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1、中铁十三局集团兰渝铁路指挥部四分部新寨隧道兰州端洞口滑坡及处理方案编 制：王 勇审 核：郑云成2009-11-20新寨隧道进口边坡加固施工方案1 编制依据1.1 新寨隧道设计说明（一）（五） 图号：兰渝施隧I3902061.2 新寨隧道兰州端洞口桩板式挡土墙正面图及预应力锚索横断面布置图 图号：兰渝施隧I39131.3 新寨隧道兰州端洞口预应力锚索结构及装配详图 图号：兰渝施隧I39141.4 新寨隧道兰州端洞口预应力锚索面板结构详图 图号：兰渝施隧I39151.5 新寨隧道兰州端洞口挂网喷射混凝土护坡设计图 图号：兰渝施隧I391617 1.6 新寨隧道兰州端洞口桩板式挡土墙桩结构设计图 图
2、号：兰渝施隧I39181.7 新寨隧道兰州端洞口桩板式挡土墙桩井护壁详图一三 图号：兰渝施隧I3919221.8 预应力锚索施工规范2 工程概况新寨隧道位于甘肃省武都县境内，为兰渝铁路兰州至广元段的一个双线隧道。隧道于白龙江右岸新寨村北侧（DIK320+200）山坡进洞。隧道进口右侧靠山，左侧临沟。洞口不良地质：滑塌变形体（1）成因：内因：炭质千枚岩为极软岩，层间结合差，表层风化严重，风化层较厚，且卸荷节理发育，岩体向NW方向凌空面倾倒、折断，形成顺层不利结构面。外因：施工中开挖便道，修筑平台，破坏以前稳定坡脚，使斜坡下边缘全部形成凌空面，影响斜坡稳定性，形成工程滑坡。（2）特征：滑塌变形体后
3、缘成圈椅状，前缘凌空。长80m，宽60m，厚度1015m，主轴方向N7E。滑坡体前缘部分，为风化顺层炭质千枚岩，由于卸荷，导致岩体蠕变，折断，形成顺层不利结构面，在前缘突然凌空，卸荷剧加的情况下，发生滑移的趋势，导致滑坡体后缘部分发育裂缝，裂缝总体走向N6070W，与滑坡主轴方向垂直，为滑塌变形体拉裂缝。3 工程措施（1）于线路中心左侧37m、右侧44m范围内的横坡设桩板式路堑挡土墙。桩长为20m，桩截面采用1.52.0m矩形截面，桩中心间距6m，桩体采用C30钢筋混凝土浇筑。具体位置详见平面图。（2）桩顶以下4.0m范围内桩与桩之间设C30钢筋混凝土挡土板，板长4.4m，板高0.5m，板厚0
4、.3m。挡土板后设0.3m厚的砂夹卵石反滤层。（3）桩在开挖过程中，桩顶以下4.0m范围内采用C20级钢筋混凝土护壁，厚度0.2m；桩顶以下420m范围内采用C20级素混凝土护壁，厚度0.3m。地面以下0.5m范围设0.5m厚锁口。为保证工程之美观，安装挡土板之前应拆除桩前护壁，美化桩正面。（4）挡土板截面尺寸、钢筋布置及桩、板搭接详见桩、挡土板结构设计图和桩板搭接图。（5）桩板墙以上边坡采用预应力锚索加固。第一排锚索打在距桩顶施工高程以上2m处。（6）锚索按矩形排列，其垂直间距为3.0m，水平间距为3.0m。钻孔孔径为150mm，每孔锚索采用6根15.2钢绞线，其最大张拉吨位为108.8t，
5、锁定吨位为118.8t。（7）隧道周围锚索距隧道边界距离不小于1.0m，隧道周围两排锚索间距应适当加密。（8）锚具采用OVM15-7型，钻孔与水平面的下夹角为15度，采用钢绞线强度级别为1860MPa。（9）锚索孔注浆材料采用M35水泥砂浆。（10）面板为预制C30钢筋混凝土十字型板。（11）预应力锚索边坡坡面挂机编低镀锌双纽铁丝网，铁丝网用 20螺纹钢短锚杆固定,锚杆长度为2.0m，间距2.0m，喷射混凝土护坡采用机械喷射。（12）喷射混凝土护坡每隔15m设一道伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。 （13）喷射混凝土护坡每隔2m上下左右交错设置泄水孔，孔径 0.1m。4 施工准备4.1 施工用风由1台
6、20m3和1台10m3电动空压机供风，供风能力30m3/min，满足施工需要。4.2 施工用电施工用电均采用就近搭接。4.3 注浆系统注浆系统及混凝土拌和系统拟分别布置于新寨隧道边坡上，用钢管搭设约6, 高1m平台，采用ZL-400制浆机制浆，制浆平台上设储量为3T的临时水泥库，防雨采用彩条布，注浆采用3SNS灌浆机。4.4 混凝土搅拌系统桩板式挡土墙开挖时护壁浇筑所需混凝土拟采用350搅拌机搅拌，桩身和挡板混凝土拟采用11#搅拌站搅拌。4.5 钢绞线、钢筋加工预应力锚索所需钢绞线和桩板式挡土墙所需钢筋加工拟采用就近场地进行加工。4.6 资源投入计划4.6.1 人力资源投入施工高峰期的人力资源
7、投入如下表：主要人员配置表序号部门单位数量备注1管理人员人12技术员人13质检员人14安全员人15造孔人员人156锚杆钻机造孔、灌浆人员人87砼十字面板混凝土施工人员 人88制锚、下锚以及张拉人员人89钢筋加工人员人410砼喷射人员人1011机、电运转及修理人员人3合计604.6.2主要设备资源投入主要施工机械设备配置表名 称规 格数量性能空压机23m?1良好空压机19m?1良好移动式空压机10m?1良好搅拌机JS12001良好搅拌机3501良好钻机YQ100C 150 3良好制浆机ZL-4001良好灌浆泵3SNS Q=100L/min =10Mpa1良好双层搅拌桶400L1良好电动油泵ZB4
8、-500S P=50Mpa2良好千斤顶YCW1500 1500KN2良好电焊机BKX5002良好钢筋切割机402良好振动棒3良好风枪TY282良好砼喷射机岩锋T5001良好砼罐车9m31良好载重汽车5 t1良好合计5 预应力锚索施工5.1 主要施工程序及工程量预应力锚固工序繁多，技术要求严格，为确保工程施工质量，必须严格按施工程序施工，每道工序完成经验收合格后方可进入下一道工序施工，其施工程序如下：准备工作 测量放线 工作平台搭设钻孔 制锚索 下锚索 注浆 砼十字面板安装安装锚具 张拉试验。其主要工程量如下：分项工程项目名称单位数量锚索安装钻孔m10251.6锚索安装m65406灌浆管M101
9、37螺纹套管M6317锚具套382灌浆M35砂浆m3165.248砼十字型面板安装C30砼m3141.34钢筋T2.7365.2 锚索主要施工方法5.2.1 施工主材5.2.1.1 钢绞线采用符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003和ASTM A416-98的标准的1860MPa，高强度低松弛无粘结15.24mm钢绞线。5.2.1.2 钢筋采用业主提供符合国家有关标准钢筋。5.2.1.3 水泥采用祁连山牌普硅P.O 42.5水泥。5.2.1.4 锚具采用OVM157锚具。5.2.1.5 施工主材进场抽检项目钢绞线力学性能试验；锚具硬度及张拉机具率定试验；水泥安定性试验；钢筋拉伸试验；
10、C35砼十字面板及C30封锚砼配合比试验；M35水泥砂浆配合比试验。5.2.2 脚手架搭设5.2.2.1 脚手架材料1）脚手架杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管，其力学性能应符合国家现行标准碳素结构钢GBT700中Q235A钢的规定，用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4-6米，小横杆、拉结杆2.1-2.3米，使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷，并涂防锈漆作防腐处理，不合格的钢管决不允许使用。2）扣件使用生产厂家合格的产品，并持有产品合格证，扣件锻铸铁的技术性能符合钢管脚手架GB15831-1995规定的要求，对使用的扣件要全数进行检查，不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。
11、扣件与钢管的贴合面要严格整形，保证与钢管扣紧的接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm，扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm，扣件螺栓的拧紧力距达60N*M时扣件不得破坏。3）脚手板采用50mm厚落叶松，宽度为300mm，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透疥者不得使用，使用的脚手板两端8cm用8号铅丝箍绕3圈。4）安全网：密目网和小孔安全网无破损，腐蚀，符合国标GB5725-1997安全网和GB16909-1997密目式安全立网强制性标准。5.2.2.2 施工措施结合锚索分布情况、实际施工特点，搭设落地式、全高半封闭的扣件式承重施工排架。此架为一架两用，既用
12、于锚索施工，同时兼作安全防护。1）脚手架要求座落在坚实的基础上，首先进行搭设场地的平整、夯实工作，岩壁上的立柱管脚设置锚筋，锚筋规格25钢筋，L=1.0m，入岩0.7m，钢管与锚筋套接式焊接牢固，排架要求扣件可靠，螺丝紧固，宽度满足施工需要。2）排架钢管密度为1.5m1.3m1. 8m（间距排距步距），临空侧一排设剪刀撑，每4跨设置一道斜撑。剪刀撑随架子的搭设高度不断增高及时加设，并且要连续设置到顶、不留间隙，斜撑底部要落在垫板上。3）立杆接头必须采用对接扣件对接，对接扣件交错布置，两个相邻立柱接头，在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头与中心节点的距离不应大于步距的1/3。4）纵向水
13、平杆设置在横向水平杆之下，并以直角扣件扣紧于立杆上，水平杆连接采用对接扣件，接头交错布置不应设在同步同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。5）横向水平杆采用1.6米标准杆，两端采用直角扣件固定在纵向水平杆上，外侧伸出150mm以上。6）剪刀撑：A.在脚手架外侧设置连续式剪刀撑，水平宽度四跨，垂直宽度为四步与水平夹角在4560之间，自下而上连续设置，剪刀撑的搭接长度不得小于1米，并用不少于2个转向扣件固定。B.剪刀撑斜杆接头采用搭接扣件连接，与脚手架连接于小横杆上，用直角扣件连接，两斜杆交叉点用旋转扣件连接。7）之字型斜道：A.斜道附着于外架手架，杆件与外架独立，斜道宽度1.8米，坡度采用
14、1：3，拐头处设置平台，宽1.8米。B.斜道两侧设置栏杆及挡脚板，栏杆高度上杆距地1.2米,下杆0.6米，挡脚板高度200mm。C.斜道板采用5cm厚木板，上250300mm设置防滑条。8）排架搭设完成后，在施工部位满铺木跳板形成操作平台，不得有空隙，与坡面之间的距离不应大于20cm，木跳板须与排架用铁丝绑扎牢固，平台四周设置安全可靠的防护栏杆，并立挂安全网、设置爬梯。9）排水措施：在距脚手架外排立杆外0.5米处，设置一排水沟，排水沟坡度为35。下雨过后要对脚手架架体基础进行全面检查，严禁脚手架基底积水下沉。5.2.2.3 脚手架搭设注意事项1）垫板，底座应准确地放在定位线上，垫块、板必须铺放
15、平稳，不得悬空。2）搭设立柱时，外径不同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在同一高度，错开距离应符合构造要求。3）开始搭设立柱时，应每隔6跨放置一根抛撑，直至连接件安装稳定后，方可根据情况拆除。4）当搭至有连接件的构造层时，搭设完该处的立柱，纵向水平杆，横向水平杆后，应立即设置连接杆，应内外架一起拉。5）封闭式脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。6）当脚手架操作高出连接件两步时，应采取临时稳定措施，直到连接件搭设完后，方可不拆除。7）剪刀撑，横向支撑应随立柱，纵向水平杆等同步搭设，剪刀撑，横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。8） 对接扣件的
16、开口应朝上或朝内，各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。9）铺设脚手架时，应满铺，铺稳，靠坡面一侧离坡面距离不应大于150mm,脚手板的探头应采用直径3.2mm的镀锌铁丝固定在支撑杆上，在拐角斜道平口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，以防止滑动。10）栏杆设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置，挡脚板高度不应小于180mm。施工层设两道防护栏杆，保证施工人员的安全。11）脚手架距地200mm处设一道扫地杆，以保持脚手架底部的整体性，底部的立杆间隔采用不同长度的钢管，将相邻立杆的对接接头位于不同高度上，使立杆受荷的截面错开。12）在搭设脚手架时，同时要作好脚手
17、架的接地，接地用三根2505角钢，L=1500mm，埋入地下，再用一根404扁钢引出与脚手架连接。13）六级及六级以上大风和雾、雨天，不得进行脚手架上的高处作业。5.2.3 钻孔5.2.3.1 钻机及孔径支架式潜孔钻，孔径150mm；5.2.3.2 钻进工艺及参数 钻进压力：开孔时，使钎头紧贴岩面低压冲击，平稳缓缓推进即可；正常钻进时Pf=24KN。 转速：开孔转速n=0；正常钻进转速n90r.p.m。 风量：Q风=912m3/min。5.2.3.3 钻孔前准备工作钻孔前应对钻孔机具进行全面检查，定期维修，包括钻机机械部分和液压部分，以保证钻孔时，钻机正常工作、无异常事故的发生，提高钻机使用寿
18、命，从而加强钻进效率。在使用前，应对冲击器进行润滑，以减少磨擦、防腐蚀和间隙的密封。5.2.3.4 钻机定位1）确定钻机工作高度：应根据设计孔口高程、倾角计算钻机实际工作高度，做为钻孔垫层高度参考依据；2）方位角确定：利用钻机前部准心和动力头上部准心是否与测量放样方位线重合以确定钻机方位及钻机移动依据；3）倾角控制：可用地质罗盘仪测量，水平尺校核，结合钻机微调螺杆调节；4）加固钻机：为保证钻孔时钻机稳固，保证钻孔精确，可在坡面打风钻孔，埋设锚筋或钢管，利用钻机支撑架加固钻孔。原则上应保证钻机不发生轴向及横向位移，使钻机压力均匀分散于坡面。5.2.3.5 钻进过程控制开孔时要严格控制钻机开孔误差
19、，对冲击器和钻头应有一个支撑和限制，以达到设计控制点。由于钻杆自身重量及钻具由多根钻杆连接而成，钻孔时会对精度有很大影响。因此为提高钻孔精度，钻孔过程中，加强钻具的导向作用，根据以往钻孔经验，在钻杆薄弱环节钻杆与钻杆之间安装孔道扶正器进行孔道纠偏。并随时检测钻进过程中孔斜误差。5.2.3.6 钻进过程中应注意的问题为保证钻孔过程中塌孔、卡钻的及时处理，勤提动钻具可以保证正常钻进而不至于埋钻。对于钻孔底部仍残留的较大颗粒的岩粉，尤其在冲击器上部的岩粉或石渣，须采取边提钻、边回转、边送风等措施进行清除。钻孔完毕，应用高压风清孔。5.2.3.7 钻孔基本要求钻孔过程中应做好钻孔原始记录，包括返风、返
20、岩粉情况、地质情况。钻孔完毕后应对其进行收集、整理，做好分析孔道质量依据。锚孔钻进过程中，若出现不回风、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂，节理裂隙发育，岩石破碎等情况，应进行孔道固结灌浆处理。5.2.4 锚索制安5.2.4.1 钢绞线下料：钢绞线切断采用砂轮切割机，要求切口整齐无散头现象，下料长度为L=锚固段长度L1+孔内自由段长度L2+锚墩长度L3+锚具及传感器长度L4+张拉千斤顶长度L5+必要的安全外露长度L6,其中：锚固段长度L1=10m孔内自由段长度L2=孔深锚固段长度L1；锚墩厚度L3=设计砼十字面板厚度70cm；锚索锚具及传感器长度L4 =20cm；张拉千斤顶长度L5=50cm；必要
21、的安全外露长度L630cm；锚索在锚索加工场内统一下料,进场后钢绞线存放在专用储存库内，垫高(离地至少20cm)并覆盖,以防潮防尘,并登记每卷钢绞线的编号。5.2.4.2 锚索编号：为Mi,j。M代表锚索。i为行号，由低高程向高高程按自然序列递增，i=1,2,3,。j为列号，对应于i行，面对边坡，由左侧向右侧按自然序列递增，j=1,2,3,。钢绞线的出厂牌号保存归档,同时必须附有相关材质明书；钢绞线开盘前必须固定牢固后才能将外包装拆除，然后再从中间抽芯放线；开盘后，端头如果出现散头应将散头切除。钢绞线下料在专用的下料生产线上完成。在放线过程中应特别注意安全，避免钢绞线弹力伤人。5.2.4.3
22、锚索制作锚索各种附件经检查满足要求后，方可进入现场编制，进、回浆管定长下料，并做不同标记，注浆管用红色油漆在两头及中间标识出来。编束时先将钢绞线在编束储料架上顺次平铺，然后将扩展环、紧箍环按施工详图所示尺寸与数量穿好，再开始编帘扎束。在现场严格按照施工详图编索，锚索结构见附图。制作程序分为：1）将钢绞线顺直排列在平台上，保持每级钢绞线长度一致。2）锚固段钢绞线清洗。A、剥离聚乙烯塑料套。B、散开钢绞线去除各股钢绞线表层保护油脂。C、对剥皮段进行清洗，先用锯末进行去油，再用洗衣粉进行清洗，最后用清水清洗并擦干，直至手感无油腻且表面光亮，用手捏摸要有涩滞感，清洗结束后还原钢绞线为初始形态。3）顺直
23、装置注浆管，锚固段锚索端部距孔底为30cm，灌浆管深入锚固段，在灌浆管端部以上0.5和1m处制作斜向剖口，防止端部堵塞无法灌浆，距离导向尖锥020cm。4）捆扎：为使锚索处于锚孔中心，要求锚固段每隔0.5m设置间隔安装扩展环和紧箍环；张拉段沿轴线方向上每隔2.0m安设一个扩展环，经过扩展环的每根钢绞线均须用2.6mm铁丝绑扎牢固。5）用2.6mm铁丝在紧箍环两侧将其绑扎牢固，以免紧箍环移动。锚索安装时保证钢绞线与灌浆管平行，并不出现交叉现象。锚索尾端按照钢绞线排列编帘，尾端2.5米范围内不得绑扎扩展环环。6）导向尖锥按要求制作，并与锚索端头牢固可靠连接，可用铁丝与锚索端头牢固连接或用环氧水泥胶
24、结。7）对钢绞线表面检查，发现破损处采用防水胶布绑扎处理。8）锚索制成并经检验合格后，进行编号挂牌。合格锚索整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的间距1.0m1.5m（锚固段间距1m，张拉段间距1.5m）的支架或垫木上，不叠压存放，并用彩条布覆盖进行临时防护。5.2.4.4 下锚 锚索验收合格后采用人工安装。穿索前要再次核对锚索各检查项目，穿束期间应有专人协调指挥，行走速度应均匀平稳缓慢。1）下锚方式：编锚验收后，人工推入。2）下锚措施：预应力锚索编锚验收后，人工扛抬至排架上的操作平台上，锚索外露部分作临时包裹加以保护。下锚前，应仔细检查锚索编号是否与锚孔号相符，并再次检查锚索长度是否与所要下
25、锚孔深相符。应防止锚体扭曲、压弯。往孔内推送锚索，操作人员要协调一致、动作均匀，为防止锚索体在孔内弯曲，可选取一根钢绞线作为标记并对应孔口定位标记，确保整束锚索定位推入。另外，为了防止锚索体在孔内弯曲，锚索下完后检查钢绞线的外露长度，并用锚索总长减去外露长度是否与孔深相同，就可以判断锚索在孔内是否弯曲。5.2.5 锚索灌浆5.2.5.1 浆液及材料锚固浆液为M35水泥砂浆。1）水泥：新鲜祁连山普通硅酸盐水泥。水泥强度等级不得低于P.O42.5。2）水：符合拌制水工混凝土用水。3）外加剂：按设计要求，在水泥浆液中掺加的速凝剂和其它外加剂不得含有对锚索产生腐蚀作用的成分。5.2.5.2 制浆1）设
26、备：ZJ-400、100/3.5搅拌机。2）使用ZJ-400、100/3.5搅拌机搅拌，按配合比先将计量好的水加入搅拌机中，再将袋装水泥倒入搅拌机中，搅拌均匀。搅拌机搅拌时间不少于3min。制浆时，按规定配比称量材料，控制称量误差小于5%。水泥等固相材料采用重量称量法。3）将制备好的浆液通过输浆系统输送到灌浆工作面。5.2.5.3预应力锚索注浆1）注浆方式采用全孔一次性注浆工艺。2）锚索注浆前，检查制浆设备、灌浆泵是否正常；检查送浆及注浆管路是否畅通无阻，确保灌浆过程顺利，避免因中断情况影响锚索注浆质量。3）注浆施工 采用3SNS泵灌注。 灌注前先压入压缩空气，检查管道畅通情况。 全孔一次性孔
27、内无阻塞注浆，压力0.4Mpa,直至孔口返出浆液浓度与注入的浆液浓度相同时为止。 内锚段及张拉段在钻孔过程中如果发现岩石不完整,采用固结灌浆方式处理, 先采用水灰比1：1起灌，再采用水灰比0.5：1续灌,进浆压力0.30.5Mpa,结束标准为小于5L/min持续灌注10min，若灌入量大，可以采取间歇、浓浆、待凝、掺加速凝剂等方法处理。5.2.5.5 注浆浆液取样试验为检查注浆浆液质量并给锚索张拉提供依据，注浆时对每一批预应力锚索的灌浆浆液取样做抗压强度试验。5.2.5.6 锚索注浆设备清洗1）制浆结束后，立即清洗干净制浆机、送浆管路等，以免浆液沉积堵塞。2）注浆结束后，立即清洗干净注浆设备、
28、管路等。5.2.6 混凝土十字型面板浇筑砼十字型面板预制可在钻孔过程中兼顾同时进行。在立模前先清理预制场地,使其表面清洁，然后按图施工安装孔口管，埋设骨架钢筋，架立模板后浇筑砼。砼十字型面板采用C30砼。砼浇筑视生产情况采用强制式搅拌机机械拌合，人工入仓，50插入式振捣器振捣密实，收仓后要及时养护，注意拆模时间要适宜。5.2.7 锚索张拉锚固5.2.7.1 机具的率定张拉设备的标定：为保护张拉控制力的准确性，在张拉作业前需对张拉设备系统（包括千斤顶、油管、压力表等）进行“油压值张拉力”对应关系的率定，并经监理工程师批准后方可使用。采用整体张拉千斤顶YCW1500型千斤顶和ZB4-500S型电动
29、油泵配套进行锚索张拉，单根预紧采用YDC1500型千斤顶。使用前，张拉机具须进行配套率定。对每批进厂的锚板、夹片、限位板等进行外观检测，锚板、夹片夹持受力部位要求清洁，尺寸准确，不得有明显的机械损伤，避免应力集中；每批进厂的锚具都应有厂家的出厂证明书（须归档保管）。5.2.7.2 张拉前具备的条件a、钢绞线材质抽样检查合格；b、张拉前各工序阶段验收合格；c、锚夹具合格证及抽样检验；d、张拉机具已配套标定并出具标定证明文件；e、内锚段灌浆、垫座砼强度均达到设计要求值；5.2.7.3 锚索张拉操作a、安装锚板、夹片、限位板、千斤顶及工具锚。安装前锚板上的锥形孔及夹片表面应保持清洁，为便于卸下工具锚
30、，工具夹片可涂抹少量润滑剂。工具锚板上孔的排列位置需与前端工作锚的孔位一致，不允许在千斤顶的穿心孔中钢绞线发生交叉现象。b、锚索正式张拉前，先对每股钢绞线施加5.9KN的张拉荷载进行预张拉，以使锚索各钢绞线受力均匀、完全平直，并将该荷载锁定在锚板上，再将所有锚索一起张拉至安装荷载。张拉控制以拉力为主，辅以伸长值校核，张拉时按以下分级进行，并进行及时准确的记录。张拉应力对应值：锚索吨位 s/20 s/4 s/2 3s/4 s 1.1s708KN 35.4KN 139KN 354KN 531KN 708KN 778.8KN注：表中s/20与预紧应力一致，即单根5.9KN。循环张拉：第一级张拉：s/
31、20s/4（稳定5min）。第二级张拉：s/4s/2（稳定5min）。第三级张拉：s/23s/4（稳定5min）。第四级张拉：3s/4s（稳定5min）。第五级张拉：s1.1s（稳定30min）。张拉过程中当达到每一级的控制张拉力后稳定5分钟即可进行下一级张拉，达到最后一级张拉力1.1s后，压力无下载稳定20min，2次读数，即可锁定。c、张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。d、在设计有特殊要求时或根据旁边的监测锚索受力情况进行判断是否需要对锚索进行补偿张拉。锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，应进行补偿张拉。对于有补偿张拉要求的锚索
32、，在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。补偿张拉：实际张拉力超张拉力（稳定5min）。e、当实际伸长值大于理论计算值10%或小于5%时，应暂停张拉，查明原因并采取相应措施予以调整后，方可继续张拉。f、锚索张拉时应通知监理工程师到场，并及时准确记录油压表编号、读数、千斤顶伸长值、夹片外露长度等。5.2.8 锚索锚头保护5.2.8.1 锚索张拉灌浆完毕后，从锚具外端量起50mm以外钢绞线用砂轮切割机截去。预应力锚索张拉锁定，回灌补浆结束后，可将锚具外150mm的钢绞线用锚索切割机割除。5.2.8.2 用黄油保护锚具及外留钢铰线，浇筑C30的混凝土封闭锚头，混凝土保护厚度不小于10c
33、m , 尺寸为252525cm。5.2.8.3 距锚索部位20m范围不得进行爆破作业，后期亦不得在邻近锚索施工部位进行大规模爆破作业。5.3 主要施工时段5.3.1 单束预应力锚索施工时间单束预应力锚索施工循环工期分析表工序名称钻机转移钻孔清孔安装锚索注浆十字面板安装注浆等强张拉二次注浆封锚时间（h）43025541685104累计时间43436414650218223233237注：以上时间为纯连续施工时间，不包括灌浆时间长及其它特殊情况占用时间5.3.2 根据实际施工情况，预应力锚索施工时间为2009年11月20日至2010年3月30日； 5.4 质量保证措施1）建立完善的质量安全管理机构
34、，制定完善的质量安全工作 规章制度及操作规程。2）严格ISO9002质量体系文件要求。对所有施工人员进行培训，达到要求后方可持证上岗。对各道工序进行跟踪检查、检验，及时清除质量隐患。施工过程中，严格实行三级质检制度。3）对主材要按设计及规范要求进行检查及试验。预应力张拉机械使用前必须进行配套标定，之后按规范要求定期进行标定。4）对所有施工部位的钻孔、注浆等工序进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。施工中，严格控制钻孔开口位置、孔距、孔斜、等参数，确保施工质量。5）严格按照有关的施工规范、规程进行。锚索的安装方法，包括钻孔、锚索加工和锚固及注浆等工
35、艺，均经过监理工程师的检查和批准，实施时严格锚索制作安装工艺。6）严格控制施工过程中的模板变形，保证立模的准确度和稳定性，确保混凝土外形轮廓线和表面平整度满足要求。7）施工使用的各种主要材料“三证”齐全，严禁的“三无”材料或产品进入施工场地。锚索施工用的张拉机具须定期检查、标定，以标定曲线作为施工控制依据。8）施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发后的任何质量异常情况都要快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。5.5 安全保障措施.工地设置各种安全标志，在需要的地方设置保护设施。.所有员工进入施工现场必须劳保着装，配戴安全帽，持证上岗。.施工作业前，安
36、全员须根据现场地形地貌、地质条件、气象情况，采取安全作业措施，对存在不安全因素的施工项目在隐患未消除前不得允许施工。.每天班前班后进行安全检查，积极查找安全隐患，并针对查出的安全隐患制定整改和预防措施。.排架按设计要求搭设，操作平台、爬梯、人行便道必须满铺竹跳板，临空侧设置护栏，并立挂安全网。上架人员系好安全带、安全绳。.排架作业人员及特种作业人员必须持证上岗，其作业必须严格遵守各项安全规定。.大风大雨雷电天不准架上作业，夜间作业必须在施工局领导及安全部门的批准同意下进行施工，同时具备必需的照明、安全监护、紧急避险措施。.马道较窄时，在排架施工时为防整体倾覆，现场采取每根立管下部打坡面防滑插筋
37、，孔深70cm，钢筋直径25mm，长度100cm，孔内注锚固剂；由于存在较多交叉作业，工作面之下常有行人通过，为使行人不受坡面危石的伤害，在进行排架搭设、设备吊运时，在工作面坡脚上下游方向、工作面上各配一个警戒人员和一台对讲机以及警示牌6块。.钻孔开始时，需将孔口松动岩石清除并用袋子装好防止掉下伤人。.锚索安装时必须确保安全绳完好无损，且至少采用两根麻绳捆绑吊运，以防止其中一根吊绳松脱。.对现场所有高压风管、浆管、油管均进行固定，对于接头处应用双股8#铁丝拉接，防止脱扣伤人。.锚索张拉时需做好周围警戒，在千斤顶出力方向严禁站人，以防止夹片意外弹出伤人。.注意用电安全，电线、电缆规范架设，控制开
38、关不能一闸多用，并悬挂警示牌。电工必须持证上岗，严禁非电器操作人员乱动电器设备和乱拉、乱接电线及相应的用电设施。6 桩板式挡土墙施工6.1 工程概况桩板挡墙起讫里程为K0+037K044，全长81m。挡土墙基础为十根挖孔桩，桩截面尺寸15002000，桩中间距5m，桩长20m；挡土板为方形，高6m，厚25cm。所有结构均采用现浇C30钢筋砼。其主要工程量如下：分项工程项目名称单位数量挡土桩石方开挖m31075.44C30砼桩身m3610.8C20护壁砼m3464.64HRB335钢筋t82.779挡土板C30砼m347.088HRB335钢筋kg2.7366.2 施工方法6.2.1 施工部署施
39、工准备测量放样桩施工第一单元格土体开挖第一单元格挡土板施工第二单元格土体开挖第二单元格挡土板施工循环施工挡土板直至挡土板施工完毕墙后回填6.2.2 工期安排根据整个项目的总体安排，本分部工程计划120个工作日来完成，主要工序安排如下：6.2.2.1 施工准备为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有：测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。6.2.2.2 桩井开挖采用人工配合机械开挖，因地质情况较好，4根桩平行作业。土层及破碎岩层采用钢筋砼护壁支护开挖，其它岩层采用砼支护开挖。根据经验，桩井开挖日进深：土层1
40、.5m，岩层1.0m。按此计算本项目桩井开挖工期：20天，计划安排25天。6.2.2.3 绑扎钢筋计划4天。6.2.2.4 砼浇筑计划1天。6.2.2.5 地面以上桩钢筋绑扎计划5天。6.2.2.6 地面以上桩模板固设计划3天6.2.2.7 地面以上桩砼浇筑为保证结构的整体性，地面以上桩采取一次性浇筑成型。计划1天。6.2.2.8 拆模、支架等计划2天。6.2.2.9 挡土板施工挡土板采用预制，在上述施工中穿插进行。挡土板基础开挖及安装计划2天。6.2.2.10 墙后回填挡土板安装后，遂进行墙后回填。计划2天。6.3 施工方案选择桩板式挡墙采用先进行孔桩施工，柱板兼顾预制作业。1、桩孔采用人工
41、配合机械进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5m。对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工；开挖以1m为一节，进行护壁施工；对地质条件较好地层可适当增加层厚；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当减少层厚，以保证施工安全。对整体性较好的岩层地段采取无支护开挖。2、为保证安全，桩顶4m范围内采用C20钢筋砼护壁，壁厚200mm；桩顶以下420m范围内采用C20素砼护壁，壁厚300mm。内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。3、因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。4、本工程桩身砼均采用11#搅拌，由砼罐车运至施工现场，再用砼泵输送至施工点。开挖时护
42、壁混凝土采用350搅拌机搅拌。5、受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。6、挡土板在桩施工时，按0.5m为一单元格同时进行预制施工。7、护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。挡土板模板采用18mm厚覆膜板加工制作，50mm100mm木方做背枋，钢管架支撑。6.4 总体施工流程施工准备测量放样桩施工第一单元格土体开挖第一单元格挡土板施工第二单元格土体开挖第二单元格挡土板施工循环施工挡土板直至挡土板施工完毕墙后回填。6.5 施工方法及要点6.5.1 挖孔桩施工施工工艺流程放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方 支护壁模板放附加钢
43、筋浇筑第一节护壁砼（高出地面300mm） 检查桩位（中心）轴线架设垂直运输架 安装卷扬机安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边）先拆第一节支第二节护壁模板浇第二节护壁砼 检查桩位（中心）轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分 检查验收绑扎钢筋放砼串筒（导管） 浇筑桩身砼（随浇随振）。施工方法 施工准备。首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路孔口部分处理。根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，即采用与桩身同级的钢筋砼浇注成锁口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整，并略高出原地面300mm。桩孔开挖a.充分做好施工准备工作。b. 开挖深度开挖采取边
44、挖边护的方法。每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短，整体岩层直接开挖，不护壁。c.开挖方法为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符
45、时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。d.为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸21.5米。如遇土层每边加250mm护壁宽度，做法详见桩护壁图。e.桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。出碴由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。土层护壁施工挖孔桩桩顶以下4m范围内护壁采用 C20钢筋砼，厚度200mm；桩顶以下420m范围内采用C20素混凝土，厚度300mm，以保护挖孔桩周围土体，大样详图。桩护壁图a.模板施工在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上
