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1、8 万吨年苯乙烯工艺管线施工技术方案1编制依据12工程概况22.1 工程简介22.2 主要工作量22.3 工程特点33. 施工组织34. 主要施工技术方案44.2 施工工序流程54.3 施工工艺64.4管道试压194.5管道防腐绝热施工215. 施工质量管理225.1工程质量目标225.2 工程质量保证措施235.5工程质量控制点一览表216.健康、安全和环保（ HSE）管理 .246.1 HSE管理目标246.2 HSE管理组织机构246.3 HSE管理措施257. 雨季施工措施.277.1 主要施工机具和技措用料7.2 主要施工技措用料明细表.28.291编制依据中国石油集团工程设计有限责
2、任公司抚顺分公司初步设计 工艺图纸；山东齐鲁石化工程有限公司初步设计工艺图纸中国石油集团工程设计有限责任公司华北分公司初步设计工艺图纸；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3501-2002；石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003；石油化工设备管道涂料防腐技术规范SH3022-1999；石油化工企业设备和管道隔热技术规范SH3022-1999；2工程概况2.1 工程简介8 万吨 / 年苯乙烯装置是中国华北石油管理局新建项目，由乙苯单元、苯乙烯单
3、元及系统配套单元组成。其中，乙苯单元由 CPE抚顺分公司负责设计；苯乙烯单元由山东齐鲁石化工程有限公司负责设计 。 系统配套单元由 CPE 北京分公司负责设计 .装置位于河北省任丘市城区东北的华北石化公司南侧，原工程建设公司电气队工业空地上。距市中心 6 公里，地处北环路东段南侧。工艺部分共分：（ 1）乙苯单元，按照图纸包含冷冻机，氮压即区，炉反区，构，构区，粗分塔区，地下管区，苯塔区，丙苯塔区，压缩机区等 11 个区；（ 2）苯乙烯单元，设计范围包括乙苯脱氢和苯乙烯精馏两个工段以及蒸汽凝液回收和氢气压缩机系统，其中乙苯脱氢由炉区、反应区、废热回水区、油水分离区、压缩区等相对独立的几部分组成；
4、而苯乙烯精馏主项由苯乙烯精馏、 TBC 和 NSI 溶液制备两部分组成。（ 3）系统配套单元，施工范围为站内管网。本工程工艺管道按物料介质分为脱氢液、苯乙烯、高沸物、乙苯、甲苯、苯、含油水、烃、苯乙烯聚合物、焦油、苯乙烯及高聚物、重组分、化学品无硫阻聚剂 (NSI) 、含烃水、不凝气、 TBC 阻聚剂、废水、空气、氮气、脱氢尾气、反应气、工艺水、尾气、吸收剂、乙苯水蒸汽、冲洗和吹扫乙苯、吸收液和吸收剂、燃料气、燃料油、润滑油、密封气、废液；热水、工业水、仪表风、脱盐水、冷却水、冷冻水、蒸汽、凝液、压缩空气、不凝气、循环水、含油水、锅炉水、废液、锅炉排污、新鲜水。管线材质有：20#、304H(0
5、Cr18Ni9)、 304L(00Cr19Ni10)、 1Cr5Mo、15CrMo 、 316L、 L245。2.2 主要工作量工艺管线苯乙烯单元共计15.681 千米；乙苯单元共计11.458 千米（暂时少第九区图纸） ；系统配套单元 站内管网（供热管线图纸不全，未计）共 7.049 千米；总计 34.179 千米。其中 15CrMo（DN20DN150）全长 111.4 米， 1Cr5Mo（DN20DN450）全长 477 米， 20#（ DN20 DN600，包含地下管线 501.1 米）共计 32988 米，304H（ DN20 DN1500）全长 261.9 米， 304L（ DN1
6、5 DN250）全长 92 米； 316L（DN15DN150）全长 66.7 米； L245 低合金钢（ DN400DN1400）全长 181.9 米。细节见下表：材质苯乙烯单元乙苯单元系统配套单元单元总长度 m材质长度 m长度 m长度 m寸口数15CrMo111.4/111.4待计1Cr5Mo/477/477待计20#15029.610918.1704032.987.7待计304H207.754.2/261 9待计304L92/92待计316L66.7/66.7待计L245173.48.5/181.9待计总计15680.811457.8704034178.6待计其中包含 162.6m 的镀
7、锌管； 340.9m 的夹套管； 1729m的裂化管； 8.5m 的螺旋埋弧焊钢管； 963.8m 的地下工艺管线。涉及阀门共计 4336 个：其中闸阀 3856 个；截止阀 295 个；截止阀 295 个；碟阀 17 个；针形阀 20 个；疏水阀 8 个；球阀 3 个。2.3 工程特点装置布置在狭长带，设备、框架集中，主管廊层面多、间距小、两侧紧靠装置, 施工任务量大，施工工期短；管线材质，管径、等级, 介质种类多，并且三家设计单位管线等级表示不同；尤其是同一规格管道有多种壁厚部分物料线从华北石化公司装置来，跨度大，在旧钢结构上扩建施工难度大； CrMo钢焊接工艺比较复杂，焊接后需要热处理。
8、管线工艺流程复杂，易燃、易爆、有度、有害介质管线多。3. 施工组织为了本装置工艺管道施工质量优良，保证一次投产成功。项目部加强管理工作，对于参加施工的项目部人员具体分工：项目经理：崔剑工艺技术员：孙凤波 ,焊接责任师：余江全供应组：张柄义，张胜杰生产协调：叶忠进HSE管理：宋业江4. 主要施工技术方案4.1 总体施工方法利用地理优势，采用任丘基地的管道预制场进行管道预制，使用微机进行管线材料、计划和完成情况及施工过程控制管理，加强管道安装专业与设备安装等专业工程的协调，按照安排施工生产计划组织整个管道的施工。泵房、阀组间、设备前阀组、等处工艺管线的阀组，配管采用在管道预制场深度预制，现场集中安
9、装的方案，提高预制精度，提高现场安装施工进度。设备前管带、与泵房之间的平面管网采取先地下后地上、先高空后地面的施工原则，避免不合理交叉作业引起的窝工现象。为提高工效，平面管网管段采用在管道预制场“二接一”，然后现场用吊车铺管组对焊接方案。附塔管线与设备安装紧密配合，合理利用大型吊装机具。焊后热处理的管线有：管道材质 1Cr5Mo ， 1Cr5Mo 壁厚从 4mm19mm，连头时，采取先进可靠的连头技术。4.2 施工工序流程本装置施工工序流程见管道施工工序图：B* 级共检点静电接地安装B 级共检点原材料检验除绣及底层防腐管支架预制管段预制加工阀门强度、严密性试验预制管段验收支吊架验收管道安装支吊
10、架安装无损检验阀门等安装单线图确认系统试验工艺包确认系统强度、严密性试验油漆保温系统吹洗安全附件调试泄漏性试验总体验收交工B 级共检点B 级共检点B 级共检点A 级共检点B 级共检点A 级共检点A 级共检点A 级共检点4.3 施工工艺4.3.1 原材料检验1）管道及其组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对证明书中的特性数据有异议时，进行必要的分析检验。核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求，并且材料检验后分类标识堆放
11、，避免混淆。2）管道组成件在使用前进行外观检查，其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，并有产品标识。3）合金钢管道组成件主体的关键合金成分，采用光谱分析或其他方法复查，并作好标记。4）存放及运输过程中，不锈钢与非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。5）弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标识相同。6）保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。有疑义时进行抽样复检。4.3.2除锈及底层防腐1）除锈方法：采用手工除锈、机械除锈及动力工具除锈相结合的方式。管道除锈为喷砂或抛丸除锈，钢材表面除锈等级为Sa2.5 级。管道支架、吊架等除锈等级为St3 级，采用
12、人工机械除锈；保温管道除锈也采用人工机械方法。所有金属表面除锈后，必须无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，具有金属光泽。a) 喷砂除锈：喷砂除锈使用石英砂磨料。石英砂粒径为0.8 3.2mm,其中粒径为 2mm左右的占 85%以上。粒料应保持干燥，使用时，应过筛。喷砂除锈必须在密闭式喷砂室内使用。喷砂时，必须掌握好送风及送砂的顺序，开机时，应先送风，再送砂；关机时，应先停砂，再停风。停风前，应将排空阀打开。喷砂过程中须及时更换过滤器中的积水。必须接上喷淋装置，作好除尘及排尘处理。b) 砂轮机、钢丝刷等手工及手动工具除锈：可以使用以上方式对已喷完砂重新返锈的金属表面除锈，如焊道、伤口等.2)
13、 底漆施工：底漆以喷涂为主，局部地方采用刷涂及其它涂刷工艺。钢材表除锈完且自检合格后，报检。报检合格后，开始喷涂第一道底漆。喷涂时，要求无空白点，不流淌、漆膜厚薄均匀。第二道底漆涂刷前必须将金属表面的灰尘、泥土、油污以及漆皮等清除干净。4.3.3 管道预制管道预制利用任丘基地的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；加大预制深度。1) 预制场施工程序：碳钢管道：审图号料切割打磨坡口清扫管内组对焊接编号探伤吹扫管内封口出厂。 CrMo 钢管道：审图号料机加工（包括切割、车制坡口）打磨坡口附近清扫管内组对焊前预热焊接编号热处理探伤吹扫管内封口出厂。不锈钢管道：审图下料、坡口加工
14、(包括切割、车制坡口 )打磨坡口清扫管内组对焊接编号探伤焊道酸洗钝化吹扫管内封口出厂。预制过程中，高压管道、不锈钢管、合金管优先选用机械切割，切割方法包括管车床、无齿锯及手砂轮 .2) 预制加工坡口、组对 :对于大于 DN50 的管道原则上采用机械切割加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位可使用火焰 /等离子切割方式，同时必须人工用砂轮打磨消除氧化层和可能的淬硬层。对于不等厚的管子加工、组对，应按照设计和施工规范要求进行。管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或立体图。现场组焊位置应留有调节余量。同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。4.3.4 焊口管理：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛
15、刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑 . 切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3 毫米。管子切口端面负偏差自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（毫米）表-1项目允许偏差自由管段封闭管段长度 10 1.5DN 1000.50.5法兰面与管子中心垂直100 DN 3001.01.0度DN 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6对预制完的管段，对其内部进行清扫。清洁后，进行用塑料布将管段缠胶带封闭。管子切断前应移植原有标记。4.3.5 管段标识：下料结束后标识责任人下料伙长焊接后标识责任人焊工焊道外观检测合格后标识
16、责任人质检员无损检测检验后标识责任人检验人员热处理后标识责任人热处理施工员硬度检测标识责任人硬度检测员4.3.4 焊口管理：2) 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。3) 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上b标识，实现焊口管理的可追溯性。序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料计算完毕下料伙长2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验申请书 /委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员
17、7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员4.3.5 管道安装工序：1) 管道安装前检查 :管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，必须有制造厂的质量证明书，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗造度应达
18、到设计要求或制造标准；有产品标识。安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸或单线图不符，需进行修改和调整。2) 管道安装施工顺序 :管道安装顺序：先安装大直径管道，后安装小直径管道。根据管道单线图和现场实际尺寸的需要切割预制管段的余量，并进行坡口加工。管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。管道支架的安装与管道安装同步进行。4.3.6 管道安装施工1) 主管廊管道安装：主管廊管道安装因所处位置不便于吊装，直管段预制长度不宜过长，弯管在吊装
19、允许范围内进行预制。直管段安装使用穿管导向架，配合导链进行摆位。考虑管道的补偿器较多，在固定支架的安装应该在补偿器做预拉伸之前；对于有热位移的管道，导向支吊架和滑动支架的安装位置应按偏移量的反方向安装，偏移量为反方向的 1/2。2) B8K 和 SH2D 为高温热力管线，施工单位应严格按照图纸施工，管线上的支撑的弹簧在试运前将销子抽出，且应在自由状态下。机泵冷却水线等泵就位后现场安装调节。管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2 毫
20、米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓应与螺母平齐。所有螺栓都要一次安齐，并全部紧固，防止遗漏。当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：a) 管道设计温度高于 1000C 或低于 00C。b) 露天装置。管子对口时应在距管口中心200 毫米处测量平直度，当管子直径小于或等于100 毫米时，允许偏差为1 毫米；当管子直径大于或等于100 毫米时，允许偏差为 2 毫米。但全长允许偏差均为10 毫米。200图- 管道对口平直度a管道连接时，
21、不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道安装的允许偏差应符合下表-3 规定。管道安装的允许偏差（毫米）表-3项目允许偏差室外25架空及地沟室内15坐标埋地60室外20架空及地沟15标高室内埋地25DN 1002L，最大 50水平管道平直度DN 1003，最大 80立管铅垂度5L，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注： L 管子有效长度； DN 管子公称直径4.3.7 伴热管安装1）伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。2）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂
22、伴热管应均匀分布在主管周围。不得直接将伴热管点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。3）直管伴热管绑扎点间距：DN20 伴热管间距为 1500 毫米； DN20 伴热管间距为 2000 毫米。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。4.3.8 阀门安装阀门安装前，检查标识是否试压合格，应按设计文件核对其型号、并应按介质流向确定其安装方向。阀门安装时，应检查阀门内是否有异物，其封盖是否完好。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。阀门手轮的朝向应符合设计要求或方便操作。4.3
23、.9 焊接工程工艺管道材质类型包括20#、304H、304L、1Cr5Mo 、316L 及低合金钢 L245。注意以下几点： 焊接工艺评定和作业人员资格认证 在本工程设计方案明确后，针对焊接工程的具体情况和本公司已有焊接工艺评定的项目，进行本工程的焊接工艺评定项目的审查和实施，确保对本工程焊接工艺评定的覆盖率达到 100%。 参加本工程的焊工、无损检测、理化检验、热处理人员等施工作业人员均具有相应的资质，并持证上岗。 焊接材料的管理：为保证施工焊接质量，焊条的正确选用和放置防潮对保证焊接质量至关重要，具体措施如下： 焊材的保管、烘干、发放同统一由供应部门负责。供应部门设立专用焊材库和焊材烘干室
24、，配备去湿机、空调机和干湿温度计以及温度自动记录仪，确保焊材库相对湿度保持在 60%以下以及温度保持在 5以上。 焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。 根据工程进度和计划安排，焊材烘干负责人依据焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。一次领用的焊条一般不超过两天的使用量。 焊条启封后，首先有焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱。经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录。根据不同的烘干温度，在焊条尾部用不同颜色标识。 焊工依据焊接责任工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条。领用时，必须配备焊条保温筒。焊工在现场焊接时严格按照工艺指导书操作。
25、烘干室负责人对焊条烘干与发放做好详细记录，使之具有可追溯性。1）焊接方法 ：工艺管道焊接方法为：手工电弧焊或氩电联焊 TIG+SMAW 即：管道 DN 50mm 时，采用手工焊， DN50mm 时采用氩电联焊。接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，宜按下表确定：名称形式bPHV 形坡口 81.5-2.5_P60-701-1.5b 82-360-65管件角接b接头_1-1.5跨接式三通支Hb管坡口42-31-20-245-55P法兰角1.4_+23_焊接头H2）焊接注意：20#、20G 的焊接性能优良，焊接时，严格按焊接工艺指导书执行。工艺管道铬钼钢材质1Cr5Mo 焊接方法采用焊接
26、方法为氩电联焊，焊丝是H1Cr5Mo ，焊条是 R507，焊后热处理，具体要求见焊接工艺指导书。由于低合金耐热钢有淬硬倾向，热切割边缘的低塑性淬硬往往成为后续工序的开裂源。因此，奥氏体不锈钢、耐热钢管道切割和坡口加工采用机加工或等离子切割方法，排凝和仪表开孔采用钻孔的方法。 铬钼钢焊接工艺要点：壁厚小于30mm 的焊缝应尽可能一次连续焊完，壁厚大于30mm 的焊缝打完底并焊至15mm 厚度时进行射线探伤，合格后继续施焊剩余部分。需进行预热焊缝若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确认表面无裂纹后重新预热方可施焊；需热处理焊缝中断焊接或焊接完毕时应对焊缝进行300350、 30 分钟的后热缓冷，需热处
27、理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。奥氏体不锈钢的焊接：所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法（现场施工时充氩困难是采用药芯焊丝焊接，承插焊接时，采用手工电弧焊），氩气纯度不低于 99.9%，DN 400 的焊缝由于口径大，内部充氩保护较难达到效果，安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊（不包括压缩机润滑有管线）作为钨极氩弧焊的补充；手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于 100mm 范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；采用小线能量施焊；层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片；层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢
28、混放；现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。3）焊后热处理需要焊后热处理的管道材质为 1Cr5Mo 和脱氢尾气的 20#，焊道完成后立即进行热处理，然后进行 RT 检测。a）预热： 1Cr5Mo 铬钼耐热钢需要焊前预热 ， 20#焊前不需要预热 ，预热温度控制在250-350之间，采用氩弧焊接的焊缝焊前预热温度低于焊接工艺指导书预热温度下限温度下降 50。采用电加热与火焰加热法进行预热，用测温笔进行测温，加热以对口中心线为基准，加热宽度为壁厚的3 倍，且不得少于焊缝两侧各100mm，火焰加热不停地移动火焰并保证足够的时间（至少30min），使管道内外表面及焊缝两侧温度均
29、匀。加热要求：预热必须在坡口两测均匀进行，内外热透并防止局部过热，超出规定温度，并用计量检定合格的测温笔进行检查，测量点的部位和数量合理。同时加热区以外100mm 范围必须保温，采用复合硅酸铝纤维毡进隔热、岩棉被保温。焊后保温焊缝焊接完毕后，再进行均匀加热到规定预热温度后，及时采用复合硅酸铝纤维毡进隔热、岩棉被保温，使其缓慢自然冷却。b）热处理焊后热处理焊缝经外观检查合格后，及时进行焊后热处理，热处理方法采用电加热带与电加热绳进行加热，用电脑控温仪系统控制加热速度、恒温时间、降温速度，采用复合硅酸铝纤维毡进隔热、岩棉被保温。热处理前的隔热保温要求具体见示意图：岩棉被30 60mm复合硅酸铝纤维
30、 电脑控温毡箱 电加热带焊 缝260 320mm管道保温范围包括加热区及加热区以外100mm 的位置处，管道两段封闭。保温材 料热 处理 隔热 材料 采用 复合硅酸铝 纤维毡，厚度 =30mm， 宽度为320mm，长度根据管道外径确定；保温材料采用岩棉被，规格600 32050mm；为保证隔热及保温效果，隔热材料只能使用一次，不许二此使用。热处理工艺技术参数要求焊缝焊后热处理恒温温度：材质1Cr5Mo 铬钼耐热钢恒温温度为750-780， 20#钢恒温温度为600-650。焊缝焊后热处理加热范围，焊缝两测各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于50mm。焊缝焊后热处理的热处理速度加热速度：300以前不
31、进行升温控制，升温加热速度为 2000C/h，300以后，加热速度符合下列规定：加热速度=200（ /h）。恒温时间均不得少于30min；恒温期间内，最高与最低温度差小于 50，冷却速度：恒温后，冷却速度 =250（ /h），冷却至 300后，去掉控温设施，自然冷却，具体要求见热处理曲线图。c）硬度测定焊后热处理硬度测试焊缝热处理后，首先确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝、热影响区及母材各取一点进行硬度测定，每点测量三次，取平均值，耐热钢 1Cr5Mo 的硬度 HB 300，20#钢的硬度值为 HB 200 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则重新进行热处理；硬度检测完成后，必须填
32、写相应的检测报告及检测记录，并报甲方及监理认可，作好热处理合格标识，如果硬度测定不合格焊道需要加倍进行检验，如果还不合格，需要重新做热处理处理并且重新硬度测定。热处理曲线图：温度750t（ 600 ）-300014567时间 hd）焊缝返修管理面缺陷的处理：焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。对于气孔、加渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。对于经 PT 和 MT 检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑，并经PT或 MT 复检合格。为避免应力集中，对于过高的焊缝和表
33、面凹凸不平的焊缝应进行修磨。焊缝内部缺陷的处理：返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接（铬钼钢预热） RT 检测焊接热处理硬度检测。对于焊缝的内部缺陷，利用RT 检测确定方位，利用UT 检测确定深度。清除缺陷一般采用砂轮打磨，缺陷较深时采用碳弧气刨。进行碳弧气刨前对铬钼钢预热，预热温度同焊前预热温度。碳弧气刨清除缺陷后，使用砂轮打磨淬硬层，并经 PT 检测合格后补焊。清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于 50mm，两端成 45斜坡，宽度以运条方便为原则。返修补焊时，采用电加热法进行整管预热，热参数和线能量取上限值。针对经常出现的焊接缺陷，焊接责任工程师需制定预防措施。焊工应按规定的
34、焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。碳钢焊接-200 C铬钼耐热钢焊接低于00C管道的焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。电弧焊焊接时，风速等于或大于8 米/秒；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2 米/秒；相对湿度大于 90%；下雨。钨极氩弧焊宜用铈钨极。使用氩气的纯度应在99.9%以上。焊缝的质量检验：焊缝的外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2 毫米为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面的质量应符合下列要求
35、：不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；管道焊缝咬边深度不应大于0.5 毫米，连续咬边长度不应大于 100 毫米，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高1+0.2B1 ， 且不大于3 毫米。（ B1 为焊接接头组对后坡口的最大宽度）焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于 2 毫米。管道焊接接头的无损检测比例按设计或规范进行。抽样检测的焊接接头，应由质检员根据焊工和现场情况随机确定。同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则全部检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过3 次，其余钢种管道不
36、得超过 2 次。4.4 管道试压4.4.1系统试验工艺包确认管道系统试压前，按照系统试验工艺包，向现场监理及项目组、质安处报检，共同检查如下内容： 管道按设计文件施工已经全部结束。试验方案已经完善并可以投入使用。试验系统临时加固方案已经落实。试验盲板已加设完毕并登记在册。试验计量仪表已校验合格并安装完毕。检查手段已确定且必需的架设已完成4.4.2管道试压程序试压程序：试压系统划分及文件准备试压计划报批试压系统连接试压条件确认注水升压稳压检查确认泄压放水管道系统恢复。按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质。试验前，有业主、监理、施工单位和有关部门进行联合检
37、查，确认合格后方可进行试验。拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管，加临时盲板。临时盲板采用钢板制作，集中管理；实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂抹二硫化钼油脂。膨胀节的小拉杆在试压前松开，如不松开，在试压时其受力超过许用应力后会产生较大的剪应力。经业主、监理、压力管道监察部门批准后，进行管道系统水压或气压试验，经联合检查确认后，填写试验记录，并拆除盲板。试压用电动试压泵，介质为洁净水，试压用压力表量程应为试验压力的1.5 2倍，精度等级不低于1.5 级，且应在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。试压过程中要重点检查与管子焊接的支架、管托等焊缝以及支管连接焊缝，试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在合适地点排尽，排放时应考虑反冲作用力及安全环保要求。4.4.3 管道吹洗
