A6标总体施工方案.doc

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1、临海高等级公路大丰段工程建设项目A6标桥梁施工技术方案一、工程概况临海高等级公路大丰段工程A6施工标段起点位于东坝头农场内，起始桩号K192500，路线基本呈西北东南走向,路线终点止于华丰农场西大门，终点桩号K202500，全长10km.技术标准为双向四车道,一级公路标准，设计速度100km/h，路基顶宽度26.0m,中央分隔带3m(含左侧路缘带20.75m),行车道宽223.75m，硬路肩宽23.0m，土路肩宽20。75m,桥梁设计汽车荷载等级为公路I级.二、项目简况及主要工程数量 本标段桥梁设大桥2座、中桥1座、小桥1座，分别为王港河大桥(530）、三港调度河大桥（520）、二卯酉河延伸线

2、中桥(316）、K194+814小桥（110m)。王港河大桥为部分预应力砼组合箱梁，三港调度河大桥、二卯酉河延伸线中桥、小桥均为先张法预应力砼空心板，下部结构采用柱式墩、台，钻孔灌注桩基础。其中王港河大桥（530）桩基为28根1.5m钻孔灌注桩,总长1796延米，上部结构为30m预应力箱梁共计40片;三港调度河大桥（520）桩基为36根1.2m钻孔灌注桩,总长1920延米，上部结构为20m先张法预应力砼空心板共计120片； 二卯酉河延伸线中桥(316)桩基共有钻孔灌注桩20根,总长1064延米，（其中有1.2m钻孔灌注桩12根，总长600m，1.5m钻孔灌注桩8根，总长464m。)，上部结构为

3、16m先张法预应力砼空心板共计72片；K194+814小桥（110m）桩基共有1.4m钻孔灌注桩16根， 总长336延米, 上部结构为10m先张法预应力砼空心板共计24片。三、工程测量（一） 测量人员、设备及管理1、测量人员我公司在本工程中将安排道路、桥梁专业方面富有实践操作经验的测量工程师1名、测量员3名组建成项目部测量组。2、测量仪器本工程配备2台2秒级电子全站仪、4台S3水准仪。 3、测量管理线型与标高的测量控制是本工程测量工作的重点和难点。我公司拟在本工程中建立严格的测量校核、复核、报监理工程师最终审核的三级检验管理制度，为此项目部将采取如下措施：（1）由项目总工程师负责，在项目经理部

4、内建立完整的测设方案,拟订 数据计算与复核 施工现场测量 技术科对测设数据审核并报监理工程师最终审核的测量审查制度。(2)与设计、监理及业主密切联系。除对提供的控制点按要求复核并办理交接手续外,还将定期对各工程部位的方位、标高控制点进行复核，检查结果上报业主、监理工程师,以便随时掌握施工情况。（3)工程控制网及工程各部位的施测成果,在上报监理工程师并得到批复确认后方进行下一道工序。（4）加强测量工作的思想作风教育和技能培训工作，保证定岗人员的稳定,防止出现人员更替造成的交接疏漏。(5）定期检测校核测量设备，保证仪器不带病工作，并填写检查证书报监理工程师审核，项目部所用测量仪器已由南京计量测试所

5、进行了计量标定。（6）建立由计算机管理的工程测量数据库，实行数据共享。（7）施工过程中加强对基准网点的维护,如有损坏立即报告监理工程师,并重新设置或修复该基准点，待监理工程师复测合格后方恢复使用。测量技术质量控制体系框图复测业主移交的控制网点，成果上报与设计、监理一起进行复测调整合格不合格 本工程控制网复核，加密及工程各部位施工测量方案拟定施工测量测量数据整理现场复核测量数据处理复核、上报监理工程师审核进入下一工序施工（二）控制网的复测、加密和保护措施1、业主移交的控制网复测（1）在进行此项工作前，项目部将完成对仪器进场前的校核工作,采用全站仪对业主移交的控制网点进行同等级复测，用水准仪对移交

6、的高程控制水准基点按照施工规范或监理工程师要求进行复核，并将上述两项复核测量的数据经过内业处理后形成测量成果，上报监理工程师，批复确认后，进行网点加密工作。（2）对于与合同段衔接处的测量在监理工程师的统一协调下由承包人共同进行，在测量结果统一在允许范围以后方用于工程施工.2、控制网点的加密按照施工需要进行导线控制网的设置，所有控制点设置在施工作业范围以外。控制点设置在位置高、视线好的位置，每个控制点保证三个点以上的通视，平均边长200m左右，控制点位置选定后,用全站仪经过实测和导线闭合差计算确定各控制点的坐标、编制成果表报监理审核,控制网须定期进行复核。3、控制网的保护措施为了便于施工及保证测

7、量精度,布设加密点时尽量选择通视良好，且土质稳定的地区，采用钢筋刻划十字丝砼加固埋设形式.并且在每个基准点的基础都通过打木桩来加固地质。在基准点浇筑砼的时候都高于附近地面以利于排水，减少雨水的浸泡对点位精度的影响。为了便于在施工中对于点位的保护,我们在控制点周围设置标志牌，避免点位因为施工破坏的可能。并且在正常的施工过程中，我们会定期(一个月）对各个点位进行复核,保证基准点的准确性，从而保证整个大桥的测量工作准确无误。4、沉降的观测为掌握施工过程中高程情况的变化，严格按照设计图纸设置沉降观测点，并定期对观测点进行测量，建立沉降观测点测量记录台帐；同时在重要结构物及重要地段施工时应进行沉降观测。

8、四、桥梁施工（一）钻孔灌注桩施工根据设计图纸显示的桩径和桩长，对于直径在1。5m以上或桩长在50m以上的钻孔灌注桩我部计划采用GPS20型钻机对其实施施工，其他较小直径和较短长度的桩基计划采用GPS15型或以上的钻机进行施工。1、施工测量放样及钻孔平台施工（1）钻孔灌注桩桩位初步测放 a、对所有钻孔灌注桩桩位设计坐标进行审核、计算，确定无误后即进行具体施工放样.b、检查测量仪器良好状况及校验日期.c、选择桥位附近导线点,用全站仪根据控制测量所确定的坐标及桥梁钻孔灌注桩设计坐标,对施工桩位进行初步放样，确定所有灌注桩处于的大致位置。d、根据初步放样的桩位结果，制定好桩基施工作业平台的搭设和处理方

9、案，规划好桩基施工顺序、泥浆池及废浆池设置位置和排放方式。(2）钻孔平台施工a、对于陆上钻孔灌注桩，设备进场后，直接利用挖机、压路机对原地面进行清理、整平、碾压即形成钻机施工钻孔平台.b、对于水中钻孔灌注桩,我部计划根据现场施工条件采取搭设排架，将桩机安放在排架上施工，施工方法同陆上钻孔灌注桩。 （3)钻孔灌注桩桩位测放和报验a、钻孔灌注桩桩位精确放样时,做到在一个导线点上进行施放在另一个导线点上进行复核；一次最少应放完一个墩、台桩位的测放工作，尽量全桥桩位一次测放结束，同时放样误差须控制在2MM以内.b、放样结束后根据前后左右相邻桩位的理论间距用钢尺进行相互校核，误差不应大于10MM。c、桩

10、位确定后对具体桩位布设坚固、稳妥的十字型护桩，护桩所用材料为木桩、钢钉及砼。 d 、桩位测放和护桩埋设结束后及时向监理工程师报验，报验合格即可进行下道工序护筒埋设施工.2、护筒埋设1、当钻孔灌注桩桩位经监理工程师检查合格后即可进行护筒埋设,本桥岸上护筒采用4mm厚的钢板制作，钢护筒的直径大于灌注桩设计直径不小于20cm.2、钢护筒采用挖埋法施工，所挖埋设钢护筒的坑塘应大致成圆形，直径比钢护筒外直径大20CM以上，深度不小于2.0米同时必须挖至原地基坚实土以下；钢护筒埋设时须根据灌注桩桩位护桩严格对中、整平,平面误差不大于50MM、竖直线倾斜率不大于1,顶面高出原地面不小于30CM；护筒埋设后外

11、侧四周及底部须用粘土分层夯实，夯实时每层厚度不大于10CM；护筒埋设结束后应根据四周桩位护桩在护筒底,用木桩加钢钉对钻孔灌注桩中心进行恢复，同时在钢护筒上四周用红漆标志记号再次形成桩位十字型护桩，以便在施工过程中对护筒外护桩进行保护和检查。3、钻机就位 钻机就位必须严格控制对中情况及钻杆垂直度；钻机对中后应确保钻头中心、护筒中心及桩位中心三者基本合一，为确保成桩桩位偏差满足规范和设计要求，钻机就位后其中心偏位不宜大于10MM，该偏差用全站仪直接检测；钻机整平后用垂线法检测主钻杆垂直度，其倾斜率严禁超过1%；在钻机就位后应对其进行固定,固定方法必须牢固、可靠，以便防止在施工过程中由于机身震动造成

12、实际偏位. 4、成孔施工（1）在钻机就位后及时向监理工程师申报、申请检测，只有在监理工程师检测合格并同意开钻后，方可进行钻孔灌注桩成孔施工.(2）钻机钻进成孔前必须认真熟悉和研究桩基地质报告，确定合适的钻机、钻头和泥浆；本桥桩基施工我部选用GPS型回旋钻机、单环三叶式钻头及就地取用粘土制成泥浆进行灌注桩桩孔施工。（3)钻机开钻前根据钻孔设计深度,计算钻杆使用的节数，并在最后一根钻杆标定孔深尺度，作为孔深定位标记。（4）开钻初期钻机须慢速、低档、吊钻钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后,方可全速钻进；钻机在钻进过程中主吊杆应自始至终承受部分钻具的重力，以避免人为造成孔位偏差和机具损坏。(5）在整

13、个成孔过程中应安排专人经常检查、测试泥浆性能，根据不同地层及时调整泥浆各大指标,钻孔时泥浆控制基本技术参数为:a、一般地层泥浆比重控制在1。051。20 ,粘度控制在1622Pa.s ，含砂率控制在48% ，PH值控制在810PH .b、易塌地层泥浆比重控制在1.201.45 ， 粘度控制在1928Pa.s ，含砂率控制在48 ，PH值控制在810PH。c、具体钻孔时泥浆指标根据实际地质情况进行现场控制，考虑本工程地质均以砂类土质为主，所以钻孔时施工现场须备置足够数量的黄粘土、陶土、膨润土或其他适宜的制浆材料。（6）安排专人及时清除泥浆循环系统沉淀池中的钻渣，对泥浆循环过程中定期产生的废浆统一

14、输送至废浆池中储存并集中处理。（7）在进行水中桩成孔时,考虑本工程潮水涨落影响，施工过程采用在孔内挂置泥浆泵抽排泥浆，以调节孔内水头高度。（8）钻孔过程认真填写钻孔记录，尤其在地层发生变化时、因故停钻时均应认真记录和分析;经常观察、检查钻机的位移和稳定情况,发现问题及时处理。5、清孔、拆钻 (1)钻孔深度达到设计要求后，迅速报请监理工程师到现场对孔深进行第一次检测、确认。（2）本工程钻孔灌注桩清孔采用换浆法进行，具体操作过程为a、钻机在终孔后捎提钻锥离孔底1020cm进行空转,保证泥浆正常循环，使孔外比重、含砂量较低的泥浆逐步置换孔内泥浆，直至孔内泥浆比重降到1.031.10，含砂量降到2以下

15、 ，粘度为1720pa。s以内即为清孔结束。 b、清孔时严禁用清水直接注入孔内以达到迅速降低孔内泥浆指标的方法进行清孔；严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔，同时清孔时注意保持孔内水头压力，防止坍孔。c、清孔结束后应迅速报请监理工程师检查孔深和泥浆指标，申请拆除钻杆、钻头或提出泥浆管进行下道工序。(3)拆钻时应防止泥土及其他杂物或工具掉入孔内，拆钻或提管结束报请监理工程师再次检查孔深和孔径；孔深用尺绳加尺锤直接尺量；孔直径用外径为钻孔灌注桩设计直径（但不得大于钻头直径),长度为灌注桩直径46倍的钢筋检孔器吊入孔内进行检测。6、钢筋笼制作、安装(1）钢筋笼制作采取卡板成形法，制作时严格按照设计图纸规

16、格要求进行；钢筋笼主筋和加强筋全部采用直流电焊机及502以上焊条进行连接，焊接接头采用双面焊、焊缝长度5D（D为待焊钢筋直径）,为防止钢筋烧伤或焊接不牢焊接时必须准确选用电流强度;钢筋笼螺旋钢筋采用点焊加绑扎的方法进行固定，并在钢筋笼外侧竖向每隔2米设置控制保护层厚度的垫块，同一平面横向四周不得少于4个以保证钢筋笼在孔中能够居中；钢筋笼制作时分段应合理,分段图纸须报监理工程师审核同意，同时为缩短钢筋笼安装时间制作时应尽量减少分段节数。（2）钢筋笼起吊就位采用钻机上的主、副卷扬机或16吨汽车吊，采用两点起吊的方法确保钢筋笼骨架不变形,直到骨架垂直地面，再检查是否顺直;钢筋吊放的偏差严格按照质量检

17、验评定标准；钢筋笼入孔后，采用临时支托将骨架竖直固定在孔口，然后再吊装第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上；钢筋笼骨架采用两台焊机同时进行焊接，焊接采用单面焊，长度10D（D为待焊钢筋直径），焊缝饱满，认真清除焊渣;接头完成后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架牢固地固定在护筒四周，偏差不得大于20MM，依次类推安装下一节钢筋笼。（3)钢筋笼制作、安装的允许偏差必须控制为：主筋间距10MM，箍筋间距0-20MM，骨架外径10MM，骨架倾斜度0。5%，骨架保护层厚度20MM，骨架中心平面位置20MM，骨架顶面高程20MM，骨架底面高程50MM.7、导管安装（1)按规范要求用于灌注砼的导管其内直

18、径宜为200350MM，本项目选用导管内径为250MM。(2）导管安装前进行试拼，对其进行水密、承压和接头的抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力。(3)导管检查、试验合格后对每节导管长度进行测量，加以编号、标记;导管安装前根据孔深认真计算导管总长度，计算时导管底部悬空高度宜控制在40CM左右，同时安装导管时须根据编号顺序逐一进行。（4)导管安装时必须安排专业技术人员全过程旁站控制,检查密封圈良好状况,丝口拧紧牢固程度.8、砼灌注（1)砼灌注前再次报请监理工程师现场检测孔深及泥浆指标,本次所测孔深值与拆钻前所测孔深值的差值即

19、为孔底沉淀层厚度,本工程摩擦桩孔底淀层厚度满足设计图纸和规范要求，当超过以上要求时必须进行二次清孔；二次清孔方法为：用泥浆泵的接口直接固定在导管上,利用泥浆泵压力对沉淀的泥浆进行搅动，带动沉淀泥浆自然溢到指定泥浆池，直至沉淀层厚度、泥浆各大指标满足设计及规范要求,即为清孔合格。（2）我部钻孔灌注桩水下砼灌注采用专业拌和场生产的商品砼，通过砼运输车、混凝土输送泵、料斗加导管进行砼的移运和灌注工作。(3) 根据设计砼标号和项目部中心试验室设计的最佳砼配合比要求，我部灌注桩用砼原材料型号、规格采用如下.a、水泥：P。O32。5水泥b、黄砂：长江中(粗）砂c、碎石：516MM和1631.5MM碎石级配

20、(4)灌注砼浇筑准备工作首先是原材料报验合格，测试黄砂、碎石实际含水量确定施工配合比,根据砼输送泵泵管长度拌制一定数量水泥砂浆冲填、润湿泵管管道，灌注时该砂浆不宜灌入桩孔。(5)根据试验室确定的施工配合比进行砼拌制；拌制时由专职试验员全过程现场控制施工配合比、砼坍落度、砼和易性，并负责分初灌、中灌和终灌三个阶段从砼灌注过程中抽样制作砼试块.（6）砼灌注时料斗容积必须满足首灌结束导管埋置深度1.0M的要求，初灌结束立即测探孔内砼面高度确定导管首灌埋深，同时做好记录；当第一批砼灌注后，应紧凑地、连续地进行第二次第三次砼灌注，严禁无故中途停止，若因机具或其他原因造成砼灌注中途停顿时，必须集中所有人力

21、、物力迅速恢复灌注，并在砼灌注记录中认真记录和分析；砼灌注时导管必须与孔深相对应,随着砼的继续灌注，孔内砼不断上升,应随时测量砼面的标高，详细记录、计算导管的长度和已灌注砼数量,确保拆除导管后的导管及砼灌注过程中的导管埋入砼内的深度不小于2。0米和不宜大于6.0米为宜,防止埋入过深发生堵管、埋管事故,埋入过浅导致管内剩余压力较小，以至浮在砼面上的泥浆等沉淀物挤入导管，造成桩心不密实和夹泥，甚至产生断桩，影响桩的质量，另外每次拆除导管的时间必须控制在10分钟内；为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1M左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4M以上时提升导管，

22、使其底口高于骨架底部2M以上，即可恢复正常灌注速度；砼灌注后期，为保证砼浇筑有足够冲击力，从而确保所灌注的砼有足够的密实性，砼灌注时应适当抬高料斗高度。(7）钻孔桩灌注结束时陆上桩顶标高应比设计高出0.51。0M以保证桩身混凝土强度满足设计要求，多余部分在砼达到一定强度后凿除，剩余桩头应确保均为新鲜砼且无松散砼层；9、灌注桩质量问题预防措施(1）塌孔a、预防：护筒埋设符合规范要求,孔口不能超负荷，孔内保持一定的水位。b、处理：下取土器捞取孔内底部塌土，护筒下沉要及时稳住,若是钻孔结束抓紧时间灌注，若是正在成孔，则要移机待处理,先打另外孔，此孔中灌水或填土（看塌孔深度）.(2）斜孔a、预防:钻机

23、安装就位做到“平、实、稳、准、直。成孔过程中要经常检查纠正.b、处理：发现孔斜就停钻,提钻杆至直孔段在下钻，若最终发现是斜孔要回填，以慢速重新开机。(3）孔径小于设计直径或缩径a、预防:(a)开钻前严格检查钻头直径.(b）控制成孔钻进速度，制作符合实际地质且性能优良的泥浆进行护壁.（c）第一次清孔时提高泥浆比重，保持孔壁压力。（d）加快成孔后各道工序施工速度。b 、处理：换合适钻头，制作符合要求的泥浆，严格按操作规程进行打孔或二次扫孔。（3）堵管：a、预防：按水下混凝土灌注要求和材料要求施工，注意观察孔口返水.b 、处理：提导管下蹲及时下插，不行则提导管，进行二次首灌.10、钻孔桩施工工艺流程

24、场地平整、桩位测量放样、钻孔平台施工 钢护筒制作钢护筒埋设钻机安装就位钻机选型泥浆池制浆及循环系统运行工程监理检查验收钻进成孔 重钻、扫孔测量孔深、检孔 工程监理检查验收清孔、换浆工程监理检查验收钢筋笼分节制作安装钢筋笼 导管组拼，水密及拉力试验安装导管二次清孔 工程监理检查验收 灌注钻孔桩水下砼 拔除钢护筒清理桩头、测桩、验收清理桩头、测桩、验收（二）系梁施工1、施工工艺流程施工放样基坑开挖搭设支架立底模钢筋制作与安装立侧模混凝土浇注拆模、养生检验完成。2、施工放样钻孔灌注桩验收合格后，进行系梁施工，用全站仪进行施工的放样。3、基坑开挖4、系梁底支架的搭设5、模板及钢筋模板底部一般采用组合钢

25、模，纵、横围檩采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证模板有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载,保证结构各部形状、尺寸的准确；模板侧模要求大面平整，接缝严密，拆装容易，操作方便，一般先拼成若干大块，再由吊车安装就位并支撑牢固，内支撑在浇筑混凝土时及时拆除，外支撑与模板同时拆除;模板拼缝防漏浆采用双面胶带或其他可靠措施6、混凝土浇筑（1)系梁混凝土浇筑采用泵送砼施工，浇筑过程中，随时观察钢筋和支架的稳固情况，如出现漏浆、变形、移动应立即处理.（2）施工时应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层厚度不超过40cm，采用插入式振捣棒振实，振捣棒移动间距不超过振动

26、棒作用半径的1.5倍，与侧模保持1015cm的离距，插入下层混凝土510cm并徐徐拔出振动棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋等预埋件。（3）砼的浇筑应连续进行,如因故间断，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。 （4)对于大体积砼，首先对砼配比进行优化，选用水化热小的普通水泥且尽量降低水泥用量。 7、砼的养护和模板拆除砼浇筑完成并初凝后，尽快用草袋或土工布予以覆盖，砼面有模板时，应在养护期间经常使模板保持湿润，洒水养护应在7天以上，在砼强度达到设计的30%时方可拆侧模.砼强度达到90设计强度时，拆除支架及底模。（三）、立柱施工1、系梁验收合格后，进行立柱施工,用清水将其冲洗干净。2、测量定

27、位，根据施工图尺寸，计算出特征点坐标，利用提供导线点测出控制点和特征点。3、立柱钢筋事在现场加工成型,绑扎钢筋时应测量控制竖筋的垂直度，并在竖筋上套上相应保护层厚度的塑料垫圈，以确保外观和内在的质量。4、在进行立柱的施工要架设好合理的支护体系，侧模采用大块钢模，钢模应有可靠的强度，刚度和稳定性，保证结构物各部形状,尺寸准确,其接口应平整、严密、无漏浆现象，模板表面有良好的光洁和平整，经验收合格后,方允许进场施工,并在立模前，内侧涂上一层脱模剂，脱模剂采用同一品种，同一配比,以保证砼表面色泽一致。5、立模时用全站仪严密控制竖直度，确保立柱的外形质量。模板支设采用三重固定,即下部四周利用预埋钢筋固

28、定，中间用方木做斜撑支顶,顶部用拉线做斜拉固定。柱模找正可根据柱中心点利用柱模找中仪进行对中，即可满足立柱垂直，同时也可控制中心偏移，最后用经纬仪检查垂直度。墩身模板接缝应协调一致，纵缝方向与主线纵向中心线平行。6、钢筋和模板经检查合格后,立即浇筑混凝土,混凝土浇筑之前，将新老砼接触面洒水潮湿，并用1：2水泥砂浆铺10mm厚。7、立柱混凝土采用泵送混凝土，操作人员采用插入式振捣器入模操作，浇筑时，导管至砼顶面距离不超过2m，当混凝土倾落高度超过2m时需通过串筒、溜管等设施下落。8、浇筑砼时应特别注意振捣，每次振捣时都应插入下层砼中10cm左右,保证砼密实和不产生分层，砼浇筑过程中,应有专人检查

29、支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况,如有松动、变形、移位时应及时处理。9、待砼强度达到设计强度30时，即可拆模。拆模时要小心，不要划伤或损坏柱身表面，以保证柱面光洁美观。拆模后即用塑料薄膜或透水土工布进行包裹并洒水养护；养护要求：确保砼浇筑后7天内全程处于湿润状态，28天内进行正常养护。（四)盖梁、台帽施工1、施工方法及施工工艺(1)、施工方法盖梁施工采用满膛支架法，支架搭设完成后安装盖梁钢模,绑扎盖梁钢筋,安装预应力钢筋束，而后浇注盖梁砼。 (2）、施工工艺 地基 处理 支架搭设钢模安装及调整钢筋绑扎及检查调整模板整体尺寸检查、调整及加固模内杂物检查清理浇注前的签证办理及监理工程师检查浇注施

30、工机具检测砼浇注及养护模板拆除及外观检查2、模板施工(1）、测量放样在浇筑好的立柱混凝土顶面上凿毛后，清洗干净。根据设计立柱中心坐标,用全站仪放出立柱中心，同时测放出墩帽的纵横中心轴线及边线，并用油漆在凿毛之后的墩柱混凝土面上及墩帽底模上做出明显的标记。（2)、模板安装墩帽侧模采用钢模板。底模采用竹胶板拼装。模板接缝处垫双层海绵条,使接缝密实,保证在灌注混凝土过程中不漏浆，海绵条的高度不得超出面板的位置。安装前清除表面污物、浮锈、涂脱模剂，保持板面光滑.组拼时所有定位销应上满、螺栓应拧紧,受力均匀,保证模板的整体性。（3）、加固墩帽模板安装好之后,用对拉杆拉紧,并用缆风拉稳，保证墩帽模板在施工

31、过程中不发生位移、倾斜等现象。模板安装完成后，由测量组检查钢模尺寸、位置、倾斜度，各项指标应符合规范要求。且在浇灌过程中对模板的垂直度进行测量监控，若发现倾斜度超标，则立即处理。3、钢筋工程（1）墩帽钢筋在底板上现场绑扎。钢筋按设计尺寸成型好后，运至墩帽附近，再吊至铺设好的底板上绑扎成型,钢筋安装结束自检合格后，再报请监理工程师验收合格，签字认可后,方可浇筑混凝土.（2）在灌注混凝土过程中应指派钢筋工值班，对错位钢筋进行整理,以保证正确位置和足够的保护层.4、混凝土浇筑、拆模及养护 （1）墩帽的混凝土采用商品砼及汽车泵泵送施工。(2）混凝土浇筑时，采用直径50mm插入式振动棒进行振捣作业,振捣

32、时振捣棒垂直插入，插棒点间距不超过振动半径的1.5倍;当振动棒周围混凝土不再下沉，无气泡冒出，已泛出水泥浆，即振捣密实；砼振捣时认真观察防止过振，以免造成离析.（3)墩帽浇筑完成36小时后，可以拆除墩帽侧模，砼强度达到90%设计强度时，拆除支架及底模。拆吊模板时要注意对混凝土的保护.模板拆下之后，立刻对模板进行清理,以备下次使用。(4）拆模之后，须立即对砼表面洒水保湿养护，以防因砼表面水份散失过快而产生浅表裂纹。养护至7天之后，用塑料薄膜进行围裹，以防粉尘污染，并保持其处于湿润状态.5、施工操作要点：（1)、在支架搭设时,承台外侧的地基需加固处理，处理方法为在原地面上铺设枕木加固（2）、模板底

33、面标高在调整时考虑10mm系统压缩量，即将其比设计标高予抬10mm。（3）、在绑扎钢筋时，因模板顶口拉杆暂不能安装,其顶口宽度可能有偏差，故须注意控制好钢筋平面位置及保护层厚度.(4）、在砼浇注振捣时用直径50mm插入式振捣棒振捣，振捣棒插入点距模板内缘30cm左右为宜，最小不得小于20cm.相邻两棒插入点距离以60cm为宜，宜采取垂直插入,快插慢拔.在振捣后一层砼时应将振捣棒插入前一层砼内510cm，在两层间隔时间较短时，提倡二次振捣,以消除表面汽泡，防止欠振、漏振、过振。 （5）、在进行表面收浆抹面时,应先用木抹抹平，而后用铁抹收光，此时除需注意保持盖梁横坡外，纵向宜中间略高于两侧，以防顶

34、面积水。（6）、在砼初凝后，即用湿麻袋覆盖顶面裸露部分，进行洒水保湿养护。拆模作业中须小心谨慎，严防砼外表造成伤损。6、质量安全注意事项（1）、模板拼接后须对接缝进行检查、调整，保证接缝严密，不出现大于1mm的错台。脱模剂须涂抹全面、均匀.（2)、浇注中应严格控制砼坍落度在8-12cm之间,不宜过大，以免形成泌水；且严格控制粗骨料含泥量及石粉含量，不得超出规范允许范围.（3）、分层浇注时，宜每层均由中间开始向两端对称浇注，防止模板发生不均匀沉降，分层厚度不应大于30cm;同时确保上层砼浇筑在下层砼初凝前完成。（4）、振捣时，振捣棒不能直接靠在钢筋上振捣。（5）、不得冒雨进行浇注作业，如浇注中遇

35、雨,则须以帆布遮挡，以完成浇注作业。如模内出现积水，须及时清除，以防砼表面出现水纹.（6)砼浇筑前收集气象信息,尽量避开严寒、酷暑及阴雨天气,具体措施为：夏天高温季节选择在早晚浇筑砼，并及时覆盖、洒水养护；冬季砼浇筑选择最低气温大于5的时段进行，如果无法避开则采取原材预热、模板外侧保温、模板外侧电热加热及砼顶面加热覆盖等措施；雨天浇筑砼做好覆盖、避雨措施.(五)先张法梁板预制、安装施工1、工程概况预应力钢绞线采用1860-II级低松弛钢绞线,标准强度1860MPa；预应力钢绞线张拉时采用张拉力和伸长值进行双控，张拉控制应力采用0。721860 MPa=1339.2 Mpa. 2、张拉台座的建立

36、（1）场地平整、清除松泥，用毛片石夯实,水平仪找平，用压路机压实，确保场地密实不沉降。(2)根据梁板规格，数量，梁底宽度及预应力钢铰线的张拉应力，设计张拉台座和底模长度及条数 。（3）底模用大碎石垫层夯实， 浇筑15cm厚C20砼,两边用50mm*50mm角钢包边上铺lOmm厚钢板，用手砂轮抛光磨平,两边用电焊把钢板和角钢焊牢，确保底模平整光滑.底模两侧用C30砼浇筑高、宽各50cm支撑梁作为固定模板及承受张拉台座张拉时应力的传力墩。（4）根据各梁板的角度、长度，放好底模尺寸,涂上脱模剂，确保底模整洁。 3、预应力钢铰线安装（1）钢铰线检测:钢铰线到达现场后离地覆盖存放，分批抽样品送检，检验合

37、格后方可使用；同时存放点应便于下料和穿束。（2）锚具、夹片经规定试验合格后方可使用，夹片经常清理，如果发现丝口较光滑、夹片有裂纹须及时更换,并保持整洁。（3）钢铰线经试验合格后，按设计要求，根据千斤顶所需长度和张拉台座之间的长度进行下料，用高速砂轮机切割。（4)按设计图纸严格控制好预应力钢铰线的有效长度,钢铰线的失效长度及失效措施，失效措施采用黑铁皮管或其他认可材料对钢铰线失效部份进行套管处理，使预应力钢铰线和砼不产生握裹作用，并把硬塑管两头用胶带包裹密封，使水泥浆不能进入，从而达到失效效果，确失效保质量.(5)钢铰线在张拉端和锚固端按设计图纸严格控制好锚固长度及钢铰线各束之间的间距。4、钢绞

38、线张拉（1）张拉机与千斤顶应配套使用并通过国家认可的单位检验后，得出张拉力与油表读数的关系曲线，按设计张拉力要求计算出油表读数。（2）待钢绞线按设计要求的根数安放顺直，并穿好预应力钢铰线失效管后，即可进行张拉机具的安装就位。(3）安装张拉台座处工具锚及工具夹片,使钢绞线顺直通过锚具和夹片，切勿交叉；锚具、夹片使用时一定要清洁，不可沾有铁屑或其他杂物，同时每付工具夹片用橡胶圈套在一起，涂上石蜡或包上塑料纸,从钢绞线端部套入并插入锚具孔内。（4）安装高压油泵、张拉千斤顶，使高压油泵放置平整，拧紧并检查各个管接口，严禁连接高压油泵的油管接口漏油。（5）安装张拉横梁及横梁工具锚和工具夹片，具体方法、要

39、求同上；夹片安装结束后用套管轻轻打齐夹片，严禁用力过猛损伤夹片.（6）本工程钢绞线张拉采用一端锚固，一端群束、对称张拉的张拉工艺，张拉程序为：从张拉力0（0%控制应力）开始张拉至初应力（10%控制应力）测得伸长量，再张拉至20控制应力测得伸长量,最后张拉至100控制应力并测得伸长量后持荷2分钟进行锚固即可；张拉时由现场技术员统一指挥，群束张拉前先用张拉力为YDC240千斤顶在锚固端对预应力筋逐一、单根统一张拉至初应力（10控制应力），群束张拉时保持两只千斤顶开始时间、应力的施加速度及张拉结束时间相对一致；钢绞线张拉分级加载并认真做好张拉记录。（7)钢绞线张拉时采用张拉伸长值和控制应力时油表读数

40、进行双控，当钢绞线张拉实际伸长值与理论伸长值之差超出理论伸长值6.0时应停止张拉查明原因。（8)实际伸长值计算为:L=L1+L2；L1为从初应力(10控制应力）到100控制应力之间的实测伸长值；L2为从0应力到10控制应力（初应力)之间的推算伸长值，该推算伸长值采用20控制应力实测伸长量减去10控制应力实测伸长量所得。（9)钢绞线理论伸长值根据其下料长度、控制张拉力及该批钢绞线的实测弹性模量计算确定，控制张拉力由千斤顶与压力表关系曲线回归方程计算所得的油表读数确定.（10）钢绞线张拉时其断丝和滑丝数量应控制最多一根，每断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1;张拉时测定夹片回缩及锚具变形值不得大

41、于6MM,若超过须更换锚具、夹片重新进行张拉。（11)张拉台座处设置安全防护罩，张拉操作人员必须在安全防护罩内进行工作，同时张拉时千斤顶前后、张拉台座之间不准站人以确保安全;另外钢绞线张拉结束后8小时内禁止进行下道工序施工。5、钢筋加工（1）钢材的源头控制为上级领导部门指定或认可厂家生产的合格钢材,进场后分规格、分批次、按频率抽样,经自检、抽检确认满足规范及本工程要求后方可使用;同时进场钢材必须有出厂证明和厂家出具的质量保证书。（2）钢材进场后分批次、分规格离地不小于30cm，钢筋顶部覆盖油布或塑料布进行存放，同时挂牌标注厂家、规格、数量及使用部位和检验结果，凡是保护不当而造成钢筋锈蚀、受污时

42、应及时进行处理确保满足要求，无法处理时应果断加以废弃。（3）钢筋制作严格按照设计图纸及规范要求进行，钢筋加工时,钢筋应平直无局部弯折，成盘的I级钢筋采用冷拉方法调直钢筋,冷拉率不大于2;钢筋制作前先放大样、试制作，从而确保满足要求且制作尺寸统一，制作的成品钢材除应满足钢筋进场时的堆存要求外，还需做到钢筋型号标志清晰，以充分方便施工，避免发生混乱。（4）钢筋的搭接采用电弧焊，焊接钢筋的焊条规格必须符合规范要求,焊接级以上钢筋时必须用“502”以上焊条进行焊接,同时应选用合适的焊机及适当的电流，确保焊接质量满足规范及本工程要求，焊缝杜绝存在“气眼”、 “咬边、 “焊瘤”、 “夹层、 “不饱满”、“

43、不够长”等现象发生：钢筋的焊接接头不宜设于板梁的最大弯矩处，同时同一截面上焊接头的数量不允许大于钢筋总数的50，钢筋焊接时宜先用楔型卡卡紧待焊接头，使焊接处两钢筋紧密接触，然后在焊缝两端点焊定位，最后进行焊缝施焊，施焊顺序宜由中间向两边对称进行；钢筋的焊接应尽量采用双面焊，焊缝长度5d（d为钢筋直径)，当采用单面焊时,焊缝长度不得小于lOd，同一根钢筋上应尽量减少焊接接头，同时两焊接接头之间的纯间距应大于35d，同时不小于50cm,钢筋搭接焊完以后，应确保其中心位置在同一条直线上，故在焊接前应对待焊接头进行微弯处理,即钢筋焊接必须先弯后焊，严禁在施焊结束后人为进行调直处理.6、钢筋安装（1)梁

44、板钢筋安装首先在底模上进行安装前放样，同时放出梁板的长度、角度以及保护层厚度，并垫好横木确保钢筋安装时不粘底模上的脱模剂，然后严格按设计图纸及规范要求进行安装施工.（2）钢筋安装时长钢筋保持平行顺直，间距准确,接头错开,如有弯曲应及时调直才能邦扎，箍筋间距满足设计图纸及规范要求且均匀一致，另外绑扎时还应做到箍筋四角的包角钢筋严格到位，其他钢筋绑扎牢固、稳定，必要时可采取部分点焊，使钢筋形成骨架加以固定.(3）芯模定位筋弯钩必须钩在主筋上，邦扎牢固、可靠，以防浇砼时芯模上浮。（4)梁板连结筋应控制好尺寸、角度，同时绑扎牢固确保紧贴模板，预防振捣时移位或埋入砼内；其他预埋钢板、预埋钢筋严格按照施工

45、图要求安放，垫好各部位的保护层垫块，预埋件在确保位置正确的同时,须有加固固定措施，防止在施工过程中造成移位。（5）严格按设计图纸留设保护层，具体操作为：用定型、定尺外露面小的塑料垫块对钢筋保护层厚度进行具体控制。(6)成品钢材在移动、存放及安装过程中应采取有效措施，防止钢材着地、受污、变形及锈蚀.（7）钢筋安装结束后应再次组织人员进行详细检查，发现问题及时处理，然后尽快向监理工程师报检，同时做好钢筋安装结束到砼浇筑期间的覆盖和保护工作。7、模板制作安装（1）模板采用大块定型钢模，由专业生产模板厂家生产，面板用5mm厚的钢板，骨架用6.3号槽钢组成，焊接牢固、无变形以确保模板的钢度、强度及平整度

46、。 （2)模板到达现场经检查确认大面平整,接缝严密平直，各部分的几何尺寸准确，然后打磨、抛光清除表面锈迹,并采取有效防锈措施控制表面锈蚀,使用前再次认真检查各接口的密实度及平整度，如不满足要求及时整修调整到符合要求方可使用。（3)安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或橡皮条，以防漏浆。模板上涂上新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度、垂直度及长度,固定好两端部模板和钢铰线间距及失效胶管的位置。（4)芯模采用橡胶芯模(充气胶囊）由专业生产厂家生产，芯模安装前应清理干净,并用洗衣粉水涂上作为脱模剂以确保抽拨顺利.（5)模板固定措施:底部用支撑罗丝支撑密实牢固；上部用16园钢制作对拉螺栓，斜支撑用活动长拉螺栓固定，从而确保模板的强度、刚度及稳定性。（6）安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检,各道工序完工后有质检员会同各组负责人自检,自检合格后并报监理复检合格后,方可进行下道工序施工。8、砼浇筑（l)砼浇筑前,认真检查模板安装紧密牢固情况,钢筋梆扎情况，钢铰线失效长度的位置及失效长度，以及预埋钢板、钢筋的位置，同时浇筑前由试验室根据当日砂、石材料含水量对设计配比进行调整,调整后的施工配比应及时提送到混凝土拌和楼进行配料,另外遇到特殊天气或情况,应加强施工配比的调整频率.（2)混凝土浇筑时，后场