XX水平井分段压裂设计方案解析.doc

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1、XX裸眼水平井分段完井压裂设计XX裸眼水平井分段完井压裂设计设计单位：设计人： 初 审 人：审核单位：审核人： 审 批 人： 目 录一、施工目的1二、油井基本概况1（一）基本数据1（二）储层概况2三、压裂优化设计10（一）压裂设计依据10（二）裂缝方向10（三）压裂规模优化12（四）压裂材料选择12（五）泵注程序和裂缝参数模拟13（六）压裂管柱及配套17（七）压裂材料准备20四、压裂施工工序与压后排液管理21（一）准备阶段21（二）第一段主压裂21（三）第二段主压裂22（四）第三段主压裂22（五）第四段主压裂22（六）压后排液管理22五、施工风险分析及应急预案24（一）施工风险24（二）应急预

2、案24六、压裂施工质量控制要求29七、安全及环保控制311、安全控制31八、资料录取及提交要求34一、施工目的XX井为部署在xx的一口水平井，为提高该井单井产量和改善XX低渗透油藏开发效果，决定对该井实施分段压裂改造。二、油井基本概况（一）基本数据1.油井基础数据表1 XX井完井基本数据表钻井队地理位置井 别开发井构造位置井口坐标X：Y：地面海拔(m)设计井深 (m)斜深：垂深:靶心坐标联入(m)完钻井深 (m)斜深:垂深:开钻日期完钻日期人工井底（m）完 钻层 位靶心位移（m）固井质量造斜点数据深度,m最大井斜数据深度,( m)真方位,( )真方位,( )造斜率,(/10m)斜度,( )井

3、身结 构套 管程 序尺寸(mm)钢级壁厚(mm)下入深度 (m)双级箍位置（m）水泥返高深度（m）出地高(m)表 套地面油 套地面定 位短 节尺寸(mm)钢级下深（m-m）目的层附近套管接箍数据（由磁定位曲线读出）2.水平井眼轨迹 图1 XX井井眼轨迹图3.井身结构该井水平井段采用6”裸眼完井，具体数据详见图2。图2 XX井井身结构示意图（二）储层概况1、地层层序2、构造特征图 1 XX油层组底部构造等值线图图 2 XX砂岩顶面构造等值线图3、储层特征 岩石学特征 储层物性特征表 2 XX有效储层孔渗数据统计表4、砂体展布特征图 5 砂体对比剖面图5、流体性质6、地层压力与温度7、油藏类型与驱

4、动方式图 6 油藏剖面图8、录井岩性和油气显示情况表2 XX井水平段录井显示数据表井段（m）视厚(m)岩性录井评价发光岩屑占岩屑(%)级 别全烃 (%)基值 (%)净增值 (%)表3 XX井水平段测井综合解释成果数据表层号测量深度(m)视厚度(m)自然伽马(API)深感应电阻率(m)声波时差(s/m)补偿中子(%)泥质含量(%)孔隙度(%)渗透率(10-3m2)含油饱和度(%)解释结论图7 XX井水平段测井解释图10、邻井、邻区情况表4 邻井、邻区流体、压力、产量统计地层压力预测序号层位井深(m)压力系数备注1流体性质（1）钻井油气显示及试油结果井号层 位砂厚（垂深）录井显示（斜深）试油结果1

5、1、射孔段表5 XX井压裂段喷嘴位置表压裂段第一段第二段第三段第四段深度(m)喷嘴位置(m)三、压裂优化设计（一）压裂设计依据设计依据：该井压裂地质方案及相关资料。设计思路：对该井进行分段压裂，尽可能深度改造地层，提高油层导流能力；采用3油管注入，分段破胶技术，尽可能减小对地层的伤害，压裂过程中进行裂缝测试。根据完井管柱下入深度，确定的封隔器及滑套位置、工具位置见表6、图9。表6 XX井四级压裂裸眼封隔器及滑套位置数据表级数井段（测深）长度压裂滑套上封隔器下封隔器1234（二）裂缝方向图8 XX井裂缝与井身轨迹示意图图9 XX井压裂分段压裂工具位置图（三）压裂规模优化（四）压裂材料选择1、压裂

6、液选择 对压裂液的要求压裂层段温度65左右，要求采用中温的压裂液体系，剪切速率170S-1下，90min剪切粘度大于60mPa.s。 结合本井情况，精细调整交联比，确保压裂液交联性能良好； 压裂液类型及配方优选压裂液选择xx压裂液体系。配方如下：原胶液： 0.42%HPG（一级）+0.3%CX-307+0.6%粘土稳定剂 +0.1%HCHO（杀菌剂）PH调节剂：NaOH 0.020.032% 交联液：1.0%硼砂（最佳交联比现场确定）交联比：100：5破胶剂：胶囊破胶剂过硫酸铵活性水：0.4%粘土稳定剂+0.2%CX-307+清水要求：配液用水使用饮用水，保证压裂前基液粘度不小于35mPa.s

7、，PH值9-11。 现场配液及检测要求压裂施工前3h，取样测试每一罐中液体的粘度、PH值，常温下使用六速旋转粘度计170s1剪切，要求基液粘度大于35mPa.s；170s1剪切速率下连续剪切90min，粘度60mPa.s；破胶剂用胶囊和过硫酸铵，压后1.5h内破胶，破胶液粘度5mPa.s。2、支撑剂的选择根据邻井施工资料反映，区块延伸压力在0.017-0.019MPa/m之间，地层闭合压力在34.0-38.2MPa， （五）泵注程序和裂缝参数模拟根据XX井储层情况以及规模优化结合裂缝发育程度，分别为该井4段压裂进行了优化泵注程序设计，设计结果如下：1、第一级（-m）压裂泵注程序表7 XX井第一

8、级压裂泵注程序序号阶段液 名施工液量m3砂量m3混砂液量m3胶囊破胶剂KgAPS破胶剂Kg砂比%支撑剂类型排量m3/min时间min1前置液交联液2段 塞交联液3段 塞交联液4前置液交联液5携砂液交联液6携砂液交联液7携砂液交联液8携砂液交联液9携砂液交联液10顶替液原胶液小计备注：（1）现场施工技术人员可根据施工压力变化做好排量、胶联比等相关参数的调整。（2）压裂过程中进行裂缝测试。模拟裂缝形态如图10，模拟裂缝参数见表8图10 XX井第一级压裂裂缝模拟图表8 XX井第一级压裂裂缝模拟裂缝参数表总液量, m320/40陶粒,m3前置液体积, m340/70陶粒,m3前置液百分比,%支撑裂缝半

9、长, m平均支撑宽度, mm裂缝高度, m2、第二级（-m）压裂泵注程序表9 XX井第二级压裂泵注程序（六）压裂管柱及配套1、封隔器和压裂端口位置设计根据水平段测、录井解释成果，水平段分为段投产，裸眼封隔器的具体卡封位置见下表：表15 XX井四级压裂裸眼封隔器及滑套位置数据表级数井段（测深）长度压裂滑套上封隔器下封隔器12342、压裂井口及管柱选择 压裂井口图14 压裂井口设备及连接示意图第二级至第四级小球从旋塞阀投入，地面泵送小球。管柱选择表16 XX井压裂液摩阻系数套管/油管内径(cm)Q2P2Q3P3表17 施工排量下井口施工压力预测结果延伸压力梯度（MPa/m）4.0排量（m3/min

10、）下的井口压力（MPa）预测3、压裂工具规格及施工管柱组合XX井压裂工具管串系统设计见表18。表18 XX井压裂完井工具参数序号名称公称尺寸（in）初始剪切压力(打开压力)完全座封压力座封球备注长度外径内径外径in)1浮鞋2锁定球座3裸眼封隔器4压差滑套5投球压裂滑套1#6投球压裂滑套2#7投球压裂滑套3#16悬挂封隔器17备用坐封球座18脱手工具19液压坐封工具20提升短节21回接插入密封225.875扩孔器235.875扩孔器施工管柱结构： （七）压裂材料准备1、压裂液准备表19 压裂液、活性水及液罐备量表液体名称使用量（m3）准备量（m3）压裂液罐(30 m3/个)压裂液活性水交联剂表2

11、0 压裂液及活性水用量表压裂用添加剂浓度基 液活性水破胶剂实际用量羟丙基瓜尔胶Kg粘土稳定剂Kg 杀菌剂(甲醛) Kg破乳助排剂（CX-307）Kg氢氧化钠Kg硼砂Kg过硫酸铵（APS）Kg胶囊破胶剂Kg169.9180备注：NaOH加入量，以调节基液PH值9-11为准。2、支撑剂准备3、压裂施工准备四、压裂施工工序与压后排液管理（一）准备阶段（1）压裂作业人员摆好油管、压裂车组，接好高、低压管线、管汇；（2）召开设计交底、安全、分工会议；（3）按要求安装井口投球管线；（4）连接高压管线；（5）所有施工人员参加安全会；（6）压裂车走泵、循环；（7）地面管线试压70 MPa，并监测10min压力

12、，不刺不漏为合格，然后泄压；（8）确认关闭大四通侧翼阀门，打开主阀门；（9）关闭2号阀；（10）打开1号阀；（11）从1号阀投入第二级压裂小球，关闭1号阀；（12）起泵，开始测试压裂施工。（二）第一段主压裂（1）按照第一段泵注程序进行；（2）在完成顶替阶段时降低排量到2.5 m3/min；（3）打开2号阀，投第二级小球；（4）关闭2号阀，打开1号阀，装入第三级压裂球，关闭1号阀；（5）投球人员撤离井口，恢复4.0 m3/min排量；（6）开始下一级前置液，顶替10.0( 13.8）m3时降低排量到1 m3/min，等待小球入座；（7）小球入座确认滑套打开后恢复4.0 m3/min排量。（三）第

13、二段主压裂（1）按照第二段泵注程序进行；（2）在完成顶替阶段时降低排量到2.5 m3/min；（3）打开2号阀，投第三级小球；（4）关闭2号阀，打开1号阀，装入第四级压裂球，关闭1号阀；（5）投球人员撤离井口，恢复4.0 m3/min排量；（6）开始下一级前置液，顶替9.0 （13.1）m3时降低排量到1 m3/min，等待小球入座；（7）小球入座确认滑套打开后恢复4.0 m3/min排量。（四）第三段主压裂（1）按照第三段泵注程序进行；（2）在完成顶替阶段时降低排量到2.5 m3/min；（3）打开2号阀，投第四级小球；（4）关闭2号阀；（5）投球人员撤离井口，恢复4.0 m3/min排量；

14、（6）开始下一级前置液，顶替8.5（12.5）m3时降低排量到1 m3/min，等待小球入座；（7）小球入座确认滑套打开后恢复3.5 m3/min排量。（五）第四段主压裂按第四级压裂施工程序泵注，正常顶替11.8m3原胶。施工完成后停泵，将预先准备好的返排管线与井口连接，及时放喷排液。（六）压后排液管理1、使用地面流程控制放喷排液；压裂过程中，放喷管线接侧翼放喷；压裂施工完成后地面放喷管线接捕球器（服务公司提供），为保证球能顺利返出，放喷管线接主通径，要求捕球器前的放喷管线内经大于等于76mm；2、最后一层压裂施工结束后，关井2小时待压裂液破胶。同时拆除压裂设备，安装排液管线，用2mm油嘴控制

15、放喷压裂液，防止地层出砂砂埋滑套通道，随后根据井口压力变化更换3-4mm油嘴，油嘴使用视开井时井口压力而定，可参考以下表油嘴执行。油压（MPa）15.010.0-5.05.0油嘴（mm）2.03.04.0更换大油嘴后当放喷出液一个油管容积后取样观察是否出砂，若有出砂，立即更换为小油嘴，防止出砂。排液过程中每隔2小时取样观察出砂和压裂液破胶情况。 4、根据放喷情况随时调整放喷措施，试油队负责排液的全过程并做好残液计量工作。5、排液结束后，检查排出的球，并做好记录。6、如果不能自动排液，更换为2”油管进行抽汲：2”油管+2m筛管+油管接箍管鞋（接箍内带“十字叉”）,下深1810m；抽汲排液要求：抽

16、汲过程中抽子下放速度应均匀，在抽子接近液面时要减速，抽子的沉没度一般应保持在200m以内，最大抽深1700m。每抽35次应将抽子提出进行检查或更换。（1）求产排液情况达到液性稳定和产量稳定标准时，进行求产，求产时间3天。液性稳定标准为：排出液CL-含量3d内波动值小于10%。产量稳定标准为：当产量大于5m3/d时，连续3d的产量波动值小于10，当产量小于5m3/d时，连续3d的产量波动值小于15。排液过程中在0.5小时、1小时、4小时、8小时，以后每隔8小时监测返排液的粘度、PH值及含砂量，每4小时取一次水样进行氯根含量分析，并进行相应记录。求产过程中要求准确计量油、水产量，每8h统计一次油、

17、气、水产量及CL-含量。在求产结束前取油、气、水全分析样品各2个，送化验室分析。（2）高压物性取样在放喷排液或者抽汲排液过程中，当达到高压物性取样要求时，进行高压物性取样。要求至少录取三个油样，一主两辅。室内分析试验：原油高压物性分析主要包括恒质量膨胀、闪蒸分离等试验，由此获得饱和压力、压缩系数、地层原油粘度、气油比、体积系数、收缩率、地层原油密度、溶解系数、天然气相对密度、总压缩系数等参数。（3）测压恢复高压物性取样结束后，关井测压力恢复，压力计下深1800m，关井7-10天。压恢测试合格后，将成果报开发处和工程技术处，根据要求进行下步措施。五、施工风险分析及应急预案（一）施工风险（1）地层

18、不吸液的情况；（2）井口压力达到限压仍不能压开地层；（3）投球不到位的情况；（4）发生砂堵的情况；（5）加砂过程中压力突然异常下降，裸眼封隔器失效。（二）应急预案（1）施工压不开或不进液的应急预案：在压裂施工中出现压不开或不进液情况的处理程序。分以下几种情况的操作方法: 压不开。这种情况下根据压裂进液量会有两种情况，一种是压裂施工压力高，但是仍然具有一定的进液量（进液量0.5m3/min）；另外一种是压裂施工压力高，但是进液量很小甚至没有（进液量0.5m3/min）。 泵送堵球至球座。这种情况是压裂时具有一定的进液量（进液量0.5m3/min），此时可保持一定的低排量（0.5m3/min），将

19、下一级堵球泵送至球座，当球到达滑套的球座后，油管内憋压打开滑套，将排量提高到设计排量进行后继施工。 推球至球座。当压裂发生进液很少（进液量0.5m3/min）甚至不进液的情况后，需要用连续油管来推下一级堵球到球座上。 压裂滑套开启。这种情况是连续油管被用来将球推到球座上。推荐以下步骤来开启压裂滑套打开喷砂口： A.确保将球推到对应的球座位置。B.在泵注过程中，重复起下连续油管，通过连续油管推动堵球以确定下入阻力来自于堵球座封。C.停止通过连续油管的泵注，关闭连续油管返排管线，准备憋压。D.推动堵球到达球座并起泵，在井筒内憋压开启滑套打开喷砂口。这时我们有可能实现憋压并开启喷砂口，也可能由于堵球

20、的损伤而无法密封，在推动过程中，堵球可能会受到损伤。 进行下一级压裂施工。这种情况是我们已经成功开启了喷砂口。推荐下列步骤：A.进行注入测试以确认喷砂口已经开启。B.当喷砂口开启以后，开启连续油管返排管线，保持井内压力平衡。 C.用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管。当起出连续油管时保证少量的正压差防止地层中的固体进入井筒。起出连续油管，按照计划恢复泵注。 研磨堵球。在球被损坏的情况下，问题是前面一个球损坏到什么程度。是已经损坏成碎片而不能座封球座，还是轻微的损伤而不能承压。第一种情况当球破碎成碎片，表明我们可以把目的球座前后清理干净，这样不会影响第二个堵球座封。第二种情况当

21、球只是轻微的损坏，可以坐在球座上但是不能承压。应当采用钻头来清除，保证有效的球座。基本的施工程序如下：A. 起下连续油管并推动堵球尝试座封，通过憋压尝试开启喷砂口。B. 如果不能憋压和开启喷砂口，打开连续油管返排管线保持井内压力平衡。C. 用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管。当起出连续油管时保证轻微的正压防止地层中的固体进入井筒。D. 再次下入连续油管，带“连续油管井下工具要求”中钻球工具组合到达球的深度。E. 启动马达并工作30s保证堵球被粉碎。F. 不要让连续油管向前移动，否则可能会伤害到球座。G. 循环约5 m3液量使得球体碎屑离开目标球座。起出连续油管，保证轻微的正

22、压防止地层中的固体进入井筒。 使用Seat Activator来打开压裂端口。这种情况是之前的球已经被连续油管钻掉了，压裂滑套的球座也已经被清洗干净了。推荐以下步骤来打开压裂端口：A. 下入连续油管携带专门尺寸的Seat Activator到球座深度。B. 停止通过连续油管的泵注，关闭连续油管返排管线，准备憋压。C. 推动Seat Activator到达球座并起泵，在井筒内憋压开启滑套打开喷砂口。D. 进行注入测试以确认喷砂口已经开启。E. 当喷砂口开启以后，开启连续油管返排管线，保持井内压力平衡。 F. 用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管。当起出连续油管时保证少量的正压差

23、防止地层中的固体进入井筒。G. 起出连续油管，在井口投入下一级堵球。H. 让堵球靠重力到达水平段（至少一个小时）。I. 以储层吸入能力的低排量开始泵注前置液（通常0.5m3/min）推球到球座上。这种泵注会把井筒中的液体推倒前一级施工的井段以及新打开的井段，较低的泵速能防止前一级的支撑剂滑动。 根据泵注量计算，当球到达滑套的球座后，将排量提高到设计排量进行后继施工。（2）施工砂堵的应急预案在压裂施工中出现砂堵情况的处理程序。分以下几种情况的操作方法: 压裂砂堵。当发生砂堵后，首先就是在可控制的条件下进行返排（返排时不要反复开关井）。这有助于立即从地层中排出液体，从井筒中返排出支撑剂然后返排井筒

24、内下一级堵球（如果已经投入）。 这时，或者井已经被返排干净，从井筒中返出了所有的压裂液和支撑剂，或者井停止返排，部分液体和支撑剂留在井筒中。 井筒冲洗。这种情况下，压裂作业砂堵后立即返排。清理干净井筒内压裂液和支撑剂，留在井筒中的是地层液体。尽管井被清理干净了，在水平段仍然可能有固体或者支撑剂留在管柱底部。这些支撑剂会阻止堵球座封在球座上而无法打开滑套，当粘稠的前置液从井筒向下泵时，将携带所有井筒中的支撑剂。这些支撑剂会在前置液阶段的开始就到达地层。这将立即导致砂堵或将裂缝偏离油藏中最好的层段。在这样的情况下，这一段将无法被压裂。因此建议按照该段会残留部分支撑剂的情况对该段进行处理。但是，有时

25、考虑到调动连续油管来清理支撑剂的时间、效果和成本较高，作业者可以会假设井筒没有支撑剂并且继续进行施工。如果是这种情况，作业者必须考虑上述的风险，也就是这一层可能无法增产。在这时必须作一个决定，或者假设支撑剂已经清理干净并继续施工，或者假设井筒底部有支撑剂残留而继续施工。 下一级堵球返回地面。这种情况是支撑剂和/或压裂液体留在井筒中，由于井停止返排或在水平段低处出现了支撑剂沉积。这时根据是否投球会有两种情况，一种是在砂堵发生之前下一级堵球已经投下，而且在返排过程中没有返排出来，这样井筒中有下一级堵球；另外一种是砂堵之前还没有投球或球在返排时返排出来了，这样井筒中就不会有堵球。 推球至球座。这种情

26、况是有支撑剂和/或压裂液在井筒中，堵球也在井筒中。这种情况下需要用连续油管来清理支撑剂和压裂液并推堵球到球座上。其中，磨鞋的尺寸必须大于堵球尺寸与油管内径的差。 压裂滑套开启。这种情况是连续油管被用来从井筒中清洗支撑剂，并将球推到球座上。推荐以下步骤来开启压裂滑套打开喷砂口： A. 确保所有支撑剂从井筒中清理出去后，将球推到对应的球座位置。B. 在泵注过程中，重复起下连续油管，通过连续油管推动堵球以确定下入阻力来自于堵球座封而不是支撑剂堵塞。C. 停止通过连续油管的泵注，关闭连续油管返排管线，准备憋压。D. 推动堵球到达球座并起泵，在井筒内憋压开启滑套打开喷砂口。这时我们有可能实现憋压并开启喷

27、砂口，也可能由于堵球的损伤而无法密封，在推动和清洗过程中，堵球可能会受到损伤。 进行下一级压裂施工。这种情况是我们已经成功开启了喷砂口。推荐下列步骤。A. 进行注入测试以确认喷砂口已经开启。B. 当喷砂口开启以后，开启连续油管返排管线，保持井内压力平衡。 C. 用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管。当起出连续油管时保证少量的正压差防止地层中的固体进入井筒。起出连续油管，按照计划恢复泵注。 研磨堵球。在球被损坏的情况下，问题是前面一个球损坏到什么程度。是已经损坏成碎片而不能座封球座，还是轻微的损伤而不能承压。第一种情况当球破碎成碎片，表明我们可以把目的球座前后清理干净，这样不会

28、影响第二个堵球座封。第二种情况当球只是轻微的损坏，可以坐在球座上但是不能承压。应当采用钻头来清除，保证有效的球座。基本的施工程序如下：A. 起下连续油管并推动堵球尝试座封，通过憋压尝试开启喷砂口。 B. 如果不能憋压和开启喷砂口，打开连续油管返排管线保持井内压力平衡。C. 用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管。当起出连续油管时保证轻微的正压防止地层中的固体进入井筒。D. 再次下入连续油管，带“连续油管井下工具要求”中的钻球工具组合到达球深度。E. 启动马达并工作30s保证堵球被粉碎。F. 不要让连续油管向前移动，否则可能会伤害到球座。G. 循环约5 m3液量使得球体碎屑离开目

29、标球座。起出连续油管，保证轻微的正压防止地层中的固体进入井筒。 使用Seat Activator来打开压裂端口。这种情况是之前的球已经被连续油管钻掉了，压裂滑套的球座也已经被清洗干净了。推荐以下步骤来打开压裂端口：A. 下入连续油管携带专门尺寸的Seat Activator到球座深度。B. 停止通过连续油管的泵注，关闭连续油管返排管线，准备憋压。C. 推动Seat Activator到达球座并起泵，在井筒内憋压开启滑套打开喷砂口。D. 进行注入测试以确认喷砂口已经开启。E. 当喷砂口开启以后，开启连续油管返排管线，保持井内压力平衡。 F. 用不伤害地层的低粘液体（如盐水）替井筒然后起出连续油管

30、。当起出连续油管时保证少量的正压差防止地层中的固体进入井筒。G. 起出连续油管，在井口投入下一级堵球。H. 让堵球靠重力到达水平段（至少一个小时）。I. 以储层吸入能力的低排量开始泵注前置液（通常0.5m3/min）推球到球座上。这种泵注会把井筒中的液体推倒前一级施工的井段以及新打开的井段，较低的泵速能防止前一级的支撑剂滑动。 根据泵注量的计算，当球到达滑套的球座后，将排量提高到设计排量进行后继施工。（6）其它六、压裂施工质量控制要求1、井口、压裂设备及井筒安全质量要求 井口安全质量要求 井口采用XX压裂井口，压裂井口送往井场之前要全部装齐并试压合格，安装好之后，要用钢丝绳、螺丝四角绷紧，并用

31、地锚固定。入井的管柱要求全部合格。 压裂井口所有出口全部配齐螺纹法兰。在油管生产阀门出口接一根硬放喷管线，端部接120o缓弯弯头入排污坑内，并用地锚固定。 压裂设备管汇安装安全质量要求 压裂设备出发前，必须对设备十个系统进行检查（即：空气系统、液压系统、吸入排出系统、散装系统、仪表及执行机构系统、混合系统、三缸柱塞泵、卡车、油料系统、设备故障），并对仪表进行校对。 安装压裂泵车3高压管汇必须先向下引到地面，平接到管汇处，再向上接到管汇车，不允许减少弯头，防止施工中将高压管汇拉坏而发生故障。 3高压管汇一律由压裂井口顶部联接入井，3高压管汇附件联接顺序应为：井口压力传感器放空三通3单流阀管汇。联

32、接中途要有充分的活动范围。 经管汇到压裂泵车的混砂车排出胶管管线、管汇，必须安装缠有钢丝的耐压胶管，以防吸扁及憋破，应尽量减少下垂弯曲，以免管内流速不畅造成砂堵。 接足混砂车到管汇车的供液胶管，以防供液不足造成施工中压裂泵车走空泵。 所有高、低压管线、管汇由壬头，安装前均要用洗涤剂清洗干净，检查其密封垫完好后，将由壬头敷机油，带好并砸紧。 所有2、3高压管汇管线及其附件在施工前均要测厚，低于技术要求者应更换。对弯头、阀门应高压挤入密封润滑脂，确保其灵活、耐压。 根据井场条件，压裂设备距井口应尽可能远一些。 仪表车应摆放在视野开阔地点。 压裂井筒安全质量要求对油层套管应清楚钢级、壁厚及安全耐压强

33、度。压裂管柱、油管要丈量准确，内径畅通无异物。螺纹敷油，并用液压油管钳上紧。压裂井下管柱和工具的尺寸、选型、配型、抗内压、耐温应符合该井设计要求，并依据上提管柱的要求做好标注短节，送往井场前要试压合格，下井时，管柱要联接正确，座封载荷及深度准确，验封合格，运送过程中要保持清洁，不要撞击及担弯。下压裂管柱时应严格丈量，使用密封脂上扣，丝扣严重磨损的要调换丝扣按规定扭矩上紧，保证密封强度在70MPa压力下不刺漏。2、压裂液质量控制要求 配液水质应清洁无杂质，所有压裂液罐及拉水罐车必须清洗干净。 配制基液时，缓慢吸入羟丙基瓜尔胶HPG，注意不要形成“鱼眼”，羟丙基瓜尔胶HPG吸完后循环30min，待

34、溶液粘度增加后，再依次加入其他添加剂，再循环30min，使溶液混合均匀并保持一定的粘度和要求的PH值后即可。 配制压裂液过程中随时检测压裂液粘度和PH值及与配制的交联剂小样交联情况，以便及时调整基液的配制。 压裂液配完之后，溶胀后粘度应达到实验室配制粘度的90%以上。 在压裂施工开始前2h内配制交联液（按最大入井液量考虑），交联液配制好后与配好的基液进行交联性能检测，并根据检测结果适当调整交联比。 交联剂配制要求:：配液水质应清洁无杂质，配制比例按设计要求。3、支撑剂要求砂罐入口和混砂车砂斗都必须加直径小于4mm的筛网，入井支撑剂严禁混入杂物和直径大于4mm的固体颗粒或石子，以免影响正常施工。

35、4、压裂全过程中进行水力裂缝监测，裂缝测量技术采用地面微地震和大地电位法两种方式。5、其余其余未尽事宜执行XX试油压裂标准。七、安全及环保控制1、安全控制 施工会议及指挥 施工前召开施工安全会，并进行设计宣贯。(标准SY6443-2000 5.3.4和5.3.1) 施工由乙方统一指挥，如遇紧急情况，施工指挥有权采取相应安全措施。 井场及管柱、管汇 对高压管汇、高压弯头等要测量壁厚，并更换不合格者。(标准SY6443-2000 5.1.1) ，(标准SY6443-2000 5.1.2) 压裂液罐距井口35m以外。(标准SY6443-2000 5.2.4) 井口用四根钢丝绳固定，防止施工中井口摆动

36、。(标准SY6443-2000 5.2.5) 井口及高压管线试压合格。用活性水试压。 施工现场排空、放喷管线须硬管线连接并试压30MPa。(标准SY6443-2000 5.2.7) 施工限压、消防及井控 施工严禁超过施工限压，油压限压70MPa，套压限压30MPa。 井场消防设施、井控设备齐全完好。 施工现场严禁使用明火，压裂作业和上提管柱时必须消防车现场警戒。 人员及其它 非施工人员严禁进入施工现场，施工时高压区20m内不得有来往行人。(标准SY/T6566-2003 7.7) 施工人员要求穿戴安全劳保用品，施工中关闭手机。2、施工作业中的安全要求(1) 压裂施工期间由压裂队统一指挥。(标准

37、SY/T6566-2003 7.1)(2) 施工中，不许无关人员进井场，非工作需要施工作业人员严禁进入高压区。(标准SY6443-2000 5.3.3)(3) 施工现场设立安全警戒区，并有专人负责施工区外安全警戒。(4) 施工严格按照设计进行，若现场出现意外和变化需更改设计时，必须经现场施工领导小组同意后，方能更改执行。(标准SY6443-2000 6.1)(5) 各工序严格按其操作规程，技术标准及设计要求进行施工。关键工序及岗位有专人负责，确保施工质量，严禁违章作业。各岗人员必须严守岗位，注意力集中，服从统一指挥。(标准SY6443-2000 6.7)(6) 现场有关人员应配戴无绳耳机、送话

38、器，及时传递信息，保证现场施工指令顺畅下达。(标准SY6443-2000 6.6)(7) 操作人员应密切注意设备运行情况，发现问题及时向现场施工负责人汇报。(标准SY6443-2000 6.7)(8) 进行循环试运转，检查管线是否畅通，仪表是否正常；对井口、管汇、活动接头等部位按设计进行试压。(标准SY6443-2000 6.2和6.3)(9) 低压管汇应连接可靠，不刺、不漏。(标准SY6443-2000 6.4)(10) 起泵应平稳操作，逐台起动，排量逐步达到设计要求。(标准SY6443-2000 6.5)(11) 若泵不上水，应采取措施。若措施无效，应立即停泵。(标准SY6443-2000 6.8)(12) 高压管汇、管线、井口装置等部位发生刺漏，应在停泵、关井、泄压后处理，不应带压作业。(标准SY6443-2000 6.9)(13) 混砂车、液罐供液低压管线发生刺漏，应采取措施，并做好安全防护。(标准SY6443-2000 6.10)(14) 施工作业人员进入施工作业现场应穿戴相应的劳动安全防护用品，严禁违章作业。(标准SY6443-2000 5.3.2)(15) 现场施工人员身体出现异常者不得带病坚持施工，施工期间现场配备值班医生，并配备相应的药品及医疗器具。3、施工作业后的安全要求