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1、北新路桥广元至平武高速公路工程GPTJ06合同段三清观大桥（ZK34+862ZK35+311.5、K34+857.5K35+096）桥梁人工挖孔灌注桩专项施工技术方案广平高速公路GPTJ06合同段路桥施工队2018年4月25日目 录一、编制依据11.编制依据12.编制原则1二、工程概况11工程概况1三、项目施工组织机构23.1 人员配备23.2 机械配备3四、工期安排3五、人工挖孔灌注桩施工方案45.1 施工前的准备工作45.1.1 施工现场准备工作45.1.2技术准备工作45.1.3材料要求55.2 人工挖孔灌注桩的施工55.2.1 人工挖孔灌注桩施工程序55.2.2 人工挖孔灌注桩施工技术
2、方案345.2.3 人工挖孔灌注桩质量检验375.2.4 人工挖孔灌注桩在施工过程中事故现象及处理方法38六、桩基施工安全416.1.人工挖孔施工安全技术措施416.2 机械安全保证措施41七、质量保证措施427.1质量管理组织机构图427.2质量管理要点427.3 测量437.4 钢筋笼447.5 人工挖孔灌注桩常见质量通病防治44八、事故应急救援预案498.1指导思想498.2 事故范围498.3组织领导508.5 应急救援物资518.6 应急求援指导体系518.7 保障措施538.8各种应急预案538.8.1爆破事故应急救援预案538.8.2 交通事故应急救援预案548.8.3 火灾应急
3、救援558.8.4 食物中毒及传染病568.8.5 高处坠落578.8.6坍塌、物体打击、机械伤害578.8.7倾覆事故应急响应588.8.8 触电事故58九、环境管理措施58十、现场文明施工措施60十一、 雨季施工技术措施6111.1雨季施工部署6111.2雨季施工技术措施6111.2.1钢筋工程6111.2.3混凝土工程6111.2.3其他措施6111.2.4雨季施工作业安全用电防护措施62十二、进度保证措施6212.1 建立完善的计划保证体系6212.2物资的保障6312.3技术工艺的保障6312.4 施工管理的保障63人工挖孔灌注桩专项施工技术方案一、编制依据1.编制依据、广元至平武高
4、速公路两阶段施工设计图纸。、公路施工技术规范JTG032-94、公路桥梁施工技术规范JTG/T F50-2011及公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004等技术文件。、当地的水文、气象及本项目的地质资料。、业主对本合同段工程的质量和工期要求。、本单位的施工实力和参加高等级公路工程施工积累的经验。、项目部各级领导及相关技术人员对施工现场的多次实地踏勘所取得的调查结果。、根据公路建设文明工地标准及上级主管部门、当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求。2. 编制原则（1）、严格遵循招标、投标文件的内容及设计文件要求，确定本工程的创优规划，并据此来编制施工组织设计。 （2）、仔细考察工程
5、实地，认真研究招标、投标文件、设计图纸和有关规定，充分考虑本项目桩基施工的特点、场地、交通、水文、运输、料源、民情、水电供应、气候等实际情况的基础上编制。二、工程概况1工程概况广元至平武高速公路起于青川县骑马乡，设骑马枢纽互通与现存G7兰海高速相接，经青川板桥、瓦砾、黄平、蒿溪、乐安寺、桥楼、青溪、平武古城，止于平武县母家山，设平武互通与拟建G8513绵九高速公路相接。项目为山岭重丘区高速公路，设计行车速度：80km/h，双向四车道，路基宽度24.5m。单幅路基宽度12.5米。本合同段共有三清观T型梁大桥2座，分别为：左线ZK34+862ZK35+311.5，右线K34+857.5K35+09
6、6。共有桩基44个，总长838米,桩基为普通钢筋C30水下混凝土。桩基数据见表1-1。表1-1 三清观大桥桩基统计表桥名桩径（m）桩基数量(棵)桩基数量(m)备注三清观大桥左线1.84120预制T梁2.0182982.26122三清观大桥右线 1.86182预制T梁2.0102602.2238合计44838三、项目施工组织机构我施工队成立了现场施工组织机构，对本工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理、组织指挥和内外协调。3.1 人员配备表3.1-1 现场主要人员配置情况表序号姓名性别职务工作岗位1王友权男工程师队长2罗华明男建造师施工员3杨红男安全员安全员4王平男协调主任
7、综合协调5王兵彬男测量测量3.2 机械配备表3.2-1 桥梁桩基施工拟投入设备配置情况表序号设备名称型号单位数量1抽水机GW40C台62电焊机BXI-30台45慢速卷扬机台66泥浆泵QXZ-70/110台87汽车吊车QZ25台28钢筋调直机台29钢筋弯曲机台210钢筋切断机台211挖掘机台212空压机3m3台613风镐台12项目部将根据施工开展情况及指挥部工期目标，合理安排设备进场进行桥梁桩基施工。四、工期安排桩基总体施工计划为：按照合同段内桩基数量共44棵，我队计划投3m3空压机、慢速卷扬机约6台（套）。施工过程采用流水作业的方法，即施工完成的桩基经检测合格后同时进行下道工序的施工。桩基计划
8、于2018年5月15日开始施工，因部分桥梁桩基施工受改沟等的影响，施工时间估计会往后推迟，标段全部基桩计划于2018年8月30日施工完成，计划工期115天。五、人工挖孔灌注桩施工方案5.1 准备工作5.1.1 施工现场准备工作1、对施测放样所用的导线控制点及水准点按技术规范要求进行了复测。2、根据桥梁桩基施工的需要，组织了桩基施工所需的机械设备及管理、施工人员。3、建立了能有效运转的质量保证体系，项目部成立了QC小组，各项施工工作均在质量控制中。4、建立了健全的安全管理体系，做好了临时防护工作及安全防范措施。5、项目部安全管理部门针对各分项工程的施工编制了详细可行的安全施工应急预案，应急预案将
9、在演练中逐步完善。6、在施工过程中接受项目部各级管理和质量、安全监督部门的管理。7、拌合站由项目部统一建设，拌合设备运转正常，砼运输设备已进场，能供应本合同段各个部位的混凝土浇筑。5.1.2技术准备工作1、施工前邀请项目部组织技术人员熟悉图纸资料，掌握设计标准和设计意图，学习有关的技术规范和操作规程，进行技术交底，并对设计文件、图纸资料进行现场核查和核对，必要时进行补充调查，查清设计资料是否齐全、清楚，图纸与实地是否相符，发现图纸资料有不妥或错误之处时及时向监理单位和建设单位报告。2、根据设计文件和任务要求，编制施工方案及实施性施工组织设计，同时认真进行施工测量放样，补充必要的控制点，控制点应
10、加以保护牢固，并将其绘于图上，便于施工中查找。3、项目部测量技术人员首先进行桩基地面线的施测放样，在实测地高与设计图地面标高相吻合时，在原地面上开挖钻机施工工作平台，工作平台的开挖标高应已桩基顶面标高相吻合，在工作平台上将每一棵桩基进行准确无误桩位放样，并进行护桩的设置，各项工作结束后，对施工队进行施工及安全技术交底。5.1.3材料要求开工前严格按照规范要求做好各种原材料、集料及混合料的试验、配合比设计等工作，报请监理工程师批准后采集运输进场。具体材料要求如下：1、水泥：宜采用42.5 级普通硅酸盐水泥或32.5 级42.5 级矿渣硅酸盐水泥。2、砂：特细砂或细砂含泥量不大于5%。3、石子：粒
11、径为5-32mm 卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于50mm的石子，且含泥量不大于2%。4、水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。5、外加剂应通过试验选用，矿粉等掺合料按试验室的规定确定。6、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复验报告。5.2 人工挖孔灌注桩的施工5.2.1 施工测量由于采用人工挖孔灌注桩基础，桩的定位测量工作复杂，易出现错误，所以应做好主轴线控制网布设工作和测量技术复核工作。本工程拟投入的测量仪器为GPS、全站仪和水准仪。5.2.2 主轴线控制网的布设根据施工现场放样的定位点，引测本工程的主轴线，并根据本工程施工平面特点，布设以外围主轴线加中间“十”字
12、主轴线的控制网，其余轴线均以主轴线为基线引测而得。5.2.3 桩心的定位测量根据主轴线控制网测设出所有的轴线，轴线交点打木桩，桩身注明轴线号、桩号、桩径，桩顶钉铁钉做标志。5.2.4 护壁成型后的测量工作第一节护壁拆模后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上。采用全站仪或拉线尺量的方法，把桩中心线引测到护壁内侧，弹墨线或画侧红三角形做标志，作为往下施工时装模定位和桩孔垂直度检查的依据。采用水准仪把标高点引测到桩顶位置上，画倒红三角形做标志，作为挖孔深度的检查依据，以及桩身砼浇筑时的标高控制依据。5.2.5 测量技术复核工作为了杜绝桩定位错误，避免返工造成的材料、人工损失以及工期拖延，必须做
13、好技术复核工作。在测量员完成上述工作内容后，项目技术负责人组织质检员、施工现场负责人进行技术复核，对所有的桩位进行检查，确保桩定位正确。复核完毕后，报请监理单位检查验收合格后方能进行挖孔工作。5.3 成孔工艺5.3.1 孔桩开挖施工组织为达到施工进度计划的要求，开工前必须做好以下组织：1、人员组织：每座桥梁工程拟安排各个施工班组以每排墩为单位平行作业施工，每23人为一个操作小组，负责每排墩的桩基施工，两个相邻孔桩不能同时开挖。2、机具材料组织：根据施工进度要求保证备有足够的机具及材料。5.3.2 施工方法1、施工工艺流程：场地平整放线定桩位架设支架准备潜水泵、鼓风机、照明设备等边挖边抽水每下挖
14、100cm进行桩孔周壁的清理，校核桩孔的直径和垂直度支撑护壁模板浇灌护壁混凝土拆模继续下挖，达到设计深度后，验收绑扎钢筋笼验收钢筋笼排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯混凝土至设计顶标高，具体见下图。测量放线、定桩位安设出土提升设备拼装护壁混凝土模板开挖土方成孔验收施工准备浇注孔口护筒混凝土设置孔口安全盖板安放护壁钢筋浇注护壁混凝土，养护拆除护壁混凝土模板依次开挖下部土方至设计桩底标高（局部中风化泥质砂岩采用松动爆破）吊放钢筋笼设置安全软梯、安全带，布设通风、照明线路人工挖孔前辅助工序循环工序（局部设置侧向稳定锚筋）灌注桩芯混凝土人工挖孔桩施工工艺流程图2、施工现场平整清除坡面危石浮土，如有松散层
15、用水泥砂浆进行护坡。人工挖孔桩桩位平整场地后，用人工在孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。设计承台（地系梁）顶面位于原地面或埋于地面以下几米，为减短不必要的人工挖孔长度，可在有条件的桩位开孔之前，先挖除上层土体，使地面高程降到设计桩顶高程以上20cm。3、孔口防护及护壁 （1）、挖孔桩施工孔口处设高于地面不小于30cm的锁口圈，锁口圈宽40cm。 在孔口位置，护壁主筋呈放射状向孔外弯曲，并折向地面，深入土层10cm，作为锚固长度， 同时紧贴折入土层主筋内侧，增设一根6的圈筋，以增加主筋受力。锁口圈既可
16、防水，又可避免坠落杂物。（锁口圈尺寸及配筋见锁口圈示意图）（2）、孔口四周2.Om范围内用碎石硬化；并设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。孔口不得堆集土渣、机具及杂物；孔口四周应搭设防护围栏和安全警示标志,围栏高度不小于1.2m。停止作业时，孔口应设置钢筋防护网，网格间距不大于20cm。（3）、在土层中桩孔掘进一节，支撑护壁一节，两道工序必须连续作业，不得中途停工，以防坍孔。混凝土护壁在一般土层中每节高度不超过1m ；在软弱松散土层中每节高度0.30.5m。每节护壁必须连续浇筑密实，上下两节护壁间搭接5cm以上,土层渗水过大时应用速凝剂。护壁形式采用内齿承插式护壁，作为施工用的衬体，以增加抗塌
17、孔能力。（4）、护壁模板采用3mm的钢板作面板，面板高100cm，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加15cm，上小下大的空心圆台，模板在圆周向分4-6块进行组合。（5）、安装护壁模板时应在圆形内侧设支撑，增强模板刚度防止变形及避免发生移位。每次安装模板后，皆要吊垂球以检查模板中心线，合格后方可浇筑护壁混凝土。在第一节护壁模板安装中应保证护壁混凝土应高出地面30cm。孔口锁口圈与第一节护壁同时制作。（6）、护壁混凝土采用混凝土拌合场集中拌合或现场拌合，现场拌合应合理规划场地，材料分类堆放，并用砖墙进行隔断，做好各类材料的标识，采用强制式拌和机拌合。 （7）、护壁采用钢筋混凝土。护壁上口厚
18、度为20cm，下口厚度为15cm，混凝土强度等级C25，密实早强，配合比以实验室配合比为准，必要时添加少量速凝剂。采用人工振捣密实，当强度达70%后拆除护壁模板，继续开挖工作。钢筋混凝土护壁主要针对渗水量大宜坍塌的残积层和强风化层，当挖至渗水量不大的中风化层和弱风化层时，视花岗岩地层情况采用素混凝土护壁或不进行支护。 （8）、护壁配筋：竖向主筋采用10钢筋，间距150mm均匀布置，圆形箍筋8钢筋，间距200mm。主筋制作成弯钩上下钩结形成整体（详见护壁配筋布置图）。（9）、为防止塌孔和保证施工安全，挖孔桩在开挖施工中采用（钢筋）混凝土护壁，上下两节护壁间搭接5cm以上。综合设计桩径、地质及地下
19、水等因素来考虑，确定护壁采用内齿式阶梯形型式，护壁砼强度等级与桩身砼强度相同。（10）、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下，才能进行孔桩开挖。人工挖孔锁口圈示意图单位：mm1-1剖面11桩基直径R箍筋8200100010150均匀布置桩基直径R20020010150均匀布置150-200150-200150护壁配筋布置图4、挖土方施工人工挖孔所需的设备及工具主要有：起重机，铁锹、尖镐、吊桶、模板、支架、工作灯、空压机、帆布通风管、低压配电箱、工作软梯等。钢丝绳直径6.2mm，渣桶采用高50cm，直径50cm的铁桶。提升验算见下所示：钢丝绳形式绳径（mm）丝径（mm）钢
20、丝绳总面积（mm2）钢丝绳的公称抗拉强度（MPa）619根6.20.414.321400钢丝绳受力计算：钢丝破断拉力总和=公称抗拉强度（MPa）钢丝总断面积（mm2） =1400 MPa14.32 mm2=20048（N）实际钢丝破断拉力=钢丝破断拉力总和换算系数（换算系数取0.85）， =20048N0.85=17041N钢丝绳安全载重力=钢丝破断拉力/安全载重系数(安全载重系数取5.5) =17041（N）/5.5=3098（N）出渣桶总重量：桶直径50cm，高度50cm，桶自重按20Kg计算，渣按1750Kg/m3计算，桶内渣重=0.250.253.140.51750=172Kg，钢丝绳
21、按照50m计算，钢丝绳重13.53Kg，出渣重力合计=（20+172+6.8）10=1988（N）实际出渣重力合计1988N小于钢丝绳可承载重力3098N，可行。开挖前进行起重机抗倾覆配重试验，配重采用不易破损的编织袋或麻袋装入渣土压在起重机尾部，同时出渣桶内装满出渣土，进行试吊，记录临界配重，在挖孔作业时，配重量按照2倍临界配重以上进行控制。人员上下桩孔作业采用软爬梯，软爬梯选用正规厂家生产的高强尼龙绳软梯绳或钢丝绳软梯，软梯承重能力大于500Kg。作业人员系好安全带、安全绳及防坠器攀爬软梯上下桩孔，不得脚踩护壁凸缘上下桩孔，不得乘坐出渣桶上下桩孔。人工挖孔施工时，根据现场桩位布置及土质状况
22、决定开挖顺序，采用跳桩法施工，即隔一桩挖一桩。每环进尺为1m；施工过程中，专门配备技术人员进行日常检查，同时增加主管人员的巡检频率，密切监视孔内土层及水位情况变化，出现粉细砂层或水量较大时，及时浇筑已开挖部分的护壁混凝土。挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土，及时打开井下防护罩，注意安全。当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，推动安设在井口的水平移动式安全盖板，关闭孔口，卸土后再掀开盖板，下吊桶继续挖土。每工作2h，井下人员和地面人员进行交换。井下防护罩及井口安全盖板见下图：井下防护罩及井口安全盖每日开工前各班组要对吊机钢丝绳、轴及制动
23、装置进行检查，磨损超过标准要求的必须更换，挂钩必须有防脱钩装置。挖孔时井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时给出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。地面人员应注意孔下以出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在指定弃渣区。每天开工前，应将孔内积水抽干，并用空压机向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才可进入施工。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专用设备，风量不宜小于25L/S。孔底凿岩时应加大送风量。提土桶上下保证联系通畅，桩孔较深时用安全矿灯或36V以下的
24、安全灯照明。随开挖随支护，清理桩孔壁，复核桩孔垂直度和直径，及时修正，并及时进行护壁施工。5、挖石方施工当孔深进入弱风化岩层时，人工开挖凿除较为困难，此时可采取少药多炮的浅眼松动爆破方式掘进，人工配合起重机提升出渣。孔内爆破后应先通风排烟 15min 并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。孔深超过10m的桩要对其进行通风，保证施工人员安全。挖孔顺序严格按照规范要求错开桩位间隔开挖，并控制爆破用药量和进尺深度，距离桩底标高 2m 范围内不得实施爆破作业(使用凿岩机施工)，不得影响到自身和相邻桩孔护壁质量，及相邻桩基的成桩质量。我部的桩基直径在分1.8m、2.0m、2.2m，开挖爆破只有
25、一个狭小的自由面，井壁支护一般为砼浇筑，抗震能力小，桩基开挖爆破采用小孔径浅眼分段微差爆破法。（1）、微差爆破两相邻药包或前后排药包以毫秒的时间间隔(一般为1575ms)依次起爆，称为微差爆破，亦称毫秒爆破。多发一次爆破最好采用毫秒雷管。当装药量相等时，其优点是：可减振1/32/3左右；前发药包为后发药包开创了临空面，从而加强了岩石的破碎效果；降低多排孔一次爆破的堆积高度，有利于挖掘作业；由于逐发或逐排依次爆破，减少了岩石夹制力，可节省炸药20%，并可增大孔距，提高每米钻孔的炸落方量。（2）、光面爆破桩基为圆孔断面，为确保挖孔质量，采用光面爆破。在桩孔底面周边适当排列一定间隔的炮孔，用控制抵抗
26、线和药量的方法进行爆破，使之形成一个较圆顺的桩孔光滑周边。光面爆破时，应严格保持炮孔在同一平面内，炮孔间距和抵抗线之比应小于0.8。装药量控制适当，并采用合理的药包结构，根据岩面的坚硬程度计算出装药量。采用光面爆破法，即按照爆炸的深度和范围，在井底岩面上布置好孔眼，填入适量的炸药，(如有地下水，可用防水炸药，地下水较大时，可任水位上升到适当高度，利用水压力封孔；地下水小时可在每个电离板上压一袋砂土。再利用各孔眼起爆的时间差，控制爆炸的扇幅和方位，确保工程质量和施工安全。根据工程特点和周围环境，拟采用如下总体设计原则：1）、由于桩基岩石夹制力特别大，所以采用掏槽爆破。2）、采用微差爆破和严格控制
27、装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。3）、爆破雷管选用电雷管。4）、采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用炮被覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。5）、加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。5.4 钻爆设计5.4.1 爆破参数 爆破参数根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。 具体爆破技术参数经现场试爆计算后重新修正。需爆破开挖的孔桩设计桩径共1.8m、2.0m、2.2m三种，桩井开挖
28、爆破参数，应根据桩井开挖直径大小、所爆破岩石性质和分化程度、裂隙发育情况及所用炸药性能而变化。5.4.2 单位用药量系数桩井开挖爆破的岩石多为强风化岩和中风化岩，开挖直径通常只有12m，周边约束力大，根据几个工程归纳类比，在桩井直径为12m的情况下，单位用药量系数（q）为：岩石强风化或坚固系数f=24时，q=8001200g/m；岩石强-中风化或坚固系数f=46时，q=12001600g/m；岩石中风化或坚固系数f=67时，q=16002000g/m；若开挖直径达23m，则在同样岩石条件下，单位用药量系数q值可减小20%30%。5.4.3 确定周边眼间距桩井开挖爆破采用手持式气动凿岩机，炮眼直
29、径d=33-42mm，则（1015）d，即E=40-60cm。结合工程经验数据，可得：1.8米桩基周边眼个数为11个；2.0米桩基周边眼个数为12个；2.2m桩基周边眼个数为13个。5.4.4 炮眼深度在小直径桩井开挖爆破中，岩石夹制力大，炮眼利用率低，一般炮眼打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍,其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。孔径1.8m桩基，炮眼深度取0.8m；孔径2.0m桩基，炮眼深度取1.0m；孔径2.2m桩基，炮眼深度取1.0m。5.4.5 炸药及雷管的选择：炸药：乳化炸药；雷管：采用毫秒雷管。5.4.6 炮眼布置在小直
30、径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼1-4个，周边眼7-13个。其中掏槽眼按照锥形布置，竖直倾角5-10；周边眼多用垂直眼（或35倾角），距孔桩护壁约100mm，以保证围岩的稳定性及避免超挖；周边孔和掏槽孔之间合理、均匀布置辅助炮孔。1.8m桩径的孔桩周边眼采用11个孔，掏槽眼4个；2.0m桩径的孔桩周边眼采用12个孔，辅助眼7个，掏槽眼3个；2.2m桩径的孔桩周边眼采用13个孔，辅助眼7个，掏槽眼4个；光爆眼采用并联法连接，装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心
31、掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。5.4.7 爆破器材与起爆网络桩井开挖爆破工作面如有裂隙水或渗水，最好选用防水强的炸药，岩石乳化炸药抗水性强，药卷成型，易于切割分裂且威力适中，如使用2号岩石铵锑炸药，则必须进行防水处理。桩井开挖爆破应采用电雷管网络或非电导爆管雷管起爆网络，严禁使用导火索、火雷管起爆网络。电爆网络的接头一定要绝缘良好，尽可能离开泥水表面，连接塑料导爆管网络时要注意导爆管内不得进水或泥浆杂物。为提高爆破效果，保护砼护壁的稳定性，桩井开挖爆破宜用孔间微差间隔起爆.起爆顺序及间隔时间见表1.5.4.8 药量计算单位炸药量，1.2m以上桩基，
32、q取值1.8kg/m3，2.0m以上桩基，q取值减少20%30%，取值1.5kg/ m3。1、桩径1.8m计算:掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=1.82.540.80.85=3.11kg；Q掘进每循环所需炸药量，kg；q炸药单耗，炸药单耗取值1.8kg/m3S掘进断面积，面积2.54m2；L平均炮眼深度，取值0.8m炮孔利用率，一般为0.80.95。单孔炮眼的装药量：一般情况下掏槽孔装药量Q1多装20%25%，即Q1=（1.201.25）Q/N，周边孔装药Q0少装5%10%，即Q0=（0.90.95）Q/N。周边眼Q0=0.9Q/N=0.93.11/15=0.19kg掏槽眼Q1=1.2Q/N
33、=1.23.11/15=0.25kgN炮眼数量，15个，（周边眼11个，掏槽孔4个）；Q0周边眼炮眼的装药量，kg；Q1掏槽眼装药量，kg。2、桩径2.0m计算:掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=1.53.1410.85=4.0kg；Q掘进每循环所需炸药量，kg；q炸药单耗，炸药单耗取值1.5kg/m3S掘进断面积，面积3.14m2；L平均炮眼深度，取值1.0m炮孔利用率，一般为0.850.95，取值0.85。单孔炮眼的装药量：一般情况下掏槽孔装药量Q1多装20%25%，即Q1=（1.201.25）Q/N，周边孔装药Q0少装5%10%，即Q0=（0.90.95）Q/N。周边眼Q0=0.9Q/N
34、=0.94/22=0.16kg掏槽眼Q1=1.2Q/N=1.24/22=0.22kg辅助眼为周边眼与掏槽眼的平均值辅助眼Q2=（Q0+Q1）/2=0.19KgN炮眼数量，22个，（周边眼12个，辅助眼7个，掏槽孔3个）；Q0周边眼装药量，kg；Q1掏槽眼装药量，kg；Q2辅助眼装药量，kg；3、桩径2.2m计算:掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=1.53.141.00.85=4.0kg；Q掘进每循环所需炸药量，kg；q炸药单耗，炸药单耗取值1.5kg/m3S掘进断面积，面积3.14m2；L平均炮眼深度，取值1.0m炮孔利用率，一般为0.850.95，取值0.85。单孔炮眼的装药量：一般情况下掏
35、槽孔装药量Q1多装20%25%，即Q1=（1.201.25）Q/N，周边孔装药Q0少装5%10%，即Q0=（0.90.95）Q/N。周边眼Q0=0.9Q/N=0.94/24=0.15kg掏槽眼Q1=1.2Q/N=1.24/24=0.20kg辅助眼为周边眼与掏槽眼的平均值辅助眼Q2=（Q0+Q1）/2=0.18KgN炮眼数量，24个，（周边眼13个，辅助眼7个，掏槽孔4个）；Q0周边眼装药量，kg；Q1掏槽眼装药量，kg；Q2辅助眼装药量，kg；孔桩钻爆参数见下表：表1 孔桩钻爆参数表 断面尺寸m2.22.01.8备注炮眼类型掏槽眼辅助眼周边眼掏槽眼辅助眼周边眼掏槽眼周边眼炮眼数量（个）4713
36、3712411炮眼深度m1.21.21.01.21.21.01.00.8每孔装药量（g）200180150220190160250190小计装药量（kg）0.801.261.950.661.331.921.02.09起爆顺序12312313共计装药量（kg）4.013.913.09炮眼总数(个)2422155.4.9 爆破器材选型1、炸药 人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性， 选用2#岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。2、雷管 孔桩掘进爆破选用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。
37、电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆 0.1s 以上。 3、起爆器 孔桩爆破每次起爆的雷管都在 20 发左右，起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单。选用 MFJ100 国产电容式起爆器，串联起爆能力可达 100 发，充电时间 7-10s，供电时间 3-6ms，电源 1#电池 4 节。 5.4.10 装药结构采用连续装药结构形式。炮眼堵塞孔口未装药部分需用炮泥严密堵塞，炮泥材料为黄泥：沙为3：1,湿度1820%。5.4.11 起爆方法每孔内装1发毫秒差导爆管雷管，采用“一把
38、抓”网路连接方式，孔外接即发导爆管雷管或电雷管传爆，为减小爆破震动掏槽眼和周边眼可分次爆破。5.4.12 防护孔桩周边100m内有需要保护的建（构）筑物时，在桩口处采用加钢板及沙袋的多重覆盖防护，方法为：钢板覆盖孔口，并采用水泥砖架空30cm，钢板上面压4-6包沙袋。5.5 其他开挖注意事项1、在整个桩基开挖过程中应随时复核桩孔的各种测量控制点和经常检查桩孔的尺寸和竖直度。2、开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用潜水泵抽完水断电后立即开挖。3、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保
39、护器是否完好。4、由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。5、挖孔610m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。6、成孔过程中，地面修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。7、挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m不得堆放出料及杂物。合理堆放材料和机具，出渣堆放应离孔位至少5m，使其不增加孔壁压力；机动车辆的通行不得对井壁的安全造
40、成影响。8、桩位、垂直度、直径校核：主轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方并妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上，作为往下施工时模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。土方开挖后、支模后、砼护壁浇筑前进行检查，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。9、随挖孔进尺，每日做好相应地质情况记录，并提取渣样，倘与设计资料不符，及时向监理工程师提出以研究处理措施。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象(如溶洞、流砂、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)时，做好相应的应急措施后，请项目公司、设计、监理等相关单位代表
41、到场，共同商议确定处理方案。10、当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。5.6 终孔挖孔时每天应做好地质记录，并提取渣样，核对设计地质资料是否相符，并根据不同地质情况，采用相应对策，避免出现缩颈、坍孔等现象。挖孔至离设计深度50cm时，采用人工凿除基岩清除孔底虚渣、杂物，做到平整、无虚渣、污泥等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。由项目公司、设计单位、监理单位终孔验收，检查孔位、孔径、孔深等各项指标是否合格，同时核查地质勘查资料与实际地质情况是否一致，若有实际地质情况与设计地质描述不符，不能满足设计要求时，由设计单位进行调整。
42、终孔各项检测指标见下表：挖孔灌注桩成孔质量检验表序号检 查 项 目规定值或允许偏差1孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：502孔径（mm）不小于设计桩径3倾斜率0.5%桩长4孔深摩擦桩：不小于设计支撑桩：比设计深度超深不小于0.05m5.7 钢筋笼制作安装5.7.1 一般要求1、钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定(单位mm)： 项目主筋间距箍筋间距外径钢筋笼长保护层厚度允许偏差10mm20mm10mm10mm202、钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和规范要求，现场每批进场使用的钢筋，供料方必须提供出厂质量证明书与检验报告单等资料。3、焊接用的钢材，应
43、作原材和焊接件质量试验。对生锈的钢筋，在使用前应认真除锈。4、主筋在制作前，对弯曲主筋进行基本调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按钢筋笼翻样图长度下料。调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。另根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则断料。5、为了防止钢筋笼的运输和吊放入孔就位过程中变形,一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度；另一方面钢筋笼的长度不宜过长。钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离1m。同一截面的接头数目不多于主筋总根数的50%。5.7.2 钢筋笼制作方法1、钢筋笼制作采用滚焊机。2、钢筋笼制作场地布置：采用钢筋制作场集中制作，场地平整、宽阔、不积水。 3、钢筋笼制作时，
44、相邻主筋端部错开距离1m，每段钢筋笼内的主筋焊接接头采用双面搭接焊，即直径为25mm主筋，搭接长度为13cm；同一截面的接头数目不多于主筋总根数的50%。4、再把加强筋按1道/2m放置在放置好的主筋上，加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。主筋与加强筋之间采用双面焊，焊缝应饱满，平面平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、没有深度烧伤现象。5、螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，采取点焊与主筋结合牢固。在每节钢筋笼接头处50cm长度范围内的螺纹筋可暂不焊接，在进行钢筋笼安装时，焊接好主筋之后再进行焊接。6、为便于运输及吊装，钢筋笼采用9m或12m一节进行制作，最后一节根据实际需要制作。每节制作好后进行编号并挂牌。5.7.3 声测管安装每根桩内设置等距的54x1.4mm的热轧无缝钢管，用于超声波测声法检查砼质量，在桩径1.5m时设置3根，桩径1.5M时设置4根。我标采用正规厂家生产声测管、管头已加工成型套筒、在连接时将两根橡胶密
