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1、东北东部铁路通道大连铁路枢纽改造工程SN2标段阿尔滨跨登沙河特大桥98101墩跨姜大线连续梁施工方案中铁二十一局集团大连铁路枢纽改造工程SN2标段项目经理部2013年9月15日1。 编制说明51。1。 编制依据51。2。 编制范围52。 工程概况及箱梁结构介绍52.1. 工程概况52。2。 箱梁结构及施工简介53. 总体施工方案63.1。 桩基础施工总体布置63。2. 承台及墩台、身施工总体布置63。3. 连续梁施工总体布置74。 重点分部工程施工74.1. 桩基承台74。2。 基坑开挖84.3。 模板及钢筋84.4. 混凝土浇筑84.5。 墩身施工85。 悬臂浇筑连续梁施工105。1。 悬臂
2、浇筑连续梁施工工艺105。2. 连续梁0#块施工125。3。 临时支座和临时锚固135。4。 模板安装135。5。 钢筋安装135。6。 预应力管道安装145。7。 混凝土施工165.8。 混凝土浇筑、养护及降温措施175。9。 预应力施工185。10. 连续梁悬浇段施工276. 边跨现浇段施工356。1。 模板立设356。2. 钢筋及预应力孔道安装356。3. 混凝土浇筑357. 合拢段施工358. 施工控制措施388。1. 线型控制388.2. 挠度控制398。3。 中线控制408。4. 断面尺寸控制409。 连续箱梁施工进度计划409.1. 施工周期409.2。 施工时间419.3. 施
3、工进度计划表4110. 施工保障4210。1。 人员配置4210.2. 机械设备配置4210。3. 劳动力组织计划4311. 质量、安全、文明施工保证措施4311。1。 质量保证措施4311.2. 安全保证措施4812. 环境保护及文明施工58阿尔滨跨登沙河特大桥60+100+60M连续梁0#块支架检算书59阿尔滨跨登沙河特大桥60+100+60M连续梁临时固结检算书68阿尔滨跨登沙河特大桥60+100+60M连续直线段支架检算书691、编制说明1.1. 编制依据(1) 铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号)；(2) 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010)；
4、(3) 铁路工程测量规范（TB10101-2009）；(4) 铁路桥梁钻孔桩施工技术指南（TZ 322-2010）;(5) 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）;(6) 铁路预应力混凝土连续梁(刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）；1.2. 编制范围本施工方案适用于阿尔滨跨登沙河特大桥98101墩连续梁施工.2. 工程概况及箱梁结构介绍2.1. 工程概况新建大连铁路枢纽改造工程在DK65+895。7与既有县道姜大线斜交,交角为9342，姜大线路面宽度46m(双幅）.阿尔滨跨登沙河特大桥在DK65+784.34DK66+006.04段采用（60+100+60)m
5、连续梁主跨跨越姜大线，对应桥墩编号为99100#，墩高分别为7。5m、7m.连续梁梁面采用双线设计，宽度为12.2m，保证姜大线净空不小于5.5米.2.2. 箱梁结构及施工简介本桥孔布置为（60+100+60）m预应力混凝土连续梁，全长221.5米（含两侧梁端至边支座中心各0.75m)，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构,挡碴墙内侧净宽9.46m,桥上人行道栏杆净宽11。62m，梁顶面宽11.2m。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线和跨中处为4.5m，中支点处梁高7。5m,梁底下缘按圆曲线变化,圆曲线半径R=309.6667m;箱梁顶宽12.2m,箱梁底宽6。8m，在中支座处4m范围
6、内加宽到8。0m。全桥共分55个梁段,中支点0号梁段长度12m，一般梁段长度为3。0m,3。5m和4m，合拢段长2。0m，边跨直线段长9。75m，最大悬臂浇筑块1794KN。本桥1-13号块采用挂篮施工，0号块2段、14号段2段采用钢管柱支架法现浇施工。本桥纵向和横向预应力体系采用级低松弛高强钢绞线，产品符合GB/The52242003的标准,标准强度fpk =1860MPa、公称直径15。2mm、公称截面积139mm2；Ep=1。95105MPa;纵向锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔;横向锚固体系采用BM15-4（P)和BM15-5(P）锚具
7、及相应配套的支承垫板,管道成形采用7019mm和9019mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力体系为梁体腹板,竖向预应力采用公称直径25mm的预应力混凝土用螺纹钢筋,产品符合GB1499标准.锚固体系采用 JLM-25型锚具，管道成形采用35mm的铁皮管成孔。3. 总体施工方案3.1. 桩基础施工总体布置进场后优先安排98101号墩连续梁桩基础开工。98101号墩设计为柱桩，桩径1。5米，每墩安排1台旋挖钻机施工，以加快施工进度,优先作业为上部结构施工创造条件。3.2. 承台及墩台、身施工总体布置连续梁实心墩选择定型钢模板施工，主墩位置配置QTZ63A型塔式起重机满足实心墩及连续梁模板及材料的垂直
8、运输。砼泵送浇注。按最高墩身配置定型钢外模，每2米一节,配套0。5米、1米的调节模板。主墩和边墩各1套模板.首先施工0块所在的99、100#墩。3.3. 连续梁施工总体布置（60+100+60）m连续梁设计采用挂篮悬臂浇筑法施工，99号墩、100号墩(连续梁主墩）每墩2套共布置4套菱形挂篮平行悬臂浇筑施工。99、100#墩连续梁0号块采用钢管柱支架法施工.98、101#墩边跨现浇段采用钢管柱支架法施工，支架底部落在条形基础上，保证其稳定牢固。砼泵送浇注,采用墩旁塔吊垂直运输材料。4. 重点分部工程施工4.1. 桩基承台测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑
9、混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送承台施工工艺流程图承台施工工艺流程详见承台施工工艺流程图.4.2. 基坑开挖根据本标段的地质、地形、水文等情况，对承台基坑采用钢板桩防护后机械分层开挖，按要求施做围囹后继续向下开挖.承台基坑开挖时如有出水,根据出水量采用适当功率水泵进行抽水.4.3. 模板及钢筋人工风镐凿除桩头,使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩伸入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后,立模绑扎承台钢筋.将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置安设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安设混凝土
10、垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用组合钢模,模板安装前,在模板内均匀涂刷脱模剂.4.4. 混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合,混凝土输送车运送，滑槽或泵送入模,插入式振动棒振捣，振捣时,防止触碰模板与钢筋。混凝土灌注过程中,设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理.待混凝土达到拆模强度后，拆模并及时覆盖塑料薄膜，并浇水养生。经质量验收合格后,回填至原地面标高.4.5. 墩身施工4.5.1. 模板工程墩身模板采用定型模板,承台混凝土浇筑前,依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件,以确保墩身立模时就位加固。墩身模板采用汽车运输至墩位附近，采用吊车配
11、合，现场拼装。模板拼装时用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见墩身模板安装允许偏差表。墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，5水准仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查4.5.2. 钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格存放、编号,平板车运到现场,在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎,其质量应符合墩身钢筋安装
12、允许偏差表规定.墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm本桥施工时，简支梁有加台的桥墩护面钢筋要穿透加台伸入承台1m，连续梁桥墩护面钢筋伸入至最下层承台底面以上15cm处并钩住承台底层钢筋,以保证桥墩与基础具有良好的整体性。结构主筋接头采用搭接焊连接方式，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎.绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。4.5.3. 混凝土浇筑混凝土采用混凝土运输车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行,插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后保护好混凝
13、土面，混凝土初凝后进入养护期.4.5.4. 混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖,外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于规范要求.养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载.当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。5. 悬臂浇筑连续梁施工5.1. 悬臂浇筑连续梁施工工艺99号、100号主墩高
14、度为7。5m、7m,经综合考虑，0号块采用钢管柱支架法施工，边跨现浇段采用钢管柱搭设落地支架的方式施工，后附“阿尔滨跨登沙河特大桥99#、100主墩0#块支架检算书”.其余梁段采用挂篮悬臂灌注。严格控制支架变形，并采用120梁自重预压方法消除支架的非弹性变形，同时测出其弹性变形,为立模预抛高提供依据;0段施工完毕后，拼装挂篮,等载预压，并测量挂篮变形(弹性变形、非弹性变形）;采用挂篮对称悬臂浇筑其他梁段。为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用应力、应变双控；体系转换是连续梁施工的关键工序,三跨一联先
15、合拢边跨，然后同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚性支撑和临时预应力的方法锁定龙口，预压配重随砼的浇筑同步减少配重的方法施工中跨合拢段。0#块墩旁托架搭设浇筑0#块混凝土，完成墩、梁临时固结0#块顶安装挂篮，对称悬浇1#块混凝土施工T1预应力束挂篮前移就位，模板立设分别对称悬臂浇筑2#N#块混凝土分别施工T1TN预应力束边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨现浇段施工连续梁施工工艺流程图5.2. 连续梁0块施工钢管柱支架搭设完成后，按照0号块重量的120进行预压，消除其塑性变形,并测得其弹性变形，用于调整模板的预抛高。预压时根据不同单位横断面上荷载分布情况,其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板
16、和隔墙处荷载比较集中，预压时要按照单位横断面荷载分布情况进行预压,以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的.见图“连续梁0块钢管柱支架结构示意图”。 0号块钢管柱支架示意图5.3. 临时支座和临时锚固连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧设置临时竖向预应力锚固的方式，对墩梁进行临时固结。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入30根32精扎螺纹钢，临时支座的材料采用C50混凝土。同时在两侧设置临时支墩。临时支墩采用D4008mm钢管组
17、成.5.4. 模板安装挂篮底模及侧模均已考虑0块施工需要而设计.吊底模就位，并调整好底模标高及位置，与钢管柱支架支承纵梁点焊定位，接着吊装侧模，侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时与支架连结，由于侧模长度的限制，两侧模之间设一块专用侧模，以满足0块施工要求，模板之间用螺栓连成整体.待另一侧模板临时固定后,侧模上下端安好支撑杆及拉杆,拆除临时固定钢丝绳及倒链.再绑扎底腹板隔板钢筋，安装底板及竖向预应力系统，检查合格后吊装内模和隔板模，内模采用底模上搭设钢管脚手架固定位置，隔板模设拉杆.5.5. 钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，
18、分类堆放，挂牌以作识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈,保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用.将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固,必要时采取点焊,以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋网片间设架立筋，防止在施工时产生变形.钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋,再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网立柱基础及人行道支架连接T钢等)。钢筋绑孔顺序：底板钢
19、筋横隔墙钢筋腹板钢筋倒角筋顶板钢筋5.6. 预应力管道安装钢束管道位置用定位钢筋固定,定位网基本间距不大于60cm，在管道转折控制点处定位钢筋应适当加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确,同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变,将钢筋适当移动。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础,如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命.因此，必须严格施工控制,保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复
20、后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整,确保圆顺。波纹管定位必须准确,严防上浮、下沉和左右移动.孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位,并缠裹紧密，防止水泥浆渗入.对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外.被连接的两根波纹管的接头要顶紧,以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌
21、注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题;灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。在混凝土浇筑过程中及初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。顶板预留施工窗口模板安装后，0块中部形成全封闭状态,人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。（8）预埋件安装钢筋安装过程中，注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄
22、水孔、通风孔、翼缘板下方滴水槽、人行道支架T钢，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。5.7. 混凝土施工浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模.浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内.将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净,并对模板进行加固,适当洒水湿润,混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝
23、土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑.（4)混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制,控制偏差为20mm。(5）混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求.每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。(6）在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土,须采取挡风措施,防止混凝土失水过快.5.8. 混凝土浇筑、养护及降温措施混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板,浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中,注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器,移动间距不超过其作用
24、半径的1。5倍，与侧模应保持510cm的间距,插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件.混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充.腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右.整个浇注过程中，严格按照对称施工.指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于
25、终凝前拉毛,及时养护,防止出现裂纹。外露面混凝土浇筑完初凝后及时喷雾状水养护,及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度,洒水养护不少于7d,随后用塑料薄膜覆盖28天。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润.夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度,在混凝土强度达到设计强度的80后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。5.9. 预应力施工梁体按三系预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。先纵向张拉、
26、后竖向张拉、再横向张拉.0#块张拉须在该梁段混凝土强度达到85%及弹性模量不小于设计值的100,且龄期不小于5天后进行.纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束;靠近梁段外端的竖向预应力螺纹钢筋待下一段浇筑后再张拉，预应力张拉过程中,均应两侧对称进行.5.9.1. 预应力材料预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀.钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定.如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格,则对该批钢绞线逐盘检查.锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量
27、进行检查,如仍有一套不合格,则逐套检查，合格者方可使用。钢绞线宜分批进货,以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖,做好防雨、防潮、防锈工作.5.9.2. 张拉机具设备张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验,校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1。5倍，且不得小于1。2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1。05。校正有效期为三个月,且张拉不得超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验.与千斤顶配套使用的压力表应选
28、择防震型产品,使用等级0。4级。5.9.3. 预应力钢筋加工与安装钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码,妥善保管,防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。下料的切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。钢绞线下料按先长后短的原则进行,以节约材料.下料时经确认长度无差错后再切割,避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用.穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与
29、孔道是否垂直，如有问题应及时处理。钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力,间隔时间宜控制在3天内.通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。预应力安装后模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况，对破损部位及时进行修补，防止漏浆堵塞孔道。5.9.4. 纵向、横向预应力筋张拉5.9.4.1. 张拉施工流程纵向、横向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度85和弹性模量达到设计值的100且龄期不少于5天时进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线压浆、封锚。5
30、.9.4.2. 张拉程序预应力束张拉程序为:00.1con(作伸长量标记）con（静停5分钟)补拉con（测伸长量）锚固测定回缩量.5.9.4.3. 清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净;清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除.检查锚垫板位置是否正确,与孔道是否垂直,有问题时先对其进行处理.对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。5.9.4.4. 张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面
31、检查，如有缺陷，在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片,使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前,调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶,以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之
32、间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求:工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴;“四同心”符合要求,即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧,千斤顶、油表安放位置配套正确.5.9.4.5. 张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵,使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长,减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉,使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1k）后停止供油,检查夹片情况完好后
33、，画线作标记。继续向千斤顶进油加载,直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降,补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定,该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5,且一束内断丝不超过一丝,也不得在同一侧.当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环.多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力(应力)作为本次循环的初始值.如此循环，直至达到最终的控制张拉力
34、。钢铰线束伸长量量测方法:在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量.各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量.钢束实际控制伸长量L的为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后,实际伸长值与理论值之间的误差若在6+6%之间,即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标,则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉
35、设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性;钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离;伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。5.9.4.6. 张拉施工注意事项(1) 千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。(2) 张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。(3) 张拉顺序严格按设计图纸要求进行.(4) 张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。(5) 当气温下降到5以下时，停止张拉作业,以免钢绞线发生脆断。(6) 张拉过程中不敲击和碰撞张拉
36、设备和油管。(7) 张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割,切割后留下的长度不少于3cm.(8) 在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。(9) 在测量伸长量时，停止开动油泵。(10) 转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。5.9.4.7. 滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量.当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理;但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理.滑
37、丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法:首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后,把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时,夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩,而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大
38、超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式,与设计单位商定.5.9.4.8. 预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段,采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量.另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施.摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性,以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报
39、设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力,确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常,则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。5.9.4.9. 竖向预应力筋张拉张拉程序为:00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k(测伸长量)锚固测定回缩量。 5.9.5. 预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆
40、是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。压浆从低端向高端进行,管道大于60m时，对管道设置排气孔，设在管道的最高点。管道压浆采用强度不小于M45、稠度为1822S的水泥浆体,通过水泥、孔道灌浆剂、水严格按施工配合比进行拌制.5.9.5.1. 施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备,品质是否保证；检查机具是否完备；注意将排气口朝正上方。5.9.5.2. 搅拌水泥浆搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟,将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序首先将称量好的原材料进行搅拌约2min，将外
41、加剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌;必须严格控制用水量,否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性.吸浆将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上,扎牢。启动泵，开始灌浆,灌浆过程中，灌浆泵保持连续工作。待出浆端管内有浓浆体经过时，关闭灌浆泵,拧紧出浆管，开启灌浆泵，待压力表压力达到0。50。6Mpa后,持压2分钟。然后关闭灌浆泵,拧紧进浆管，打开排气阀，拆除压浆管，进
42、入下个管道压浆.压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。清洗拆卸外接管路，清洗管路阀门、灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件.5.9.5.3. 压浆施工注意事项锚头一定要密封好,在张拉完成好24h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，灌浆受压时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。严格掌握水泥浆的配合比,浆体材料误差不能超过规定值。浆液进入灌浆泵之前应通过细筛过滤.灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。5.10. 连续梁悬浇段施工连续梁1#N节块均采用菱形挂篮悬臂浇
43、筑。0块施工完毕后在0#块上安装挂篮,经验收合格且试压后进行1N#块悬灌施工。前移侧模滑道就位调整底模中线标高并锚固解除侧模后锚前移就位调整内模中线标高并锚固钢筋混凝土施工、预应力作业完成一个循环内模滑道前移就位调整侧模标高并锚固梁 段 施 工 完 毕侧模固定于已完梁段上将底模吊于侧模骨架上铺走行轨并前移桁架就位解除桁架后锚并加配重拆除底侧模、内模前吊杆支架固定内模及其滑道悬浇段施工工艺流程图6。1挂篮结构设计挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场,挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。采用菱形挂篮,该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结
44、构完善、施工方便和适应性强等优点。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见挂篮结构示意图.挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用32mm级精轧螺纹钢筋.前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上,上端则锚固于已完梁块的混凝土表面.吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成.模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm
45、厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸.外模支承在外模滑道上,前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上,后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上,后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板(在施工顶板时设预留孔)。底模直接承受悬灌梁段的施工重力,由底模纵横梁和底模板组成,底模纵横梁均由230槽钢加工而成.底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少810mm。在浇筑混凝土时，利用底
46、对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根滑轨，在滑轨与主桁的前后支点间设滑行拖船,前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作,并进行试拼装和预压。6。2挂篮作业挂篮拼装注意事项：1）拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷(主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。 发现不合格者,应及时处理；在运输、吊装时,不得损伤构件，特别是吊带、前后支点及主梁等构件堆放时应整齐、稳固，防止变形；2）按拼装顺序，将各主要构件（或组合件）分类堆码，以备吊装；作业前应对吊装机械及机具进行安全检查,在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。3）挂篮拼装应保持两端基本对称同时进行。4)在对构件进行吊装时，吊点应稳固可靠，构件不受损伤、不变形；5)各构件拼装位置应准确，螺栓应100上足上紧,并不得随意扩孔，
