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1、XX单跨系杆拱桥 施工方案XX市XX河XX（建筑）XX南段工程项目经理部二零一二年八月2.5公路工程石料试验规程（JTJ 04194）52.7钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（GB 1499）52.9公路工程施工安全技术规范（JTJ 07695）52.11城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-200853、施工前布置工作101、平整场地142、测量放样143、泥浆制备15（2）泥浆循环和废浆处理154、埋设护筒155、铺设平台、钻机就位156、钻孔168、钢筋笼的制作与安装1710.水下砼的灌注1811、桩基检测192基坑开挖202.2基坑坑壁的支护212.3挖基213.钢筋施工215浇筑砼222.
2、钢筋骨架的制作233.2浇筑混凝土242、底模方木及竹胶板拆除293、贝雷片拆除294、工字型钢拆除295、连接系及临时混凝土墩柱拆除29一、模板：为保证砼外观质量，底模侧模同砼的接触面采用竹胶板，内模采用木模。29二、钢筋30三、混凝土的浇筑方案36四、预应力施工383预应力施工的安全404孔道压浆414.1水泥浆要求415施工观测425.1观测点的设置；42一、钢管拱制作431.质量方针与质量目标572. 生产要素的质量保证措施573. 建立合格的试验室，严格抓好试验检测工作604. 认真贯彻执行各项技术规范605.1 生产过程的一般控制程序（见附表）615.3 施工项目质量控制程序（见附
3、表）613.进度控制计划和管理623.2.3根据各分623.3各部门进度管理责任623.3.1施工部进度管理责任633.3.2技术部进度管理责任633.3.4办公室进度管理责任633.3.6施工队（生产班组）进度管理责任634.根据实际情况提前准备各项应变措施645.加强与外部环境的协调配合工作673.质量控制计划683.1 质量微机管理683.1.1质量分析683.1.1.3质量内部对比683.1.2质量预测683.1.3质量评定693.1.4质量微机管理系统的完善693.2.8搞好质量报表712.2建立安全保证制度722.3加强安全教育和安全措施的设置732.4加强安全工作的物质保障742
4、.5其它保障751.文明施工目标753.施工作业场区管理763.1 施工现场周围设置围栏，实行封闭管理。763.3 现场设备、工具分类停放，实行专人管理。761.文物保护772.防止水土流失和废料废方的处理773.防止和减轻水、大气受污染784.保护绿色植被79 5.现有公用设施的保护796.路口施工交通组织安排79第一章 编制说明1、本方案的编制以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，根据招标文件对本合同段建设工期的具体要求，结合本合同段主要工程数量和现场施工条件，按业主要求建设工期完成全部合同内工程项目作为我部内控进度计划目标，统筹考虑施工工艺、现场布置，合理安排施工进度计
5、划满足阶段工期要求。2、本方案的编制以下列文件和资料为依据：2.1施工承包合同书，2.2施工图设计文件，2.3城市桥梁施工技术规范2.4公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ 05394）2.5公路工程石料试验规程（JTJ 04194）2.6钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB 13013）2.7钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（GB 1499）2.8城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-20082.9公路工程施工安全技术规范（JTJ 07695）2.10公路桥涵设计通用规范（JTJ 02189）2.11城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-20083、编制原则 3.1本着“质量第一，精心施工，恪守合同，争
6、创一流”的质量方针，严格按照ISO9002质量体系标准对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。 3.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。3.3确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实现平行作业、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产。3.4搞好环境保护，实行安
7、全生产、文明施工。3.5优化施工方案，采取网络技术组织措施和管理措施，降低工程造价。第二章 工程概况XX桥，中心桩号位于DXK3+121.347处，桥梁道路中心线法线方向与河道中心线夹角8.6，桥梁正交布置，本河道上口宽约50米，河底宽32米，无通航要求。主要技术标准：1、道路等级：城市支路，汽车荷载等级：城-B级；人群荷载：按照CJJ 11-2011第10.0.5条取值。2、桥梁横断面布置：桥梁横断面分配为：2m（人行道）2.5m（分隔带）15m（机非混合车道）2.5m（分隔带）2m（人行道）24m。XX桥平面位置图3、桥跨布置及线型：本桥梁为单跨系杆拱桥，桥梁跨径50m(不含背墙)，桥面总
8、宽24米，桥梁道路中心线法线方向与河道中心线夹角8.6，桥面横坡：行车道横坡：1.0%；人行道横坡：反向2.0%；4、桥面铺装：桥面铺装由上至下分别为：4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)+ 6cm中粒式沥青混凝土(AC-20C)+高效有机硅防水剂（用量：0.40.6kg/m2 ）+10cmC50桥面铺装层（抗渗等级W6，内含D10冷轧带肋焊接钢筋网）。桥面两层沥青之间应设粘层油，黏层沥青采用乳化沥青，洒布数量为0.30.5kg/m2。第三章 施工总体布署1.施工组织方案成立项目经理部，实行项目经理负责制，全面履行合同，负责本工程项目的施工，组织协调好内外关系，确保质量、工期、安全和经济等各
9、项目标的全面实现。1.1项目管理机构1.2队伍布署和任务划分其具体布署和分工如下表：序号号施工队伍主要施工任务1桥梁施工一队主要负责桥梁钢筋砼结构施工工2桥梁施工二队主要负责大型临时设施的施工3桥梁施工三队主要负责系杆拱的制作安装1.3施工设备及施工人员的组织安排为保证工程顺利开工，确保该项工程质量、工期、安全和经济等各项目标的全面实现，我方拟投入一支施工组织管理水平高、技术熟练的路桥施工队伍，已经全部到位。人员安排表部门数量（人）部门数量（人）项目分部经理1试 验 室2总 工 程 师1办 公 室2财 务 部2桥梁施工队66工 程 部3机 料 部2安 质 部3合 计82环 保 部12.施工进度
10、方案根据招标文件对本合同段建设工期的具体要求，结合本合同段主要工程数量和现场施工条件，施工进度的控制原则是：按业主要求的建设工期完成全部合同内工程项目并满足阶段工期要求。各主要项目施工进度计划如下： 3、施工前布置工作3.1施工准备3.1.1部分施工人员开工前进场。3.1.2进行三通一平工作。3.1.3进行材料的调查研究工作，联系货源和进料渠道。3.1.4修建办公和生活设施，施工人员陆续进场。3.1.5施工机械、机具分批分期进入施工现场。3.2施工项目的准备3.2.1平整场地修建生产设施。3.2.2复测平面控制导线、水准点、将复测结果报监理工程师。3.2.3建立大型拌和站和中心试验室。3.2.
11、4测量放样，做好动工准备工作。3.2.5调查地下原有管线，对影响桥梁施工的管线进行拆迁。3.2.6组织技术人员和施工操作人员学习技术规范，质量标准监理程序。3.2.7由项目部总工负责进行技术交底，并组织工程技术人员熟悉设计图纸，编制分项工程的施工组织设计。第四章 施工方案、施工方法第一节 总体施工工艺流程本桥梁为单跨下承式系杆拱桥，桥梁跨径50m(不含背墙)，计算跨径46.94米，桥面总宽24米。主拱矢跨比为f/L=/5.3，拱轴线形式为二次抛物线，拱肋采用钢管砼，断面形式为圆端形扁钢管，横向宽度为1.5m，竖向高度为1.0m。钢管由厚度为16mm的 (Q345qC)钢板制成，拱肋内灌C50砼
12、，形成钢管砼结构。副拱为装饰拱，拱轴线为圆弧形，拱肋采用直径为0.5m圆形钢管。钢管由厚度为6mm的 (Q345qC)钢板制成。主拱与副拱之间有装饰钢片连接。系梁断面为箱形结构，采用预应力来平衡拱肋的水平推力，吊杆采用工厂定型生产的PES(C)5-073成品索（Rby1670MPa），配合相应的冷铸镦头锚，现场安装，吊杆间距3.3m。桥梁总体布置图桥梁上部为单跨单箱多室预应力箱梁，吊索处梁高1.6米，箱梁翼缘板悬臂长2.0m。箱梁顶板厚度25cm，底板厚度为25cm，桥梁横坡由桥面顶板形成，箱梁底板为平坡。箱梁为后张法预应力构件，采用临时钻孔灌注桩加贝雷梁支撑现浇施工。预应力管道由预埋镀锌金属
13、波纹管形成，预应力钢绞线采用s15.20型。下部结构，桥台采用桩接承台加立柱的形式，承台间采用系梁连接。桩基均采用钻孔灌注桩，按摩擦桩设计。桩基施工终孔后，应及时清孔并灌注砼，沉碴厚度不大于15cm。对完成的各钻孔桩应按规定进行质量检测。按规范要求进行检测，每根桩都进行低应变检测。高应变检测具体桩位按规范要求由质检、业主、监理、设计等部门共同确定。桥台承台桩基单桩容许承载力为4500KN。其中系梁下桩基单桩容许承载力为1500KN。总体工程施工工艺第二节 钻孔灌注桩施工桩基基础采用反循环钻机施工，吊车吊放钢筋笼，砼采用拌和站集中拌和砼搅拌车运输，导管灌注。 工艺流程：场地平整测量放样泥浆备制埋
14、设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量钢筋笼制作与吊装二次清孔砼灌注成桩检验等工作。1、平整场地对场地进行平整，清除杂物和地上、地下的障碍物，夯打密实，达到“三通一平”，为避免地基不均匀沉降使钻机倾斜，钻机底座搁置枕木。2、测量放样组织测量放样，根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位中心，并在四周用十字放线法埋设护筒，标定钻孔桩位和高程，并在施工中及时复核，防止出现错误。3、泥浆制备（1）本工程多数桩基穿过较厚的砂层，为防止坍孔，钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的泥浆。泥浆性能指标见表（泥浆性能指标控制标准）。为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前应准备钻孔必
15、需的黏土或者膨胀土3车，进行配比试验，选择泥浆各项指标最优的配合比。确保泥浆具有良好的絮凝作用，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果较好。泥浆的制备在泥浆池内进行，钻孔施工前首先在泥浆池内采用泥浆搅拌机拌制膨润土泥浆，然后利用泥浆泵送至钢护筒内。 （2）泥浆循环和废浆处理泥浆采用开挖砌筑泥浆池的方法集中制备，每两排墩位共用一座泥浆储备池和沉淀池，泥浆采用泥浆泵循环周转。为保证泥浆正常循环，每台钻机配备2台泥浆泵从储浆池内向护筒内注浆。泥浆沉淀池采用机械挖坑后用袋装土砌筑，钻渣由挖掘机及时清理，自卸卡车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。废浆集中存放在一个储浆池内，待干结后将残留物用挖掘机清理并运
16、往指定地点堆放。4、埋设护筒将护筒周围0.5-1米范围内的土挖除，夯填粘土至护筒底0.5米以下。护筒四周用粘土夯实或水泥土填实，护筒内径比桩径大200400mm，护筒埋深至少11.5米，并高出地面0.3米左右，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置偏差应不大于50mm，护筒竖直线倾斜不大于1。5、铺设平台、钻机就位护筒埋设完毕经检验位置无误后，将钻架移到桩位位置，架立稳固，四角垫平，不得倾斜。并对钻架进行调整，使钻头中心与桩基设计中心相重合并调整竖直度符合要求。平台四周应初步处理硬化，以方便混凝土罐车的出入。 6、钻孔根据地质情况，采用反循环钻机。为处理钻孔中可能出现的钻具等金属构件掉入孔中，
17、另配备打捞抓和30KN电磁打捞器各一套。(1) 钻孔桩钻孔施工时，先完成单孔桩基，为承台墩柱及上部结构提供工作面后再进行下一孔的桩基，以便实现整体结构的流水作业，达到缩短工期的目的。(2) 钻机安装就位后，底座和顶端平稳及牢固，在钻进过程中不致产生位移倾斜。钻机顶部的起吊滑轮组和钻孔中心保持在同一铅垂线上，在钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。(3) 保持护筒内水头稳定，钻孔泥浆始终高出孔外水位。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，并补充新拌的好泥浆。(4) 钻进过程中采用增重减压钻进，要不断添加泥浆和抽渣，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔
18、、弯孔和扩孔现象。及时检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。 (5)经常检查钻头直径，对于直径变小的及时补焊，以保证设计孔径；钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，以便与地质剖面图核对。(6) 成孔过程中，随时检查成孔是否有偏斜现象，及早发现问题及时解决。成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在50mm范围内，孔径大于等于设计桩径，倾斜度小于1，孔深不小于设计规定。7、清孔(1）当
19、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔，清孔采用换浆法进行清孔。(2） 清孔时要保持孔内水头，防止坍孔，清孔后孔口、孔中部、孔底提出的泥浆相对密度在1.031.10，粘度为1720Pa.s，含砂率2%；孔底沉淀土厚度应200mm。8、钢筋笼的制作与安装(1）钢筋原材料检测合格后，严格按设计图纸要求进行施工，所有钢筋笼均在钢筋加工场内加工成形，钢筋间距、搭接焊缝、搭接长度符合施工及验收规范要求。(2）根据本工程特点和设计要求，钢筋笼分一节制作安装。钢筋制作成型后，钢筋笼保证平整、不坍腰，焊点牢固，钢筋笼的长度、直径符合设计及规范要求。焊接钢筋笼时，主筋内缘光滑，钢
20、筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端整齐。(3)下放钢筋笼之前，先用探孔器对孔位、孔径和垂直度进行检查，探孔器用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D6D的钢筋笼替代。下放探孔器时核测桩位中心，以便适当调整，待符合要求后，即可吊放钢筋笼，并报请监理工程师检验。(4）钢筋笼采用吊装入孔，下放到设计标高后，用四根大于12的钢筋将骨架焊牢在钻架底盘或孔口的井字架上，以防止浮笼。为了吊装时有足够的刚度,主筋与加强箍筋必须全部焊接。吊装钢筋笼时中心应与孔位中心重合。下放钢筋笼时，须垂直缓慢下放，防止碰撞孔壁引发塌孔，并随时校正，保证吊放位置准确无误。下放完毕后报请监
21、理工程师检验。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差（mm）序号检查项目允许偏差或允许值1主筋间距102箍筋间距203骨架外径104骨架倾斜度0.5%5骨架保护层厚度206骨架顶端高程207骨架底面高程50钻孔灌注桩检查项目及允许偏差序号项目允许偏差1孔径不小于设计桩径2孔深不小于设计规定3孔位中心50mm4倾斜度1% 5沉淀厚度150mm9、二次清孔 由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在
22、设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。10.水下砼的灌注采用罐车配合钻机进行砼的灌注。导管采用300mm钢导管，使用前试拼，并进行水密、承压及接头抗拉强度试验。检查导管有无裂缝、弯折，胶垫、丝扣是否完好。导管安装时，固定在桩的中心，顶部托架保持水平，使之位置居中、轴线顺之、稳步沉放，上部安装储料漏斗，底部离孔底250400mm，首盘砼储料斗堵头采用钢板堵头。砼掺用高效缓凝剂，以保证砼有足够的坍落度和良好的和易性。砼在运输和灌注过程中无离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性，坍落度控制在180220mm范围内。砼灌注过程中，随时测量砼面位置和导管埋砼深，并作好砼浇注详细记录，掌握好拆
23、除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持26m内。砼灌注终结时，灌注的桩顶高程比设计高出1.2m以上方可停止浇筑，以保证混凝土强度，多余部分在下步工序施工前凿除，桩头无松散层。砼灌注连续不得中断，所有灌注砼的机械及动力设备都配备一定数量的备用品。11、桩基检测桩基础完成后，应在监理工程师在场的情况下，采用图纸设计的的无破损检测法，对每一完成的钻孔桩的成桩质量进行检验和评价。11.钻孔桩施工注意事项 （1）钻架与平台安装平稳、周正、牢固，零部件齐全；明齿轮、皮带传动以及裸露的旋转轴头均配齐防护栏杆或防护罩。 （2）基台木轨道铺设稳固、长度合适；平台板铺设防滑、牢固；塔梯、工作台、栏杆安装必须牢固可
24、靠；钻架上部要有便于在高处作业的工作台。（3）钻架架顶与供电高压线的距离符合安全规定和满足安全要求；配电箱要安装漏电保护器等安全设施，箱柜外有防雨措施，电器设备外壳装有保护接地或接零；电气开关要完好无损，熔断器、保险丝等按规定使用，不用超过额定标准的或以铜丝、铁丝代替。 （4）工地危险部位配齐相应的安全防护设施；并配齐足够的防火设施。 （5）起重用钢丝绳及绳卡安全可靠。 （6）每班对平台、钻架、提引系统、机械设备等各部位的螺栓进行检查。 （7）钻架与平台移位时，塔架与平台上不得有人和未捆绑的浮物。 （8）钻机万向轴转动时，人员不跨越或站立在转盘上；起下钻头时，井口人员必须站在钻具倾倒范围之外；
25、摘挂提引器，必须停止立轴回转，并有人看管开关。 （9）机器运转时，不进行部件拆卸和修理作业，也不进行擦洗；不戴手套摘挂皮带或打蜡；不用铁器拨皮带；不手拉、抚摸、脚蹬正在运行的钢丝绳。（10）在工地进行钢筋笼焊接时，严格执行电、气焊安全操作规程。第三节 承台及连系梁施工1测量放样1.1承台挖基放样后，复测其平面位置控制和高程控制，应符合JTJ041-2000的施工准备和施工测量要求或监理工程师的要求。1.2承台采用全站仪测设，GPS联测手段，校核承台位置准确无误。将承台纵、横向中线点引在承台砼的外侧面，以便于墩身定位。2基坑开挖2.1基坑开挖施工中保护好测量标志,保证能准确地恢复轴线。2.2基坑
26、坑壁的支护 基坑坑壁坡度按地质条件、基坑深度、施工方法确定。地下水面以上土质为复杂填土，坡顶无荷载，坑壁采用1：1。2.3挖基a、基坑应避免超挖，挖出的土应运至指定地点，基坑周围5M以内不准弃土。b、挖基至距承台底高程20cm时应改为人工清基，以确保坑底土壤不被扰动，或被水浸泡。应请监理工程师及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，合格后应立即进行基础施工。2.4浇筑垫层砼，基础经监理工程师验收合格后，根据基础的干湿情况填砂或碎石整平后浇筑10-15#砼垫层厚10cm，垫层顶面高程等于承台底面高程。3.钢筋施工3.1钢筋施工按设计要求，JTJ041-2000第10节钢筋要求及监理的要求施工。3.2
27、将承台钢筋位置放样在垫层砼面上，要清晰明目，便于施工。3.3承台钢筋除绑扎外，部分节点要点焊牢固，形成整体。3.4上下层钢筋之间应用18或20的下脚料钢筋制作板凳形架立筋置于上、下层钢筋之间，确保上、下两层钢筋间的尺寸。3.5用垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C30。4.立侧模：模板用钢模拼制，用钢管作龙骨,经栓接将模板和龙骨紧固在一起，模板接缝内嵌泡膜，不变形、不漏浆，符合施工要求。用内外水平撑和斜撑固定模板，保证位置正确。模板同垫层接触面之间填塞水泥砂浆，防止漏浆。5浇筑砼5.1用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇砼用的滑槽、漏斗、串桶，使砼自由下落高度不大于2M，防止产生离析。5.2用
28、运输搅拌车运砼到施工现场。承台距基坑边缘近的用滑槽将砼运入模内。5.3砼应自一端向另一端水平分层浇筑，每层厚度30M，分层浇筑,层层振捣密实。用插入式振动棒时，移动间距不应大于30cm，与侧模应保持5-10cm的间距，且插入下层砼内5-10cm，使上下层砼密切接合，振动棒按快插慢提的要求操作。砼密实的标志是：砼停止下沉,不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。5.4砼表面不应泌水现象产生，砼收浆前后要多次抹面以防止裂纹。5.5砼初凝时立即用塑料薄膜覆盖，终凝后覆盖洒水养生14天。第四节 台柱、盖梁施工盖梁、台柱是桥梁的主要受力结构，施工时应高度重视。施工时采用钢模板、竹胶板等，确保混凝土的外观质量。
29、浇筑混凝土应注意混凝土必须密实，应采用震捣器进行密实震捣。混凝土浇筑完成后，应尽快加以覆盖和洒水养护。1.墩柱模板：墩柱模板采用大节定型钢模配小节钢模。1.1模板采用工厂精心加工的整体不变形钢模板，面板采用5mm钢板，背面采用双层槽钢肋板。1.2模板的固定方法采用承台顶（或柱接桩桩顶）预埋钢筋，配合模板自身桁架及拉缆风绳的方法同时进行。1.3模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并做好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇筑砼。在浇筑砼过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性。2.钢筋骨
30、架的制作2.1钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。接头数每断面50%数量施工。2.2垫块用塑料定型产品，安在箍筋上，保证钢筋保护层厚度。3.浇筑墩柱混凝土：桥梁立柱浇筑混凝土注意混凝土必须密实，采用震捣器进行密实震捣。混凝土浇筑完成后，应尽快加以覆盖和洒水养护。桥台位置立面图3.1准备工作：a、工作平台，采用腕扣式支架搭设平台，其稳定性、宽度、长度要满足混凝土施工要求，支架平台应高于墩身30-50cm，支架应同墩身模板分开，工作平台应设风绳、栏杆、安全网确保施工安全。b、混凝土运输，提升方式：混凝土由搅拌运输车运到现场，吊机吊混凝土斗直
31、接至工作平台，混凝土通过漏斗串桶入模。或用砼汽车泵，将将砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板稳定。3.2浇筑混凝土墩身与基础接触面应按水平施工缝处理，铺3cm厚1：2的水泥砂浆。串桶出料口下面混凝土堆积高度不应超过1米，混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，要防止骨料包住钢筋或靠近模板。振捣棒距模板510cm处插捣，棒距以30cm为宜，自周边向中心振捣，每层振捣密实后方准再下混凝土。当混凝土浇到墩顶部70cm左右时，适当减小混凝土坍落度，注意要装钢筋网。顶部要加强振捣并用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止墩顶出现裂纹。浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和墩柱位移，一旦出现
32、问题要立即采取措施。浇筑时，混凝土浇注速度不宜过快，否则会产生强大的侧压力，导致模板变形或破裂，注意留支座预留孔。施工中应专人观测。3.3养护：墩身浇完后，要多次抹压柱顶，防止裂纹，用塑料布覆盖，终凝后用草袋洒水养生。拆模板后，将柱身用塑料布包住，养护不少于7天，拆模时间按照规范或监理工程师指示办理。第五节 大型临时工程施工方案本桥主梁浇筑采用支架施工，支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，支架上现浇砼箱梁、支架的安全稳定、支架的结构是施工成败的关键，上部结构的放样立模、钢筋绑扎、砼浇筑、预应力施工都在支架上进行，因此支架的纵向全长、横向全宽都处于整体工作状态。要保证支架上面施工时的稳定和安全
33、，支架要满足：a上部部结构自重作用在支架上不会使支架倾覆。b支架基础（灌注桩）应稳定，不得发生沉降。加强施工过程中的观测，观测是保证安全施工的先决条件，要特别重视。支架组装完成后，在铺设箱梁模板之前，进行支架预压，以消除支架的非结构性变形与地基沉降，同时做好观测记录；预压重量为箱梁、模板及主拱圈重量总合的1.1倍，直至最后三天的累计沉降值3mm时方可卸载。预压采用满跨预压。一、 支架施工支架施工流程：钻孔灌注桩施工墩柱施工横桥向工字钢安装及焊接贝雷架安装方木、竹胶板搭设。1钻孔灌注桩及临时墩柱（同上）在跨中施打三排钻孔灌注桩，每排4根共计12根，桩长35m，直径100cm作为临时支架基础，上接
34、直径80cm的墩柱，在0#、1#承台墩内侧分别设置三根桩柱（直径80cm）作为临时支撑墩。2 工字型钢横梁安装工字型钢与墩柱顶固定在一起，使用1cm厚钢板加工成倒“L”型连接件将两者焊接在一起。工字型钢安装过程中应保证水平，各排高度应统一，保证贝雷梁与其接触各点不悬空，受力均匀。3搭设贝雷桁架：钻孔灌注桩，承台和连系梁、桥台、墩柱施工完毕，将承台基坑及基坑周围夯实填埋，横桥向放型钢。纵向架设贝雷梁。贝雷架安装，先将贝雷架在地面上拼装分组连接好。在横桥向工字钢上用红油漆标出贝雷架位置。用汽车吊将已联接好的贝雷架按照先中间后两边的顺序吊装到位。单组贝雷架吊装时必须设置两个起吊点，并且等距离分布，保
35、持吊装过程中贝雷梁平衡，以避免吊装过程中产生扭曲应力。4贝雷架全部架设完毕后铺设方木。纵向贝雷梁的高度用顶托和底托进行调整，支架调整好以后铺设10*15cm方木，间距30cm。方木横向长度比顶板一边宽出1m，以便支撑外模支架及检查人员行走，其上铺1.5cm竹胶板做为底模对箱梁和进行现浇施工。拱脚部位可搭设临时支架、木板进行施工。如图：（详见验算书后附）支架总体布置拱肋支架立面和横断图桥台位置横断图及拱脚大样图二、支架预压1、预压的目的1.1消除桩基沉降影响1.2消除支架的非弹性变形1.3检验支架的稳定性、安全性。1.4测出弹性变形数据，作为支架施工预拱值的资料。2、预压施工2.1预压重量为：箱
36、梁、模板及主拱圈重量总合的1.1倍。预压采用满跨预压，分为三级进行。第一级加压为60%总重量，第二级加压为100%总重量，第三级加压为110%总重量。每级预压隔12小时观测，沉降量小于2mm时方可进行下一级预压。观测72小时，但最终沉降量应在三天内稳定在3mm内时方可卸载。2.2卸载：卸载时可均值卸载按两次卸完，分别为55%。第一次卸载后停46小时，观测2次第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。观测点：顺桥方向设按两端、跨中、每1/2跨处（临时桩基之间），共设9个观测断面，每断面设五个点，分别为中线位置及距中线5米及9米处位置，设置临时观测点。2.3支架预拱度 根据观测结果计算预
37、拱度，按预拱度调整顶托，使支架模板各点高程符合要求，贝雷梁、方木、模板之间连接要牢固、紧密，不得松动。针对贝雷梁跨中产生的挠度，可根据预压时的观测结果，调整木方高度直至符合要求。三、支架拆除1、拆架程序应遵循“由上而下，先搭后拆”的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离，再用倒链牵引缓缓滑出，吊车起吊拆除。2、底模方木及竹胶板拆除方木及竹胶板采用人工传递方式传递至梁体两侧，延滑道滑至地面，滑道采用碗扣支架搭设。下滑方木及竹胶板时要有安全员监督，距离施工点十米以内不得有人。3、贝雷片拆除尽可能在跨中对贝雷片进行断开，敲出销子，然后对每组贝雷片采吊车起吊依次拆除，如果不能够断开拆除，可以
38、采用两台吊车对整组贝雷片进行整体吊装拆除。对于吊车不能够直接吊装拆除的贝雷片采用倒链同步缓缓滑出，再用吊车起吊拆除。4、工字型钢拆除使用气焊将工字钢与墩柱的连接件断开，用25t吊车对工字钢进行两点吊装。吊点位置必须保证工字钢能够平衡起吊。5、连接系及临时混凝土墩柱拆除采用挖掘机配合，人工割断连接，拆除连接系；再拆除墩柱与灌注桩。第六节 现浇箱梁的施工方案一、模板：为保证砼外观质量，底模侧模同砼的接触面采用竹胶板，内模采用木模。1、底模：1.1在支架上，纵向横向铺1015cm方木，间距60cm，在墩顶和预应力张拉端处方木应密布，间距3040cm。1.2底板高程按设计高程外加支架弹性变形值及箱梁张
39、拉预拱度。2、侧模：2.1放大样制作龙骨架（框架）各结点用螺栓紧固。骨架间距约为60cm左右。2.2侧模立好后设水平撑、剪刀撑，以保持模板的稳定。侧模底部用对拉螺栓同底模紧固，以免变形或漏浆。2.3应使板面平整光洁，曲线顺适流畅，使砼表面整洁美观。3、内模：3.1顶板每箱体预留50*80 cm下砼口，便于浇筑底板砼。3.2内模骨架和水平撑、斜撑采用1015cm或1515cm方木，内模板厚3.5cm，板缝粘胶带防止漏浆。3.3内模用钢筋支承，在底板钢筋上预设钢筋控制点以便在施工时控制底板砼厚度。二、钢筋1 钢筋的加工与安装1.1钢筋加工钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢
40、筋时严禁从高处抛掷。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，级钢筋的冷拉率不得大于2%，级钢筋的冷拉率不得大于1%。钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。弯曲钢筋下料长度调整系数表 表5.4.3-
41、1弯曲角度30456090135180调整值0.35d0.50d0.85d2d2.5d2.75d（注：LL计 L-下料长度 L计-图纸中计算长度 -调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。1.2根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。1.3在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。钢筋的加工必
42、须符合设计要求。设计无要求时，必须符合下列规定：、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图a）。、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图b）。、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图c）。 、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135或180的弯钩（图a）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径
43、的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图a 180弯钩 图b 直角形弯钩 图c 弯起钢筋 图d 箍筋末端弯钩钢筋焊接工序流程:试焊检验成批焊接抽检下道工序施工搭接焊可用于级钢筋。采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图e）。钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度要大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大
44、于0.5d，并不得小于6mm（图f） 图e钢筋搭接、帮条焊接的焊缝 图f钢筋与钢板焊接的焊缝钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值 表5.4.3-1项 目允许偏差帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角3偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05 d0焊缝宽度+0.1 d0焊缝长度-0.3 d咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm2注：d为主筋直径（mm）。在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（级钢筋）或35d+直角形弯钩（级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（级钢筋）或35d（级钢筋）且不小于200mm。定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。钢筋加工的允许偏差不得超过表5.2.3-3的规定。 钢筋加工允许误差表 表5.2.3-3序
