上部闸房结构施工方案.docx

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1、1、 工程概况32、编制依据33、施工进度计划 44、施工平面布置 44.1施工道路布置 44.2钢筋及模板加工场布置 44.3水、电布置45、施工工法55.1整体施工方法 55.2主要施工工法 55.2.1灌注桩施工 55.2.1 .2钻前准备65.2.1 .3 钻孑L75.2.1 .4钢筋笼制作吊装 75.2.1 .5混凝土浇筑85.2.1 .6注意事项95.2.1 .7施工记录95.2.2基础换填施工 10522.1基坑开挖10522.2水泥土换填105.2.3柱、梁及板钢筋制安 115.2.3.1钢筋的加工125.2.3 .2钢筋连接125.2.4施工脚手架及模板工程 165.2.4

2、.2模板工程165.2.5混凝土工程205.2.5.1混凝土浇筑施工 215.2.5 .2施工缝留置及处理215.2.5 .3混凝土施工的有关技术措施 215.2.6墙体砌筑 215.2.6.1施工顺序225.2.6 .2砌块排列方法225.2.6 .3施工方法225.2.6 .4质量保证措施 225.2.7门窗安装235.2.7 .1防盗门及防火门等的安装施工 235.2.7 .2铝合金窗的安装施工23528屋面工程24528.1屋面构造245.2.8 .2基本要求255.2.8 .3施工要点255.2.9装饰工程265.2.9.1 抹灰265.2.9 .2室内地坪275.2.9 .3地面砖

3、施工285.2.9 .4活动地板295.2.9 .5粉刷施工306、资源投入316.1人员配置316.2主要机械设备配置 327、质量安全保证措施 347.1质量保证措施 347.2安全保证措施 35*渠道暗渠进、出口闸房分部工程施工方案1、工程概况*渠道暗渠工程位于河南省辉县市百泉镇赵雷村东约300m处，是南水北调中线一期工程总干渠穿越*的交叉建筑物。辉县至上八里柏油公路从场区南部经 过，并有道路与场区相连。*渠道暗渠由进口渐变段、进口检修闸、洞身段、出 口检修闸、出口渐变段五部分组成，建筑物起止桩号为W100+654.6W 101 + 1376*渠道暗渠进、出口闸房分部工程包括进口节制闸闸

4、房、出口检修闸闸房及 进口降压站，其中进口节制闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度14.5m, 建筑面积317.32叱出口检修闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度11.7m,建筑物面积450.5川；降压站房主体为一层，为框架结构，建筑高度5.45m，总建筑面积144 m2o*渠道暗渠进、出口闸房除房屋建筑外，还有水、电气设备及照明、防雷、 消防等附属设施。2、编制依据 本标段设计施工图纸；本标段招投标文件；建筑工程抗震设防分类标准(GB50223-2008 ;建筑结构荷载规范(2006年版)(GB50009-2001);建筑装饰装修工程质量验收规范(GB50210-2001);混凝土结

5、构工程施工质量验收规范(GB50204-2002 ;建筑玻璃应用技术规程(JCJ113 ；建筑安全玻璃管理规定(发改运行20032116号)；钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003 ；(JGJ107-2003 J257-2003 ；(GB50222 ；钢筋机械连接通用技术规程(11) 建筑内部装修设计防火规范(12) 建筑电气安装工程图册；(13) 工业与民用配电设计手册；圍建筑物防雷设计规范；(15) 交流电气装置的接地；(16) 电力设备接地设计技术规程；(17) 电力工程电缆设计规范；(18) 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范；(19) 05系列工程建设标准设计图集；(20) 图

6、集(11G101-1、11G101-2、11G101-3 01G101-4 02YG002。3、施工进度计划*渠道暗渠进、出口闸房分部工程计划 2012年10月25日开工，2013年5 月31日完成。具体计划如下：2012年10月25日开始进行*暗渠进出口闸闸房及降压站分部工程施工；2012年12月25日完成框架主体施工；2013年4月15日完成砌体砌筑；2013年5月31日完成建筑物内外装修工程。4、施工平面布置4.1施工道路布置根据现场实际情况，拟沿暗渠进口和出口右侧各修建一条长约100m,宽6.5m泥结碎石道路，道路入口与右岸沿渠道路相接。4.2钢筋及模板加工场布置由于进、出口上部结构施

7、工钢筋及模板量较少，钢筋及模板加工场地放置在进、 出口闸室两侧渐变段回填面上，并用彩条布覆盖保护。加工场场地规划面积约200m2, 采用装载机进行整平，10cm厚C15混凝土进行硬化，待施工完成后进行拆 除。4.3水、电布置施工用电利用渐变段施工时使用的二级配电箱，经低压电缆接入各个作业面。 施工用水采用右岸安装的储水罐，利用水管接入各工作业面。5、施工工法5.1整体施工方法根据设计图纸进、出口闸房楼梯间基础为机械灌注桩，进口闸降压站房施工时 需重新进行基础换填（原为3： 7灰土，后改为10%水泥土）。我部计划先进行进、出口闸房灌注桩施工，待灌注桩完成施工后，同步进行楼 梯间和进出口闸房框架结

8、构施工，最后进行框架结构内、外装修。施工中注意电气 设备、电气设备管线、消防、防雷等工程的同步配合，施工前确保埋件及预留孔位 置正确，主体完工后及时组织启闭机等金属结构安装工作。降压站基础位于回填土之上，根据施工图纸需对基底土层采用10%水泥土换填, 换填厚度不小于1000mm。施工时先进行基础开挖，然后进行接地安装和基础换填， 最后进行闸房框架结构和室内外装修施工。5.2主要施工工法5.2.1灌注桩施工进出口闸框架柱基础灌注桩施工方法参照余庄南生产桥下部结构施工方案 （中水五局2010技案039号）。5.2.1.1灌注桩施工工艺流程521.2钻前准备平整场地根据水文、地质条件及机具设备、材料

9、运输情况进行施工场地布置，对场地进 行平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位。埋设护筒护筒采用5mm钢板卷制加工，护筒内径较桩径大 2040cm。护筒在制作车间 用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2 m,在现场再接长。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定 的标高，埋入护筒，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一 般情况埋置深度为24 m。四周用黏土分层夯

10、实，护筒中心竖直线与桩中心线重合， 除设计另有规定外，平面误差要求小于 50m m,竖直倾斜不大于1%,且护筒顶端高 程高出地面0.3 m。注意事项：护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层0.5 m左右，外侧填黏土、分层夯实。黏土选备钻孔前贮备足够数量的黏土，以满足造浆需要，黏土以造浆能力强，黏度大为 好。钻机就位钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时，只要使钻锥中心对准 测量放样时所测设的桩位中心即可，其对中误差不得大于2cm。521.3钻孔钻孔工艺 在钻孔前应调制泥浆，泥浆性能指标控制如下：相对密度为1.11.2;粘度为1824Pa.s含砂率w 4%; PH值811,胶体率9

11、598%;失水率1315ml。钻孔 作业分班组连续进行，填写完整的钻孔记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班 应注意的事项，并且在钻进过程中经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时改正。 钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查 和维修，钻机就位后，调整平稳，且不得产生位移和沉陷，以保证开孔的孔位准确。 冲锥头中心与桩位中心位置偏差不大于2cm,升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和调整（每2h 一次）。不符合要求的随时改正，注意补充新调制好的泥浆，在整个施工过程中，控制泥浆的损失，水头始终保证在 2

12、m左右，防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生， 确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。 粘土投入量：在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放适量粘土， 以保证泥浆质量。 钻进过程中，每进58 m检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变 化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，以确保成孔质量。在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保 持孔内水头和要求的泥浆指标。清孔钻孔达到设计深度，用探笼检测孔深、孔径、倾斜度等指标合格后清孔。用管 锥将钻渣基本掏净，然后用离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h,按1 （木屑）：0.3 （烧碱）：1 （水泥）：30 （

13、粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量为1 m3成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸510mi n,使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用掏渣筒进行掏渣，清孔后的孔底沉渣应小于 5cm,清孔后主要控制泥浆指标：相对密度为 1.031.1，粘度为1720Pa.s含砂率 小于2%。清孔完毕，尽快吊放钢筋笼。在钢筋笼和导管支放完成后，重新检测孔底 沉淀，如果沉淀超过设计要求，则利用导管进行二次清孔，检测泥浆和孔深符合要 求后，安装漏斗，进行水下混凝土灌注。5.2.1.4钢筋笼制作吊装钢筋笼的制作 钢筋笼制作前，先进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工。 设置钢筋笼

14、加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆 形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。 钢筋笼骨架根据设计长度制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直 并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。 主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于 5d（ d为钢筋直径）。要求焊接饱满，无夹渣， 焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。 在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性， 在钢筋作业平台上将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋点焊连接。 钢筋骨架的保护层

15、，采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎， 每2m设一道，每道4个。 加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两 侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。 钢筋笼现场制作好以后，采用25t吊车将检查合格的钢筋笼起吊，起吊时在钢 筋笼上设四个吊点，用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状 态，为了保证骨架起吊时不变形，在加强筋内设置十字撑。 钢筋笼制作和吊装的允许偏差：主筋间距士 10mm，箍筋间距士 20mm，钢筋 笼外径士 10mm,倾斜度士 0.5%，保护层厚度士 20mm，中心片面位置20mm，顶端 高程士 20mm。钢筋笼吊装 吊放之前再次检查钢筋

16、笼的制作是否符合设计和施工规范要求。 钢筋笼主筋采用双面搭接焊，用吊车吊起入孔。 钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢 吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋， 重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用 双面搭接焊。5.2.1.5混凝土浇筑用直径30cm导管灌注水下混凝土，导管每节长度34m,导管使用前试拼， 并做水密承压和接头抗拉试验 （0.3Mpa, 15min不漏水为宜），仔细检查导管的焊缝， 检查合格后即可安装导管，导管安装后底部应高出孔底 3040cm。灌注水下混凝土过程中，始终保证导管埋入

17、混凝土内深度26m,最深不超过4m,最浅不小于1m，导管提升速度要慢。 灌注混凝土采用拌合站集中进行拌制，混凝土坍落度为1822cm，以防堵管。入仓采用吊车吊斗进行。 采用吊车吊1m3混凝土罐入仓的方式连续进行施工， 灌注首批混凝土的数量 应满足导管初次埋入混凝土深度1.0m以上，并能填充导管底部的间隙。灌注完成的 桩顶标高应高出设计标高不少于 0.5m。 施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。5.2.1.6注意事项灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，经过成孔质量检测和清孔检测 （包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，进行灌注工作，如沉淀量超标，应再 次清孔，清孔注意孔

18、壁的稳定，防止塌孔，灌注的时间控制在初凝时间内。混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间 尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15mi n,不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深， 导管埋深一般保持在26m。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止 混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。 灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土 面咼度，正确指挥导管的提升和拆除。 灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生

19、“气塞”现象，可采 用漏斗口挂一根3 m左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混 凝土的灌注质量。为保证初灌混凝土质量，钻孔灌注桩水下混凝土初灌均采用拔球法。灌注混 凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右时，降低 灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底 部2m以上后再恢复正常灌注速度。施工完成后废弃的泥浆先集中沉淀再处理，严禁随意排放，污染环境和水域。5.2.1.7施工记录钻孔灌注桩施工，过程中作好记录，包括钻孔记录，钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录；钻孔桩钢筋

20、检查记录；水下混凝土灌注记录及成桩质检报告单。所有 报告单均需驻地监理工程师签认。522基础换填施工522.1 基坑开挖按照图纸要求，独立柱基础换填开挖深度为士0.000以下2.7m，基础底面为厚100mm的C10混凝土垫层。根据工程特点独立柱基础尺寸较大，开挖后相邻独立柱 基础之间间距在 2.5m3.0m之间，为保证独立柱基础和填充墙基础换填处理的质 量，基础采用全断面进行开挖，之后进行基础换填处理。基础采用1.0m3挖掘机进行开挖，10t自卸汽车运输至附近料场堆放，待基础施 工完成后用于基础内回填。5.2.2.2水泥土换填施工参数水泥土换填根据监理批复的*渠道暗渠渐变段重粉质壤土及 10%

21、水泥土回 填施工方案（中水五局【2011】技案025号）进行施工，施工参数如下：施工参数为：铺料厚度20cm碾压遍数为8遍，最佳含水率范围15.3%16.6%, 最大干密度平均值1.75g/cm3。压实方式为：采用打夯机进行夯实，采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯 1/3,行压行1/3;分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。基础面处理 基坑底部及边坡基础面按照施工图纸开挖至设计高程及尺寸。 基坑底部及边坡基础面清理后及时报验，验收合格后进行施工。 在基坑底部填筑之前，对基坑底部基础进行夯实处理。水泥土的拌制水泥土拌制场地选在施工现场，人工进行拌制。首先在土料场采用1.0m3挖掘机将土

22、料翻松，人工配合将较大的土块打碎 （1525mm的土块不超过5%）,然后将粒 径满足要求的土料拉运至施工现场。水泥土拌制，按1袋水泥（50kg）计算用土量，土料采用斗车进行计量。首先装一斗车土料，人工削平斗车边沿以上土料，然后使 用磅秤进行称量，并计算土料净重，试验人员现场进行土料含水率检测，并根据土 料含水率计算出10%水泥土的土料和水泥用量，根据试验结果，10%水泥土 1袋水泥 配4斗车土料（1斗车的土料净重为122kg）。拌制采用人工配合机械进行，拌合均 匀，混合料含水量控制在最优含水量的-2%+3%偏差范围内，无粗细颗粒离析现象。调整拌合土料含水率拌合土料要求按其含水率与最优含水率偏差

23、为 -2%+3%,施工过程中应严格控 制拌合土料的含水率。拌合土料含水率偏低时，采用洒水法增加含水率，含水率偏 高时，采用翻晒法降低含水率。土料运输、摊铺及压实 土料的运输及摊铺土料采用临14#堆料场中的重粉质壤土，采用1.0m3挖掘机进挖装，10t自卸车 拉运至施工场边进行水泥土拌制，最后采用1.0m3挖掘机将拌制好的土料二次倒运至 施工面上，人工进行摊铺整平，严格控制铺料厚度。铺料合格后采用蛙式打夯机按 规定的参数进行夯实。 土料铺土厚度控制土料摊铺之前，先在回填区两端埋设预先做好的厚度控制标尺，在标尺上相应 厚度的尺寸上拴线绳并崩紧，作为人工铺土料的初步控制依据。土料初步摊铺完成 后，采

24、用钢尺等工具进行检查，局部偏差地方采用人工进行处理。 土料压实采用蛙式打夯机根据施工参数进行夯实，施工时蛙式打夯机采用连环套打法， 夯迹双向套压，夯压夯1/3,行压行1/3;分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。边角地机械无法碾压（夯实）采用人工进行捣实。进行下一层填筑时，人工 将填筑面进行抛毛。 养护水泥土压实结束后，由专人及时进行洒水覆盖土工布进行养护。若在低温季节 施工，则覆盖保温棉被进行养护。质量检测现场压实到要求遍数后，采用环刀法取样做密度试验。压实度检测合格后，取 样检测其渗透系数。取样部位要有代表性且在面上均匀分布，不能随意挑选，特殊 情况下取样须加注明；在压实层厚的下部

25、1/3处取样，若下部1/3的厚度不足环刀高度时,以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准，并记录压实层厚度，每层至少取样 3个。5.2.3柱、梁及板钢筋制安钢筋加工在现场加工制作，使用时用吊车分批分类将钢筋吊运至柱、梁、板等 相应使用部位。523.1钢筋的加工 钢筋加工前，先祛除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料 长用、短料短用、长短搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。弯曲钢筋时，采用钢筋弯曲机机械冷弯。I级圆盘钢筋加工前，用钢筋调直机调直祛锈。I级钢筋的末端做180的弯钩。箍筋加工时，弯曲部分确保135,平直部分长度为10d，且箍筋双肢

26、相互平行。钢筋的半成品加工质量、定位梯，定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检 确保尺寸准确。 加工好的钢筋半成品在现场指定范围内堆放，垫高30cm，用彩条布覆盖保护，且需挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误 用。523.2钢筋连接梁主筋水平钢筋采用双面搭接电弧焊焊接，搭接接头不小于5d;接头隔根错开，质量符合规范标准。框架梁、柱框架柱纵向钢筋连接采用电渣压力焊，其接头位置须错开35d且不小于500mm。首层刚性地面上 H/3范围内框架柱箍筋需加密。框柱其他部位加密区长度 选（500mm、H/6、柱大边尺寸）中的最大值。加密区箍筋间距为100mm。当图纸要求箍筋全柱加

27、密时按图纸要求全柱加密。框架梁纵向钢筋接头避开梁端箍筋加密 区，纵向钢筋需要接长时，梁上部钢筋在跨中三分之一部位焊接，梁下部钢筋在支 座处焊接。钢筋锚入支座长度不小于 35d。除施工图注明外，次梁上筋锚入支座长度 不小于35d，且弯钩直段长度不小于15d。现浇板钢筋板钢筋连接采用焊接或绑扎。焊接接头：单面焊搭接接头不小于 10d，双面焊搭 接接头不小于5d;绑扎搭接接头：I级钢筋不小于 25d,H级钢筋不小于35d,皿级 钢筋不小于40d。5.2.3.3框架梁、柱、楼板及楼梯钢筋绑扎框架柱钢筋绑扎 工艺流程：放柱边线-沿柱边线切割并凿除混凝土软弱层-钢筋调直-对焊 柱竖向钢筋-套箍筋-画箍筋分

28、档控制线-绑扎箍筋-安装保护层塑料垫块-验收 绑扎柱筋前，按照设计截面尺寸放出柱边线，用切割机沿柱边线切割成槽， 然后用钎子剔除柱内混凝土软弱层，用气泵吹干净混凝土残渣，将柱筋调整顺直， 然后开始绑扎柱钢筋。 在立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后自上而下逐个逐层绑扎。 柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯钩位置与柱主筋方向交错布置绑扎。 柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度。框架梁钢筋绑扎 工艺流程：梁底模板拼装-梁纵向受力钢筋-套箍筋-在梁主筋上画箍筋分 档标记-箍筋绑扎-安装保护层垫块-验收 梁筋绑扎前，把梁底模清理干净，然后开始钢筋绑扎。钢筋绑扎完毕后

29、进行 验收签证。 梁主筋与箍筋交点处要逐点绑扎。 梁侧模安装完毕后，用撬杠将梁位置挑直，并每隔1m交错安装垫块。楼板钢筋绑扎 工艺流程：校正模板高程-弹钢筋位置线-绑扎底层钢筋-安放垫块-敷设 专业管线-安放马凳筋-标识上层钢筋网间距-绑扎上层钢筋-验收签证-转入下 道工序 按画好的间距，先摆放受力钢筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等 及时配合安装。 在现浇板钢筋绑扎时先绑梁钢筋，再摆放板钢筋。板钢筋交点逐点绑扎。 楼板两层筋之间加钢筋马凳，马凳间距 0.6m,以确保上部钢筋的位置。 在钢筋的底部垫好垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度。 板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。 楼板上

30、的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于 20Omm时不另加钢筋，板内钢筋 不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于 20Omm时应按设计要求设置洞边附加钢 筋。楼梯钢筋绑扎 先拼装加固楼梯底模，然后在楼梯底模板上划主筋和分布筋的位置线。 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点 均应绑扎，在楼梯梁处，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。523.4钢筋施工注意事项 每段柱、板钢筋绑扎完毕后，电工即可配管、预埋，闸门盒、电闸箱等设施 与钢筋网绑扎固定。当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时，将可能影响闸箱安 装的钢筋去掉，待安装好闸箱后绑扎附加筋。浇筑混凝土过程中，安排专职钢筋工值班，

31、发现钢筋位移和变形及时修复。5.2.3.5钢筋保护层要求工程名 称部位板、墙保护层 厚度（mm）梁、柱保护层 厚度（mm）进出口闸房士 0标高以上1520士 0标高以下室外2535女儿墙、挑耳、挑檐、雨 篷、两面及两面以上裸露 在外的柱、墙2535基础、基础梁纵向受力钢筋有垫层时不小于40mm,无垫层时不小于 70mm降压站室内2025基础2530523.6钢筋定位措施柱钢筋框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定 位箍内外夹紧，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇筑框架柱混凝土时安排专人看管 钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。框架梁对于双层配筋的梁，用同主筋最大直径的钢

32、筋头垫开，每隔2m设一个，每个1m长，基础梁双排钢筋之间用同主筋最大直径的钢筋头垫开。523.7钢筋绑扎质量要求钢筋工程严格按规范要求进行验收，质量标准如下：钢筋绑扎允许偏差（mm）序号项目允许偏差检查方法1绑扎骨架宽、高士 5尺量绑扎骨架长度士 10尺量2绑扎网片间距士 10尺量绑扎网片排距士 5尺量3箍筋、构造筋间距士 10尺量连续五个间距序号项目允许偏差检查方法4受力主筋保护层尺量主筋外表面至模板内表面垂直距离基础士 10梁、柱士 5墙板、楼板士 3524施工脚手架及模板工程524.1施工脚手架施工时先根据设计图纸在基础上放样，用黑墨线弹出柱、梁位置线，然后根据 柱、梁位置搭设脚手支架，

33、避免支架影响柱、梁及板的施工，造成不必要的返工， 支架立杆下部设置木垫块。进、出口闸房及降压站屋面板最厚为150mm，满堂脚手架搭设间距立杆为900mmX 900mm设置，在框架梁处加密，脚手架步距第一道设 置在100mm高处，以上横杆步距15O0mm设置，纵横杆与剪刀杆用扣件拧紧。脚 手架搭设时施工作业面及行走、运输通道必须满铺竹踏板，竹踏板用铁丝全部绑扎 防止滑动，通道两侧均加设水平杆做栏杆防护以及防护网。所有立杆均要架设竖直， 保证立杆有可靠的受力条件。尤其是板、梁底支撑支架，扣件必须拧紧并逐个检查， 防止支架承重后滑动。524.2模板工程本工程基础梁、梁及有梁楼板等型式，用标准建筑钢模

34、板拼装无法周转使用， 且有大量预留孔洞及预留钢筋，模板只能一次性使用。故我部在本工程施工时模板 均选用15mm厚木胶合板，内龙骨采用50mm x 100mm方木。施工时采用先加工大 件模板，然后大件模板改小件模板的方法，尽量增加模板周转次数。柱模安装 放出柱边线及外延5cm的附线，校正绑扎柱筋及安装垫块。 柱模安装校正、加固。 柱模采用 15mm厚木胶合板，内龙骨采用50mm x 100mm方木，间距200mm,使用钢管与满堂架连接定位加固。 柱模的加固体系采用四面双钢管配山型卡用16对拉杆加固，加固间距600mm。梁、板模安装 施工顺序放线-搭设脚手架-安装梁底模-安装梁侧模-安装板底模-安

35、装梁柱节点模a. 放线模板安装前，测量在墙或柱上弹出标高线、中心线及模板安装控制线，并按满 堂架设计要求定出安模架立杆位置线。b. 搭设脚手架当脚手架支承在楼板面上时，在立杆下部设置木垫块( 50mm x 100mm)。满堂 架设间距立杆为900mm x 900mm。扫地杆自底部以上100mm处设置，以上横杆按 步距设置，纵横杆与剪刀撑必须扣件拧紧。c. 安装梁底模亠 梁跨4m时，梁的跨中按梁跨全长度 0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%，起拱 高度不小于20mm。梁底模下设50mmx 100mm方木间距200mm,就位后用细线拉通线校正底模中 线和边线以及标高，校正无误后将底模固定支模架上。

36、d. 安装梁侧模当梁底模安装校正后，绑扎梁钢筋，钢筋验收合格后再拼装梁侧模。安装时注 意侧模模型的上口高度控制，同时须加设木龙骨间距为200mm。有梁板模板安装时将侧模与底板模板连接，板模盖侧模用铁钉固定。模板拼装完后，检查梁侧模及标 高、断面尺寸，用钢管及木方加固。e. 安装板底模板底模板支架必须稳固、不下沉。按脚手架搭设要求搭设满堂脚手架。支撑搭 设时拉通线控制高度及垂直度，并采用水准仪对模板标高进行检查。板跨4m时，跨中按梁跨全长度 0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%,起拱高度 不小于20mm。楼板模板铺设下设木龙骨，间距 200mm，模板从一侧梁边向另一侧梁边铺设，楼板模板与支承的木

37、龙骨、梁侧模连接，用铁打钉牢。模板盖梁侧模，模板板缝采 用透明胶带粘贴，防止漏浆。楼板上的预埋件和预留洞，先在模板上弹出位置线保证位置准确后再预埋，并 用铁钉方木固定。楼板底模安装好后，复核模板面标高和板面平整度、拼缝、预埋件和预留洞的 准确性，进一步核实梁、预留孔位置。 模板支设的质量控制措施a. 所有的结构支架前由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。b. 模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。c. 为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，将模 板表面清理干净，并涂刷脱模剂。d. 在安装模板之前，将各种线管、水管等按图就

38、位，避免模板安装好后二次开洞。 模板自身就位时严格按照配模图纸进行安装。e. 浇筑混凝土时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间 要符合规范规定，要适时，以防模板变形。f. 安装梁柱节点模梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用木胶板按拼缝尺寸切条，拼缝严密，并 用方木铁钉加固牢固；检查其平整度是否与大面相同及垂直。最后复核检查梁划模 是否加固牢固，有无漏设支撑。g. 楼梯模板及加固楼梯踏步模板采用50mm x 100mm方木与竹胶合板制作而成，背面通过方木连 接成整体，钢管架钢管支撑。楼梯模板底、侧模、边模采用15mm厚竹胶合板，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台及梁模板，再

39、安装楼梯板底方木，然后铺 设楼梯底模，安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向钢管支撑的固 定，斜向钢管支撑底部，均钻眼植筋卡住钢管，防止浇筑混凝土时模板移动。楼梯支模时要求注意考虑到装修厚度的要求，使上下幅之间的梯阶线在装修后 对齐，确保梯阶尺寸一致。 模板支撑的质量要求 施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面施 工的正确。 模板具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧应 力以及施工荷载。浇筑前检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。 墙、柱下脚口接缝必须严密，混凝土振捣密实，防止漏浆“烂根”及出麻花。 支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面混凝土

40、鼓出及“爆模”。 柱、墙、梁板模安装完后，必须落实三检制度及检验批报验工作。 模板的安装误差严格控制在以下允许偏差范围内。项目允许偏差检验方法轴线位置5钢尺检查板表面标高士 5水准仪或拉线、钢尺柱、梁+4, -5钢尺检查层咼垂 直全高w 5m6经纬仪或吊线、钢尺全高5m8经纬仪或吊线、钢尺相邻板面咼差2钢尺检验表面平整（2m长度以 上）52m靠尺和塞尺检杳模板拆除 在结构同条件养护的混凝土试块达到规范所规定的拆模强度后，方可进行拆 模。板底、梁底等承重模板拆除时间必须按下表（底模拆除时的混凝土强度要求） 控制。板、梁等部位浇筑时做试块放置在现场与板、梁同等条件养护，检验试块强 度达到表中要求后

41、方可通知拆模。 屋面板在浇筑混凝土时，其下一层的模板支柱不得拆除。 模板拆除顺序，先柱模t墙模t梁板模。底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板 50 2, 75 8 100梁、拱、壳 75 8 100悬臂结构 100成品保护 坚持模板每次使用后，清理板面，涂刷脱模剂。 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及混凝土表面。 搭设、拆除模板时，外架严禁乱动乱拆。 安装楼层模板，对板面钢筋进行保护不准乱踩蹋。525混凝土工程本工程结构混凝土全部由 3#营地拌和站集中拌和，采用吊车配料斗人工辅助布 料。施工用水泥砂浆及混合砂浆等均用砂

42、浆拌和机现场拌制，吊车起吊垂直运输， 人工配合手推车水平运输，砂浆要现用现拌，用多少拌多少，避免砂浆拌制过多或 使用不及时而造成浪费。梁板浇筑混凝土时均匀布料施工，不能在楼面的一个地方集中放料过多，防止 局部重压出现安全事故。525.1混凝土浇筑施工混凝土运输采用两台12m3混凝土运输罐车运送混凝土至现场。混凝土的浇筑混凝土浇筑采用吊车配料斗人工辅助布料，现场供应混凝土，必须满足混凝土 的连续浇筑的要求，不得出现施工冷缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，钢筋密集区即墙、柱梁相交处要加强振捣， 确保边角混凝土振捣密实。振捣时做到快插、慢拔。每点振捣时间约需2030S,振捣间距不大于50cm,振捣

43、以表面不再显著下降，不再出现气泡，表面开始泛浆为宜。 同时，梁、柱墙的浇筑层厚不得超过 40cm,确保混凝土振捣密实。混凝土的养护柱子和梁养护采用涂刷养护剂进行养护，楼板混凝土采用土工布覆盖洒水养护。5.2.5.2施工缝留置及处理结合本工程构造情况，框架柱施工缝留置在梁底、梁顶、及板顶位置。主次梁 和板施工时一次浇筑，不设置施工缝。因楼梯为后施工，故楼梯梁与主梁间设施工 缝。二次浇筑混凝土前对施工缝处凿毛，并用压力水冲洗干净，湿润后在表面浇一 层23cm厚的砂浆，然后再浇筑上一层的混凝土。5.2.5.3混凝土施工的有关技术措施在进行基础施工前，对桩基按设计要求的标高和轴线进行复查。准确无误后

44、方可进行底板、基础承台浇筑。 在浇筑混凝土前，对钢筋、模板按设计图纸进行检查验收。并清除仓内杂物。混凝土施工要保证连续浇筑，保持上下层之间混凝土在初凝之前结合好，不 致形成施工冷缝。做好隐蔽工程验收记录。包括各种预留、预埋的管、盒、洞口，在仔细检查， 核实签字认可后，方可进行混凝土浇筑。5.2.6墙体砌筑本工程墙体采用200mm厚混凝土加气块砌筑，砌筑时地面以下采用M7.5水泥砂浆砌筑，地面以上采用 M7.5混合砂浆砌筑。526.1施工顺序柱上画皮数线t架头、角砖t拉紧弦线t砌墙t将柱中的锚固钢筋安放在砌体 中-水电等配合留设-工完场清-检查、验收。526.2砌块排列方法 砌块排列时，根据砌块

45、尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砌块 的皮数和排数，以保证砌体的尺寸。在砌体两侧柱子上画出各皮小砌块的高度及灰 缝厚度。在柱子皮数线间拉准线，各层砌块依准线砌筑；砌块的排列按规范和设计的要求进行；砌块砌筑从转角或起点定位处开始， 内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接，砌筑外墙时，避免与其他墙体材料混用；外墙转角处和纵横墙交接处的砌块分皮咬搓、交错搭砌； 砌体的上下皮砌块互相错缝搭砌，搭接长度不小于砌块长度的三分之一。5.2.6.3施工方法 砌筑前，将楼地面标高找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线，并在两侧柱 上画出皮数线； 用吊车运砌块至相应楼层，人工用手推车将砌块运至使用部位； 拌制好的混合砂浆使用时，不得浇水。当天气干燥炎热时，可在砌块上稍加 喷水润湿； 砌筑时，灰缝横平竖直，砂浆饱满，以保证砌块之间有良好的粘结力，铺灰 长度控制在1.5m以内； 凡有穿过加气混凝土砌块墙体的电线管道，采用灌注密封胶的方法，保证施 工质量，严格防止管道渗水、漏水和结露，以免造成加气混凝土的盐析、冻融破坏 和墙体渗漏，影响使用。5.2.6