断钢筋7箍筋成形模具GWJ40A1套钢筋笼制作8钢筋调直机CJ4-141套调直盘圆9电焊机40
15、0A4台钢筋笼制作10汽割设备2套11导管260mm1套灌注混凝土12挖掘机2201台清理泥浆坑、挖土、移机13全站仪J22台桩位测放14水准仪DS322台标高控制15钢卷尺50m3把桩位测放、量测长度16塔 尺5m1把标高控制17比重计BX-3006台测试泥浆比重18砼试块模15015015030组试块制作19坍落筒1002003001个坍落度检验20测锤2kg3个测孔深21测绳50m5把测孔深3.3测量准备由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4试验准备由项目部根据业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以
16、及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合实验，本工程使用商品混凝土，只送检钢筋。3.5物质材料准备使用商品砼则提供相应的资料。按照施工设计图相关内容做好泥浆等的制备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。3.6施工便道本工程施工便道、进出通道应保证通行，及时维修。3.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其
17、它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰，同时防止串孔。3.8测量放样由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。3.9钢护筒制作及埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上口外围加焊加劲环。桩孔上口钢护筒采用长1.5-2米钢护筒。地质条件较差，根据需要可采用全护筒施工。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压
18、入。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3 m,以便钻头定位及保护桩孔。也可以用振动锤将护角压入指定的深度，不够长则进行焊接，再压至需求深度。3.10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。4.钻进成孔4.1泥浆制备 对黏结性好的土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及
19、泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。 制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。 钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。4.2钻进、旋挖钻
20、机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式
21、。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作
22、状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由
23、硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻
24、进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4.3终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师
25、及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。4.4 清孔及检测 清孔采用清底钻头清孔。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3垂直度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求5CM5.钻孔过程中孔
26、内事故的预防及处理、卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻
27、斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。、溶洞夹层多，地质复杂，加上钻具属钢性，垂直度细小的偏差就可能把钻具卡住。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使
28、原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。6.钢筋笼制作、运输及安装6.1钢筋笼制作： 钢筋笼制作与安装分两步实施：钢
29、筋加工棚统一加工成半成品、作业工点组装成型与下放，以确保钢筋笼制安质量。各设备均设置岗位安全操作规程牌（如 “安全操作、小心触电”等）；所有棚外电气设备、配电箱、开关箱加锁，并悬挂“有电危险，注意安全”警示牌。 钢筋加工厂必须分区标识明显，为原材料堆放区、加工区、半成品存放区、成品存放区及废弃物品堆放区。 进场钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，并且设立识别标志。 直条钢筋要按捆成行叠放，端头一致平齐，并控制在三层以内，并设置防颠覆、滑坡措施。 半成品、成品码放： 弯曲好的钢筋码放时，弯钩不等朝上； 冷拉过的钢筋必须将钢筋整理平直，不得相互乱压和单头挑出，未拉盘筋的引头盘住而不
30、外露； 加工好的成品钢筋必须按规格尺寸和形状码放整齐，高度不超过150cm，并且下面要垫枕木，标识清楚； 散乱钢筋应随时堆放整齐。 所有原材料、成品、半成品采用悬空堆放（砖砌法悬空30cm）、军用帆布覆盖，避免暴晒雨淋，以防止钢质锈蚀。 各类气瓶有标准色标或明显标志，旁边悬挂“危险作业，请勿靠近”警示牌，各气瓶存放时间距大于5m，使用时距明火大于10m，储存时气瓶表面温度不应超过40；气瓶需装有防震圈和安全防护帽。6、2钢筋笼的安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 钢筋吊装、安放及其质量控制 质量
31、标准 钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处（d为钢筋直径，单位mm）4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 技术措施起吊步骤见下图3-4。图3-4 吊装步骤流程图设置4个吊点吊装钢筋笼，其中受力最大的情况是，当钢筋笼竖直时，均为主吊点受力。吊点位置如图3-5所示。图3-5 吊点设置示意图、为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。、采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长
32、度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。、起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。、当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及割除钢筋十字支撑。、当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取
33、出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。、将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。、然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。三、声测管安装质量控制 声测管必须
34、清洗干净，严禁使用已经变形的声测管 声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出检桩时水面标高1m左右。 声测管接头必须采用套管接头，钢套管长度810cm，内径宜比声测管外径大23mm，套筒连接必须严密，严禁漏水。 下放钢筋笼完成后,声测管内应灌水，顶部用专用橡胶套封堵密实。 声测管必须与钢筋笼绑扎固定成整体，防止混凝土浇注时移位。7.导管下放7.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4.0m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
35、导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。 7.3导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深
36、度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。9 .水下混凝土灌注9.1水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用1.5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。、混凝土生产、输送设备由项目部负责，保证混凝土连续浇灌。9.2 混凝土配合比设计本工程基础、主体砼全部采用张家界大业创展商品砼，混凝土配合比由商品混凝土公司提供，配合比必须满足设计要求的混凝土。9.3 首批混凝土数量按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填
37、充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.2m）；d：导管直径（0.26m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量保守取值为1.5m3 。9.4 水下混凝
38、土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3-12m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝
39、土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。9.5 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落
40、度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管
41、理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加0.5m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应
42、予以重钻或与有关单位研究补救措施。10.超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件组数按照要求制取。（2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。七. 断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1. 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注
43、混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置
