II标段隧道改最新施工方案11.doc

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1、目 录1、编制依据22、工程概述23、总体施工方案与组织33.1.指导思想33.2.施工工期安排33.4人员组织43.5机械配置44.施工方法及主要的技术措施54.1.总体施工方案54.2.主要工序施工方法、工艺64.3.施工供风、供水、供电、通风184.4.采取的主要技术措施195.质量保证措施205.1.质量管理组织机构205.2质量管理制度206.安全保证措施206.1安全目标206.2.安全管理组织机构216.3.安全保证的主要措施217、文明施工231、编制依据（1） 梅州进场公路工程施工图（2） 项目部施工组织相关要求。（3） 当地气候环境及现场踏勘资料。（4） 公路现行施工标准、

2、验收标准、试验规程。2、工程概述2.1工程概况翻新村隧道位于梅州抽水蓄能电站下水库下游的翻新村内，是本工程的唯一一条隧道。隧道轴线方向202，长度205m，进口位于翻新村现有乡村公路右侧山坡，桩号为K4+340，路高程291.586m。2.2自然特征2.2.1.地形地貌本区属华南亚热带中低山区，地形切割密度大，水系发育。区内莲花山山脉呈东北西南向展布，其主峰座落在测区的西南部，山顶高程1334m。路线区所在的大梧溪河段属于韩江水系梅江支流琴江的南支支流，山顶高程多为700m1000m，其两侧山坡大致对称，一般坡度2540，地势逐级降低，切割深度达400m600m。根据地貌特点，其类型可细分为侵

3、蚀构造地貌、侵蚀堆积地貌二个类型。侵蚀构造地貌是本区的主要地貌单元。2.2.2地质构造2.2.3.水文地质特征路线区属于韩江水系梅江支流秦江的南支支流，发育的地表水主要为大梧溪河。整个路线区沟谷分布较多，冲沟内一般常年有水。冲沟两岸岸坡及坡脚多有常年泉点出露，泉点流量随季节变化，枯水期流量一般变小或枯竭。路线区岩体受断层、节理裂隙切割，构成不均匀的基岩裂隙含水层。地下水以基岩裂隙水为主，仅局部范围建有赋存于上覆土体中的空隙潜水，地下水受大气降水补给，以泉水的形式向冲沟排泄。根据工程区水质简分析结果，溪沟水、泉水岸坡地下水均属HCO3-CO4-Mg-Ca水，均无侵蚀性CO2，其中地表及地下水SO

4、4含量均小于1500mg/LIII类环境，pH值大于6.5，侵蚀性CO2含量小于15mg/L， HCO含量均大于1mg/L，NH4+ 3000mg/L、CL+SO4+NO310000III类环境。根据公路工程地质勘察标准JTJ064-98附录D环境介质对混凝土腐蚀的评价标准，区地下水、地表对普通混凝土无腐蚀性。2.2.4气象特征工程区属亚热带气候，气候温和多雨受海洋性东南风影响很大，雨洪主要集中于夏季，受海洋性东南季风影响，常造成大面积的锋面连续降雨；后汛期以太平洋和南海热带气旋影响为主，常造成暴雨和较高洪水位。流域内降雨量充分，但时空分布不均，年平均降雨量在1400mm1700mm，年内分配

5、不均匀，其中4月9月降雨量占全年降雨量的70%以上，5、6月份更为集中。 根据梅州抽水蓄能电站上、下库西北方向的紫金县及东边的揭西县两站多年气象资料统计，该地区的多年平均气温在21C左右，多年平均蒸发量在1500mm左右。查广东省水文图集中平均年降水量等值线图，梅州抽水蓄能电站上、下库多年平均降水量约为1600mm。2.3.工程特点分析1隧道埋深较浅，节埋裂隙发育，岩体破碎，岩质松软，地质条件较差，易发生失稳坍塌。2隧道围岩存在差异风化，分部开挖时爆破困难，合理控制好爆破参数，减少对围岩的扰动，是保证施工安全的重点。3工程施工难度，工期紧、任务重。3、总体施工方案与组织3.1.指导思想针对本隧

6、道工程的特点，施工总体方案紧紧围绕安全、质量、工期、环保这条主线，以机械合理化配套为关键，遵循“快速有序、优质高效、均衡生产、确保工期”的原则，自我加压，挖掘潜力，迎难而上。3.2.施工工期安排3.3.1.总工期总工期为7个半月，2011年8月8日至 2012年3月20日3.3.2.主要工序进度指标进度安排的主要依据是相关设计文件，设计图纸、项目部相关要求。进度安排的主要原则是合理配置资源、平行交叉、流水作业、均衡生产。（1） 正洞开挖、初支施工进度指标序号围岩级别施工工法施工指标备注1III台阶法130m/月2三台阶临时仰拱法80m/月3双侧壁导坑法40m/月（2） 仰拱、二次衬砌进度指标序

7、号围岩级别施工工法施工指标备注1III台阶法130m/月2三台阶临时仰拱法80m/月3双侧壁导坑法60m/月（3） 水沟、电缆槽进度指标水沟、电缆槽进度指标200m/月3.3.3.主要工序节点工期安排 2011年8月8日开始洞口边仰坡开挖、支护，2011年9月 8日正式开始进洞，2011 年10 月 8 日开始仰拱施工，2011年11月 8日开始二衬砌， 2012年 12月 8日隧道贯穿，2012年2月 8日二衬完毕，2012 年3月20日完工。3.4人员组织根据隧道规模及特点，综合考虑现场施工组织及成本需要，设队长1名，技术主管1名。副队长1名。下设开挖班、立架班、二衬班、出渣班、机电班、综

8、合班。施工现场管理人员配备一览表序号职务数量备 注1队长1负责项目施工管理、协调2技术主管1工程技术支持3爆破技术员1爆炮作业技术支持4爆破员4爆炮作业专职人员5安全员1负责工程施工安全6保管员2负责对现场材料、爆破器材管理7开挖、出渣、立架班12负责隧道开挖、超前支护、拱架架设及出渣作业8衬砌、喷砼班5负责衬砌、砼临时支护、喷砼作业包括砼拌合站等9加工班4负责防水板挂设、钢筋绑扎等相关加工作业10综合班5负责机械维修保养，电力保障11其它4负责文明施工及相关工作3.5机械配置3.5.1.机械设备配套原则1针对公路洞内空间大小，设备配套时考虑设备外形尺寸与隧道断面相适应，各机械之间外形尺寸相适

9、应，配套设备之间生产能力相匹配。2针对不同的工序施工按专业化组流水作业，以性能好、效率高、机况良好的设备装配挖掘、装运、衬砌等主要作业线、实现各机械的有机配合，用机械化程度的提高来实现隧道施工的高产、稳产。3施工机械本着“装备精良、技术领先、满足需求、略有充裕”的原则配备。3.5.2.设备配套选型根据本工程的实际特点及项目部的要求，采用合理的配套模式，以充分发挥机械化生产效率，加快施工进度。整个施工采用无轨系统，采用多功能作业平台配侧翻式装载机、15T自卸汽车进行开挖出渣作业，采用自动计量拌合站生产衬砌及喷射砼，砼湿喷机进行初期支护；二次衬砌采用泵送砼入模，模板台车整体浇注的方式；仰拱施工采用

10、仰拱栈桥：通风采用轴流式通风机进行压入式通风排烟，形成开挖、装运、支护及二衬等机械化平行流水作业线，实现隧道施工的快速、连续、均衡、均衡生产，全面完成工程各项预定目标。3.5.3.机械配置序号机械名称规格数量备注1装载机ZLC-4022挖掘机PC200-615空压机22m316拌和机JS75017自卸汽车CQ319148砼运输泵HBT30C19全站仪NTS-342110水准仪NL32A111砼输送车MR4510112砼湿喷机TK-961113锚杆注浆泵MZ-1114双液注浆泵2TG120/105115风动凿岩机YT-282016砂浆搅拌机HJ1-352117钻机金星9000118污水泵50WG

11、119衬砌台车自制简易120柴油发电机组GF90722轴流通风机11kw1砼搅拌机JS35044.施工方法及主要的技术措施4.1.总体施工方案隧道严格按照“新奥法”原理组织施工，以快速掘进为主线，以超前地质预报为先导纳入工序，以探水注浆为核心，以监控量测为依据，以压入式纵向通风为保障，实现信息化施工。软弱围岩地段坚持“早预报、弱爆破、强支护、紧封闭、快成环、堪量测、早衬砌、稳扎稳打、确保安全”施工原则，组织机械化 施工，采用无轨运输出渣方式，实施掘进、支护、装运、衬砌条条平行流水机械化作业线，以防坍为防范重点，顺利穿越不良地址段，实现隧道施工的快速、安全、均衡、连续生产，全面实现工程预定的安全

12、、质量和工期目标。隧道开挖进洞前，先期完成洞口上石方和洞顶截，排水沟及边、仰坡的施工，并及时做好施工支护。洞口段土石方施工完毕，及时进入暗洞。采用双侧壁坑法开挖施工，人力风镐配合挖掘机开挖，随后隧道根据不同围岩级别采取不同开挖支护方式，V级围岩段采用双侧壁导坑法施工，级围岩段采用二台阶临时仰拱法施工，III级围岩段采用台阶法施工，爆破均采用光面爆破或预裂爆破。隧道出渣采用挖掘机配合侧翻式装载机装渣，自卸汽车运渣，初期支护采用风钻打孔，人工配合多功能台架安装锚杆和挂网，湿喷机喷射砼施工，全隧道衬砌均采用“先仰拱、后拱施”的次序施工，二次衬砌砼由自动计量拌和站集中拌和供给，自制模板架整体衬砌，砼罐

13、车运输至浇筑地点，泵送砼入模，附着式震动器配合插入式捣固棒捣固。土质地段施工严格控制施工用水，并做好施工用水的排放，保护隧道基底不被寖湿，施工通风采用轴流通风。4.2.主要工序施工方法、工艺4.2.1.开挖4.2.1.1.V级围岩双侧壁导坑法开挖双侧壁导坑法是先开挖隧道两侧导坑，及时施作导坑四周初期支护及临时支护，然后再分部开挖剩余土体的隧道开挖施工方法，施工中应注意如下事项：（1） 采取可靠的超前支护措施对围岩进行超前加固。（2） 测量导坑形状应近似椭圆形，导坑断面宽度，一般为整个断面的1/3.导坑施工应严格坚持“管超前、短进尺、弱爆破不爆破、强支护、勘量测、紧封闭”的原则进行施工。（3）

14、两侧侧壁导坑超前中部1020m，可独立开挖支护，中部采用台阶法开挖，保持平行作业。（4） 导坑开挖后应及时进行初期支护及临时支护，设置锁脚锚杆，并尽早封闭成环。中部土体开挖完成，根据监控量测信息，初期支护稳定后拆除临时支护，二次拆除长度控制在5m 且不超过15m，并加强拆除过程监控监控量测。（5） 中部岩体的上台阶开挖应进行超前支护，尽早封闭成环。附：双侧壁导坑法施工流程图双侧壁导坑法开挖横断面示意 双侧壁导坑法施工流程图4.2.1.2.级围岩段三台阶临时仰拱法施工级围岩段采用YT28风钻钻孔，光面爆破，每循环开挖进尺控制在1.52.0m。爆破后，上台阶及中台阶采用挖掘机扒渣，下断面开挖后仰拱

15、施工紧跟。施工工序严格遵循先护后挖的原则，做到加固一段，开挖一段，封闭一段。开挖前先按照设计要求施做超前支护，开挖后及时进行喷、网、锚钢架等联合支护，并尽早封闭成环。附：三台阶临时仰拱法施工示意图-说明：一、施工工序： 1、1开挖部台阶。2施作部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，并设锁脚钢管。3钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部喷10cm厚混凝土封闭。 2、上台阶施工至适当距离后，开挖部台阶，接长钢架，施做洞身结构的初期支护及封底。 3、1开挖部台阶，及时封闭初期支护。2灌注该段内IV部仰拱。3灌注该段 内v部遂底填充。 4、利用衬砌模板台车一次性灌注VI部二次衬砌拱墙

16、衬砌同时施作二、拱部超前支护及初期支护图中为示4.2.1.3.III级围岩段台阶法开挖III级级围岩段采用台阶法开挖，台阶长度控制在60cm以内。上台阶施工配备自制移动式工作平台配合风钻打眼，光面爆破，侧翻装载机装渣，自卸汽车载渣，每循环开挖进尺2.53.0m.。隧道开挖后及时施作初期支护，下班断面开挖后仰拱施工紧眼；下台阶采用人工左右两侧分段进行开挖。4.2.2.超前支护及初级支护 4.2.2.1.超前小导管施工 超前小导管是沿隧道纵向在上部开挖轮廓线外向上方倾斜一定角度打设注浆导管，注浆导管的外露端支于开挖面后方的工字钢拱架或钢支架上，共同组成支护系统。小导管利用风钻，采用人工锤击或风动凿

17、岩机冲击振动将小导管直接顶入岩层。顶入长度不小于管长的90%，尾部焊接于钢架腹部，以增强共同支护能力。小导管施工前，首先喷射混凝土35cm封闭拱部开挖工作面裂隙，作为止浆墙，后续循环则可利用循环间搭接部分作为止浆墙。然后按设计间距钻设超前小导管孔，清孔后将小导管打入孔内，再用高压风清除馆内杂物，连接注浆管，采用塑胶泥封堵孔口。同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。检查正常后即可进行注浆，注浆采用KBY50/70型注浆泵，注浆管连接好后，将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内，水泥浆液浓度为1:1.01:0.5，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥

18、浆。注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持12min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径到达设计要求，到达超前加固的目的，注浆过程中，对浆液应不停搅动，防止沉淀分层，影响浆液浓度。 注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须到达设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；当出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拨下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风

19、或水清洗拔管后向外流浆不必进行此工序，然后再注浆。注浆完后4h不得进行爆破作业。注浆过程中专人记录，完成后检查注浆结果，不合格者进行补注。注浆到达设计强度后方可进行开挖作业。其施工工艺流程详见超前小导管施工工艺流程图。施工准备测量定位小导管制备钻孔作业不合格清孔钻孔验收合格原材料进场检验下管、封堵孔口浆液配合比设计喷混凝土封堵工作面注浆试验连接、调试注浆管路调整注浆参数浆液制备注浆试验注浆效果分析满足要求不能满足要求管尾与钢架焊接结束超前小导管施工工艺流程图4.2.2.2锚杆施工 锚杆钻孔采用人工风钻钻孔。 普通砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制作，长度根据围岩状况及设计确定。砂浆拌和均匀，随拌随用，

20、注浆时注浆管要插至距孔底510cm，开始注浆后，徐徐均匀地将注浆管抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免砂浆出现空洞，随即迅速将杆体插入，锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，实际粘结长度亦不应短于设计长度的95%，假设孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆：灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。在有水地段，可在附近另行钻孔安装锚杆或改为旱强速凝药包式锚杆。砂浆锚杆施工时必须设置1501506mm锚杆垫板。 药包锚杆采用螺纹钢筋现场制作。眼孔钻至设计眼深后用高压风、水吹洗干净。锚固剂必须用清水充分浸泡，浸泡时采用锥子在锚固剂端头扎两个排气孔，保持水面高出水泥卷100mm,浸

21、水时间以不冒气泡为准，但不得超过水泥初凝时间，将浸泡好的锚固剂用锚杆快速送至眼底，并轻轻捣实，锚固剂不得从孔中掉出；假设中途受阻，应及时处理，假设处理时间超过水泥终凝时间，则应换装新水泥卷或钻眼作废；锚固剂按要求数量塞入后，将锚杆推至孔底，锚杆塞入时应缓慢旋转进入，不宜直接插入，防止锚固剂喷出，影响锚固质量；并且木 住体，使其位于钻眼中心，必须保证锚固剂、锚杆、孔壁相互黏结牢固。附：砂浆锚杆、药包锚杆施工工艺流程图施工准备初喷混凝土面上标注钻孔钻孔原材料检验锚固剂锚杆砂浆锚杆清孔锚杆加工砂浆配比浸湿锚固剂孔中压入砂浆插入锚杆体孔中塞入锚固剂顶入锚杆体、特强固定锚杆体、特强安装垫板质量检查不合格

22、补强处理 合格结束 砂浆锚杆、药包锚杆施工工艺流程图4.2.2.3.钢筋网及钢架施工钢筋网片、型钢的钢材种类、型号等符合设计要求。 钢筋网在加工厂加工成型，现场人工安装，网片大小按根据拱架间距加工，安装时应随受喷面的起伏铺设，用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间搭接长度不小于20cm.。开始向钢筋网喷射混凝土时，应减少喷头至受喷面的距离，以提高喷射料流的冲击力，并调整喷射角度，保证钢筋被混凝土完全包裹、覆盖。根据设计要求，型钢钢架在洞外加工厂利用台架按设计加工制作成型，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用，利用汽车运到洞内，现场机械配合人工架设。洞内安装在初喷混凝

23、土之后进行，与定位钢筋焊接。钢拱架间纵向用 22钢筋连接为一体，钢架间以混凝土喷平。钢架拱脚必须放在牢固的基础 上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度由测量技术为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设置刚性垫板，以增加其承载力：安设时钢架垂直隧道中线，其倾斜度不大于2，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于10cm：当钢架和初喷面之间有较大间隙时设置混凝土垫块：为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距不大于1.0m设置：为使钢架准确定位，钢架架设前均需设置环向定

24、位钢筋，当钢架架设处有锚杆时用锚杆定位，每榀钢架安装，均在其底部设一块“托板”防止钢架下沉。当采用台阶法施工时，下台阶落底开挖后钢架及时落底接长，封闭成环，应根据围岩条件沿隧道两侧交错进行，每次每侧接长2榀：拱部钢架与边墙钢架使用螺栓连接，当有困难时，可采用焊接。钢架施工工艺流程图4.2.2.4.湿喷砼施工采用湿喷法施工，分初喷、复喷和终喷保护层三阶段进行，喷射机选用国产型湿喷机。湿喷混凝土施工工艺流程详见湿喷混凝土施工工艺流程图喷射混凝土施工工艺流程图（1） 喷射混凝土前应做好如下准备工作 检查开挖断面净空尺寸，清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑等杂物，对个别欠挖突出部分进行凿除，对个别超挖部分

25、用混凝土补平：采用高压风吹净受喷面，保证混凝土与围岩粘结良好： 当岩面有渗漏水时，应采用凿槽、埋管等方法将水引导疏干： 设置控制喷射混凝土厚度的标志： 检查机具设备和风、水电等管线路，并试运转，保证作业区具有良好通风和照明条件。（2） 喷射混凝土作业的过程控制今本要求 喷射混凝土应紧跟开挖工作面及时施工，并应分段、分片、分层，由下而上顺序进行，当岩面有较大凹洼时，应先填平：一次喷射混凝土厚度拱部不大于8cm，墙部不大于10cm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行： 在喷射结束后4h内不得进行下一循环的爆破作业： 严格按配合比掺加速凝剂，添加均匀，不得随意增加或减少： 喷嘴应与岩面垂直，同时应

26、保持与受喷面距离1.52.0m： 喷射采用人工掌握喷头时，喷头的后座力大，风压变化也较大，喷头需要不断旋转运动，为保证施工安全，应使用两人合力操作或采用简易支架，供料必须连续均匀，并经常检查速凝剂管是否畅通，喷在岩面上的砼是否凝结，机械正常运转时，料斗内应保持足够的存料，添加速凝剂时要停风，然后加速凝剂： 洞内喷射作业时温度宜在15以上，不得低于5： 采用钢筋网喷射混凝土时，钢筋网应在先出喷厚4-6cm一层混凝土后铺挂，而后进行复喷，如围岩比较平整是，亦可先铺挂钢筋网后喷射混凝土，开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，保证钢筋保护层不小于2cm，当有脱落的岩块或混凝土被钢筋架住

27、时，应及时清除后再喷射： 采用干架喷射混凝土时，钢架与围岩间的间隙必须用喷射混凝土填充密实，喷射顺序应从下向上对称进行，线喷射钢架与围岩间的间隙，后喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架应被陪我内设混凝土覆盖，其保护层不得小于4cm： 在有水地段喷射混凝土时，应先对渗漏水进行处理，当渗漏水范围打时，可设树枝状排水导管或导水槽将水引离岩面后再进行喷射，当渗漏水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射，盲沟宽度应不小于10cm，艰巨5-10m：喷射时应先从远离渗漏出水处开始，逐渐想渗漏水逼近，将散水集中，安设导管，是谁引出，再向导管逼近喷射：在特殊情况下，可有现场技术人员现场调整，改变混凝土配合比，增加水泥用量，

28、先喷干混合料，待其与渗水融合后，再逐渐加水喷射。4.2.3.隧道防排水施工 隧道拱墙敷设防水板，防水板厚度1.5mm，土工布重量400g/环向施工缝设置中埋设橡胶止水带和遇水膨胀止水胶，拱墙、仰拱为钢筋混凝土结构时中埋式止水带采用橡胶止水带，为素混凝土时采用钢板腻子止水带，纵向施工缝混凝土接触面涂混凝土界面剂和遇水膨胀止水胶，每侧一条。衬砌防水板背后环向设置HDPE50打孔波纹管，在两侧边墙墙角外侧设置纵向HDPE107/93双壁打孔波纹管。4.2.3.1.防水层铺设 防水板采用整幅式幅宽2.0-4.0挂设，板材在洞外再载板加工，洞内利用多功能作业台车配合人工进行防水层铺挂作业，铺设前安设好环

29、向及纵向排水盲沟管。防水板施工使用自制长12m作业平台。防水板铺设前，先处理好较明显的股状渗水和局部漏水，并先对隧道初期支护喷射混凝土外表进行处理，割除初期支护外表的锚杆头、钢筋头等坚硬物，凹凸不平处需补喷或用细石混凝土抹平处先进行处理防水层铺设施工工艺流程图防水层采用无钉铺设，由拱部向墙部展铺，一次展铺长度根据砼衬砌循环灌注长度确定，并领先衬砌施工1-2个循环。首先铺设无纺布，使用简易作业台车将无纺布展开，在墙角两侧预留铺设长度，由一侧墙角向另一侧墙角进行铺设，并固定在预定位置上，然后用专用热熔衬垫及射钉将玩无纺布固定倒初期支护外表上，锚固点呈梅花型布置，拱部纵向、环向间距为50-80cm，

30、边墙纵向、环向间距为80-150cm，在凹凸不平处应适当加密，锚固点，无纺土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土外表，不致因过紧被撕裂，过松无纺布褶皱堆积形成蓄水点：而后铺设防水板，铺设防水板同铺设无纺布方法相仿，待铺设好后，用手动电热熔接气加热，使防水板焊接在固定土工布专用的热熔衬砌垫上：防水板搭接采用自动双缝焊接机按照预定温度、速度焊接，焊接前先除净防水板外表的灰尘再焊接，搭接宽度不小于15cm。是、土工布、防水板搭接缝应与施工缝、变形缝等防水薄弱环节的搭接错开1m以上。二次衬砌在绑扎钢筋、焊接钢筋及混凝土捣固时，采取遮挡等有效措施对防水层进行保护。4.2.3.2.排水盲管安设 排水

31、盲管在初期支护施做完后，防水板铺设之前安设，结合施工缝布置。 隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间设环向排水盲管，每10m一道，当水量较大时，在水量较大处可适当加密，集中出水点应设独立盲管，沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用锚固剂将周围封堵，以使地下水从管中集中引出，直接伸入洞内侧沟排水。 在隧道边墙墙角处设纵向排水盲管，纵向排水管设在防水层外侧，纵向坡度与线路纵向设计坡度一致，同时每隔10m设横向泄水管，纵向盲管与横向泄水管通过三通节点相连，将水排至侧沟内。纵向排水盲管安装前按规定高度划线，打定位孔，采用5cm长的锚固钉及防水窄条锚固在岩面上，间距为50cm；待二次衬砌模版架立后

32、再安设横向泄水管，在模版对应于泄水管的位置开与泄水管直径相同的孔，泄水管一端穿过模版预留孔，另一端安在纵向排水盲管的三通节点上，并用无纺布进行包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道，必对盲管进行固定。预防混凝土浇注过程中，盲管变形、移位等。排水盲管施工工艺流程图4.2.3.3中埋式止水带施工方法 中埋式止水带安设在混凝土轴线上，沿衬砌轴线每隔0.5m钻直径为10的钢筋孔，将制成功8钢筋卡由待灌混凝土侧向另一侧穿入，钢筋伸出挡头板不小于20cm，并予以加固，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，使混凝土浇筑过程中止水带不产生移位，待混凝土凝固后拆除挡头板，并立即将止水带拉直，然后弯钢筋卡套

33、紧止水带。止水带按断面环向长度截取，除材料长度原因外只允许左右两侧仰拱处有两个接头，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，如接头不能防止时，接头搭接长度不小于30cm，且将搭接位置设置在边墙较高位置。不得设置在隧道转角处，接头采用热压焊。浇注混凝土时，止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，严禁振捣棒触及止水带，防止止水带走位，确保混凝土充分密实。止水带在转弯处成圆弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于20cm。中埋式止水带施工工艺流程图4.2.4.二次衬砌 二次衬砌按照“仰拱先行，拱墙整体衬砌”的原则进行施工，二次衬砌的施工做时间依据测量而定，在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工；对自稳性很

34、差的围岩，尽早施做二次衬砌，一策施工安全。仰拱与开挖面保持3090m，衬砌与掌子面保持50120m.每12m跳段开挖及浇筑砼，人工绑扎钢筋，砼灌车运至工作面溜槽入模，插入式振捣器振捣，人工整平。 二次衬砌施工与开挖平行进行，配备6m自制模板。混凝土均在洞外自动计量的拌和站集中生产，混凝土输送车运输，泵送入模，附着式振动器配合插入式捣固棒捣固。 附属洞室衬砌采用拆装式拱墙架配合组合钢模版施工。4.2.4.1.钢筋加工与绑扎 钢筋由运料车运输到现场，在洞内加工至设计长度，在作业台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层

35、后再用相同的方法安扎；内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土浇筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。4.2.4.2.仰拱及铺底施工 隧道施工应贯彻仰拱先行的原则，确保施工质量。隧道内仰拱混凝土整体一次浇筑成型，每612m为一段进行跳段开挖及浇筑砼。仰拱钢筋在洞内人工绑扎。 伸拱混凝土初凝后方可浇筑填充砼。仰拱填充砼采用砼灌车运至工作面溜槽入模，浇注砼时由仰拱中心向两侧对称进行。插入式捣固器振捣，边墙基础采用人

36、工立模浇筑，浇注完成后及时洒水养护。4.2.4.3.混凝土浇筑与养护 衬砌所需混凝土在洞外自动计量拌和站集中生产，由混凝土搅拌运输至洞内，泵送入模，采用附着式和插入式振捣器振捣。 正洞衬砌段拱墙衬砌采用自制模板架，长6m，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇筑时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工纵缝，垂直自由下落高度控制不超过2m,捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土外表的气泡。在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔1014的螺钉孔即可，浇筑时根

37、据混凝土上的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。混凝土灌注结束15小时后从挡头板浇水养护。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。4.3.施工供风、供水、供电、通风4.3.1.施工供风方案 本遂施工供风采取在隧道口设置风站集中供风，风站配备1台21m/min电动空压机，风管采用100mm的无缝钢管，管节利用法兰连接。隧道工作面风压不应小于0.5Mpa风管的安装和使用要求： 高压风管应敷设平顺，接头严密，不漏风。 洞内高压风管应与高压水管一起敷设在电缆电线相对的一侧，风管的前端至开挖面距离宜保持30m，并用分风器连接高压软风管。当采用分布开挖时，软风管的长度不宜大于50m。各种闸阀在安装

38、前应拆开清洗，阀门应进行水压强度试验，合格后方可使用。高压风管在安装前应进行检查，有裂纹、创伤、凹陷等现象时不得使用，管内不得保留有残余物和其他赃物。高压风管使用中由综合班负责检查、养护。4.3.2.施工供水方案 施工用水，在隧道进口洞口山坡上设100m水池，水池的高度确保隧道掘进到最高点时能保持0.3Mpa的水压。将从河内抽至高压水池内，采用60mm的钢管引至洞内，掌子面处采用50mm的高压胶管分头供水，负责开挖钻孔、砼拌和、养护及洞内防尘等用水。4.3.3.施工供电及照明方案根据洞内用电设备负荷大小，在隧道洞口设1台325KVA的变压器。动力用电等级为380V，照明用电成洞地段为220V，

39、作业地段为36V，采用电缆线供电。洞内动力线路采用“三相五线制”，以增加施工安全度。隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯，每隔15m或20m安装一盏，并要求每盏灯安装一个开关。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。4.3.4.施工通风方案 根据隧道总体施工组织，在隧道洞口按1台11KW轴流式通风机，采取单管路压入式通风。施工通风在洞内布设1根0.5m软风管，洞外风机进风口至洞口距离L=30m，风管出风口之掌子面距离L=40m。在洞内采用分布开挖时，可在掌子面布置局扇。 以“合理布局，优化匹配，防漏降阻，严格管理、确保效果”二十字方针，作

40、为施工通风管理的指导原则，强化通风管理。由综合班负责风机、风管的安装、管理、检查和维修，严格按照通风管理规程及操作细则组织实施。 风管安装前，先按5m间距埋设吊挂锚杆，并在杆上标出吊线位置，再将8mm盘条吊挂拉直并焊固在锚杆上，而后在吊挂线上挂风管。这样可使风管安装到达平、直、稳、紧、不弯曲、无褶皱，减少通风阻力。加强风管的日常检查维修，发现破损及时粘补。4.4.采取的主要技术措施4.4.1.围岩变形控制 1分部开挖，短进尺、强支护 采用双侧壁导坑法开挖施工。在开挖过程中，为减少对围岩的扰动，应遵循短开挖，强支护的原则；随时观察岩体情况，如发现岩体疏松，含水量大，节理发育时，及时调整循环进尺，

41、将进尺减小，强支护采取加密拱部小导管数量和钢支撑数量，钢架间纵向连接筋加强并连接牢固；增加或增强钢筋网；在墙部两侧锚杆接长。使锚杆长度超过围岩塑性区；横撑喷射混凝土，增加临时仰拱；增加砼喷射厚度；对掌子面用超前支护或注浆封闭；砼加早强剂等，使初期支护对围岩形成足够的支护强度。并及时跟进初期支护，缩短开挖与衬砌之间的时间间隔。 2加强观测和监控测量 在隧道施工过程中，从第一组衬砌开始，一个断面内在拱顶和两个拱脚处膨胀螺栓埋设三个观测点，随着隧道施工的前进，每隔10m做一个观测断面，最前端的一个断面紧跟掌子面，根据观测结构及时反馈至施工中去，将原有预留沉降量相应调整增大。可以有效的保证二次衬砌的厚

42、度。 3及时封闭仰拱 在一次砼初期支护完成后，未防止围岩继续变形，防止断面挤入，应及时对砼初期支护实行仰拱封闭，并及时浇筑仰拱，判明底部隆起或下沉的原因后，必要时可对底部设横撑，打底部锚杆或向底部注浆，控制下沉或上隆； 4及时封闭二次衬砌永久支护 初期支护完成后，由于围岩会继续变形，而两侧拱腰处向内挤压力很大，如果二次衬砌砼永久支护不及时，容易在拱顶造成裂缝。因此二次衬砌要及时施做。 5增加锁脚锚管、扩大拱脚 在拱脚处每侧除按设计数量施做锁脚锚管外，必要时可在每侧适当增加锁脚锚管数量，锁脚锚管外露部分与初期支护砼浇筑在一起，并适当扩大拱脚面积，从而增加对初期支护的支撑强度，有效的防止拱部下沉。

43、4.4.2.选用合理的机械配套模式，快速施工 隧道机械化配置水平的高低直接关系到施工水平的高低、施工进度的快慢，也对减小劳动强度，保证施工安全至关重要，为此在施工方案上充分考虑所配备设备的能力、先进性、适用性，要满足项目的总体要求。4.4.3.合理利用空间与时间，抓好各项工序的平行作业 翻新衬隧道施工规模小，但难度大，任务紧，总工期仅7个半月，因此必须树立全局一盘棋的思想，对人员、机械、设备进行合理的调配，使各工序间保持合理的距离，保证各工序间的平行作业，做到稳产、高产、从而确保总工期。4、隧道爆破设计4.1、总方案本工程翻新村隧道长度较长，拟从进、出口对向同时掘进，翻新村号隧道从进口方向进洞

44、，独头掘进，防止与翻新村隧道出口施工产生干扰。掘进时III类围岩采用全断面法、IV类围岩采用上下台阶法、V类围岩采用弧形导坑法，在隧道开挖作业时，必须采取有效的控制爆破，以确保施工安全。采用YT24型气腿式凿岩机钻孔，采用楔形掏槽的爆破作业方式掘进，并控制循环进尺过长，防止产生的爆破有害效应超过安全规程规定，本工程设计III类围岩循环进尺3m，IV类围岩循环进尺2m以内，V类围岩循环进尺1.5m以内。如遇地层较差时，爆破技术人员应及时根据现场情况修改爆破进尺及爆破参数。4.2、隧道施工方法与措施隧道开挖采用钻爆法其工艺流程见附图，以新奥法理论指导施工见钻爆法施工工艺流程框图，光面爆破，爆破器材采用2#岩石硝铵炸药有水地段用乳化炸药，周边眼采用25光爆小药卷。装岩运输采用ZL-50装载机配合5t自卸式汽车运输，直接运至业主指定的弃碴场。光面爆破参数：A、不耦合系数。合理的不耦合系数应使炮孔压力低于岩壁动抗压强度，而高于动抗拉强度，通常，不耦合系数采用1.52.5,选用1.7；B、光面炮眼间距E。一般取炮眼直径的815倍。在节理裂隙比较发育的岩石中，应取小值；在整体性好的岩石中，可取大值，选用60cm；C、最小抵抗线W。光面层厚度或周边眼到邻近辅助眼间的距离，是光面眼起爆时的最小抵抗线，一般它应大于或等于光面炮眼间距，选用80cm。炮眼布置图及爆