公路工程路面施工方案.docx

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1、公路工程路面施工方案1.1.1. 道路面结构路面结构特性：（总厚度为66.6cm）行车道路面结构： 4cm 改性沥青玛蹄脂碎石上面层 SMA-13 7cm SBS 改性沥青混凝土下面层 AC-20C 0.6cm 改性乳化沥青稀浆封层 20cm 水泥稳定碎石上基层 20cm 水泥稳定碎石下基层 15cm 级配碎石 基层上应喷洒透层油，再铺设 0.6cm 改性乳化沥青稀浆封层；为了沥青上、下面层能紧密结合，保持整体性，在各沥青层间均需洒粘层油。 路面结构图表: 路面结构主要工程量表序号面层结构单位备注1垫层级配碎石m228111.12基层水稳碎石m254022.43下面层SBS改性沥青砼m2257

2、04.34上面层沥青玛蹄脂肪碎石垫层m225604.3基层上应喷洒透层油，再铺设 0.6cm 改性乳化沥青稀浆封层；为了沥青上、下面层能紧密结合，保持整体性，在各沥青层间均需洒粘层油。1.1.2. 路基的检查验收路基施工完成后，对路基全面检查验收，验收合格后才能开始路面施工。其顶面压实度按重型击实标准不得低于 96%，且应基本沉降稳定，有足够的水稳定性和强度稳定性。弯沉值符合要求，方可进行路面施工。1.1.3. 试验段施工根据工程的施工特点及规范要求的压实度标准，路面各层大范围施工前，根据不同的填料分别进行摊铺压实工艺试验，以确定各层各种摊铺料的最适宜的碾压机械、最有效的虚铺厚度、最经济有效的

3、压实遍数及基层的最佳含水量的控制范围和方法，以及最合理的施工检测控制方法等，指导施工。1.1.4. 级配碎石垫层施工级配碎石最大粒径尺寸应不大于37.5 mm，并应具有一定级配组成,级配碎石集料的压碎值不大于30%，碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20%，不应有粘土块、植物等有害物质。液限应小于28%，塑性指数小于6%，含泥量小于5%。级配碎石底基层采用人工和机械结合施工、自卸汽车运料，装载机粗平，再用人工精平。 主要施工机具设备常用机具设备有：局部边角部位采用蛙式打夯机、柴油式打夯机，手推车、筛子、木耙、铁锹、小线、钢尺、胶皮管等；大面施工时，采用自卸汽车、推土机、压路机及翻斗车等。 施工工

4、艺填土前应将基底地坪上的杂物、浮土清理干净。检验级配碎石料的质量，有无杂质，粒径是否符合要求，含水量是否在控制的范围内，级配是否符合要求；铺筑级配碎石摊铺后，随之压实。级配碎石施工时应适当控制含水量，应在夯实碾压前根据其干湿程度和气候条件，适当洒水以保持级配碎石的最佳含水量，一般为8%12% 。每层的夯压遍数，根据压实实验确定。作业时，应严格按照实验所确定的参数进行。图: 级配碎石垫层施工工艺流程采用压路机往复碾压，轮距搭接不小于50cm，边缘和转角应用人工或蛙式打夯机补夯密实。级配碎石垫层分段施工时接缝处应做成斜坡，每层接缝处的水平距离应错开0.51.0m，并应充分压实。垫层全部完成后，应进

5、行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补级配碎石夯实。1.1.5. 水泥稳定基层施工底基层通过验收后，方可进行基层施工，基层为水泥稳定级配碎石，上基层水泥剂量4.5%5%，下基层水泥掺量为3.5%4.5%。质量标准(1)材料要求 水泥稳定级配碎石基层中，水泥掺量为4.5%5%。水泥材料用P32.5普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥和灰质硅酸盐水泥均可以使用，快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。水泥稳定基层中集料压碎值不大于30%，扁平颗粒含量不大于20%。水稳基层压实度为98%，底基层为97%。1）场地应硬化并作好排水以免杂质混入材料中，碎石料应根

6、据材料状况分级堆放，以保证合成混合料级配稳定满足要求。细集料应有防雨遮盖，以保证施工含水量可得到有效控制。 2）基层和底基层采用集中拌和混合料。基层、底基层应用摊铺机摊铺。在正式拌和之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量（根据施工气温调整最佳含水量）都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备；应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长。 3）底基层摊铺前均应对下层表面均匀洒水润湿，洒水时间应视施工气温而定。施工时压实机具应与压实厚度相匹配，基层、底基层要求用摊铺机一次摊铺碾压成型。 4）水泥稳定碎石铺筑时，应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的

7、长度不宜太长，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。从室内延迟时间试验结果看：5%水泥稳定碎石，延迟时间对混合料强度的影响取决于水泥品种和集料的性质，在施工前必须做延迟时间对混合料强度影响的试验，确定现场应该控制的合适的延迟时间，并使此时水泥稳定混合料的强度仍能满足设计要求。 6）基层、底基层严禁采用薄层贴补的方法找平及标高调整，严禁有意进行表面提浆。 7）同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。 8）养生时间不得少于7天，要求采用复合材料养生膜保湿养生，表面应始终保持湿润至养生结束，养生期间应禁止车辆通行，应干净，整齐

8、，无破损，不起皱；芯膜长度允许偏差为1.5，应整齐，干净，无破损。9）基层、底基层碾压结束后应及时进行压实度检测，压实度分别不得小于 98、97。基层、底基层顶面的弯沉宜在养生完后检测。1.1.6. 沥青混凝土下承层的检查 (1)沥青下封层的检查与清扫 检查下封层的完整性与基层表面的黏结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相黏结，以不能整层撕开为合格。下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干 净。下封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月内小于 3mm/月，才可铺筑下面层。 （2）对下

9、面层进行全面检查与处理 对下面层严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的面层铣刨后用同类型沥青混合料修补。对下面层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒沥青再生剂或防水剂的方法提高面层抗渗水性能。面层渗水情况除用渗水仪检查外，也可在雨后进行观察确定。 （3）沥青面层的清扫和黏层沥青的喷洒 铺筑上面层之前，应对下面层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面，应用水洗刷；对油污染处，应局部凿除面层，用相同沥青混合料修补。面层清扫、清洗风干后，在下面层表面均应喷洒黏层沥青。 1.1.7. 透层 （1）基层上设置下封层时，必须按规定洒布透层油。气温低于 10 或大风天气，即将降雨时不得喷

10、洒透层油。 （2）透层油宜采用智能型沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，有花白遗漏应人工补洒。 （3）水泥稳定碎石基层应在碾压完毕后表面稍干就洒布透层沥青（建议沥青与水的比例为 35：65），采用慢裂的渗透性好的洒布型乳化石油沥青，宜选用符合技术指标要求的阴离子乳化沥青(PA-2)。沥青与水的比例可根据洒布机、渗透性试验进行调整，以易于渗透，且渗透入基层的深度不宜小于 5mm，并能与基层联结为一体，表面不形成油膜为合格。 喷洒量应试验确定，一般为 0.350.7kg/m2（以沥青重量计）。乳化沥青破乳后，一般时间不宜少于 24h，可按正常条件保湿养生。

11、待基层养生完成应尽快铺筑稀浆封层。 1.1.8. 粘层 (1)在水泥砼过渡板上、以及路缘石侧面，沥青上、下面层之间、下封层上，应均匀洒布粘层沥青。气温低于 10 时不得喷洒透层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。基面潮湿时不得喷洒粘层油，必须用水洗刷后待表面干燥后才能喷洒。 (2)粘层油采用快裂的洒布型乳化石油沥青，宜选用符合技术指标要求的 PA-3，喷洒量一般为 0.150.25Kg/m2（以沥青重量计），应试洒后确定用量，应注意洒布的均匀性，不得过量，不得漏洒。粘层乳化沥青洒布后，应待破乳，水分蒸发完后才可进行下道工序的施工。 (3)粘层油宜采用智能型沥青洒布车喷洒，并选择适宜的

12、喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。喷洒的粘层油必须均匀层雾状，在基面全宽度内均匀分布层一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量的应予刮除。 (4)喷洒粘层油后，严禁沥青混合料运料车以外的车辆和行人通行。粘层油宜在当天洒 布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青面层，确保粘层不受污染。 1.1.9. 下封层采用稀浆封层 （1）稀浆封层施工必须采用专门的摊铺机进行摊铺。稀浆封层施工前，应彻底清除基面的泥土、杂物，修补坑槽、凹槽，较宽的裂缝应清理灌缝。 （2）气温低于 10 时不得进行稀浆封层施工，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应铲除。 （3）稀浆封

13、层铺筑后的表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的不平整度不得大于 6mm。经养生和初期交通碾压稳定的稀浆封层，在行车作用下应不飞散且完全密水。 （4）待稀浆封层破乳成型后方可通车，且应尽快铺筑沥青混凝土面层；在正式铺筑沥青面层前，应彻底清除表面的污染物及松散颗粒，并洒布粘层油。 1.1.10. 沥青下面层 (1)应注意其它工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染；一旦沥青层出现被污染的情况必须将污染物清除干净后再洒粘层沥青。 (2)拌和场地：沥青混凝土拌和场不得占用或侵占路基范围，拌和场场地应硬化并应具备良好的

14、排水保证，避免杂质混入材料中。 (3)集料：用于沥青面层的碎石材料应采用大型联合碎石专用设备（如反击式破碎机）进行加工。碎石料应分级堆放且严格隔离、严禁窜料，所有进场材料应进行均匀性及质量抽检，不符合技术指标要求的材料不得进场。为避免灰尘污染和雨水影响，各类材料上面应加盖棚布；加强原材料的质量控制，尽量减少材料过大的变异性。 (4)改性沥青与普通道路石油沥青储存与脱桶应严格分开，并有防水避雨设施，严禁混用，现场应配置所需足够数量的设备。 (5)配合比设计 a、沥青混合料的配合比设计应严格按照目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤和要求来进行，最后确定出生产用的标准配合

15、比，作为沥青混合料的生产控制和质量检验的标准。 b、配合比一经确定，在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，若材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。 (6)拌和 a、采用间歇式拌和楼拌和（拌和能力不小于 240 吨/小时），必须配备计算机等设备， 能自动打印每盘的拌和记录，拌和设备应是能按用量(以质量计)分批配料的间歇式拌和机，且有不少于 5 个的热料仓，装有温度检测系统、保温的成品热料储料仓和二级除尘设施，拌和设备的产量应与生产进度相匹配。

16、b、每天检测的矿料级配与经过验证的生产配合比的级配的差应满足热拌沥青混合料允许偏差的要求，并编制配合比质量控制图。如有偏差应及时调整级配，材料变化较大时应重新进行配合比设计；沥青拌和厂必须按规范要求对沥青混合料生产过程进行质量控制。间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合，另外拌和站应配备添加抗剥落剂等的外掺剂设备，且计量系统准确。(7)运输：为保证摊铺机能以合适的速度进行均匀、连续地摊铺，必须确保拌和楼的拌和能力和沥青混合料运输车辆的运输能力（宜采用大吨位运输车）与摊铺机的摊铺能力相配套；在沥青混合料的拌和、运输及摊铺过程中，加强施工工艺管理，采取有效

17、措施尽量降低混合料材料及温度的离析。运料车均要求采取保温措施，保证能按要求的摊铺温度及压实温度进行施工。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的赃物，否则应采取措施确保轮胎进入工程现场后不污染路面。采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于 150mm。在运料卡车侧面中不设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车应用完整无损的双层篷布覆盖，卸料过程中继续覆

18、盖，知道卸料结束取走篷布，以资保温防雨或避免污染环境连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 10-30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 (8)摊铺 连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要的措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按 2-3m/min 予以调整，通常不超过 3m/min，容许放慢到 1-2m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入

19、踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于 6mm，钢丝拉力大于 800N。采用两台摊铺机实施摊铺工程，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，谈铺层纵向接缝上应呈斜坡；后面摊铺机应跨缝 5-10 摊铺。两台摊铺机距离不应超过 10m。摊

20、铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于 100），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于 85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。 要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约 10

21、cm 厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。摊铺面层混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧应设置钢模板。近中央分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，以提高该处面层压实度。摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于 15时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 (9)碾压：为了保证沥青混合料能够在有效压实时间内达到规定的压实度，需配备的基本压实设备应为：双钢轮振动压路机（振幅和频率可根据需要调整）不少于三台（静态 1014吨），根据混合料类型、温度

22、和层厚选择频率和振幅；25 吨以上的胶轮压路机不少于两台。其余压实设备参照规范配置。施工过程中应加强对碾压工艺进行过程控制。 压路机碾压速度(km/h)(10)接缝和“调头处理”处理施工上层时上下两层的横向接缝应错开1m以上,不得重合。当天摊铺混凝土时中间不宜中断，如因故中断时间超过30min，或隔天施工时，应设置横向接缝。向单层单幅双机一次摊铺成型，不留施工纵缝。横向施工缝设置：施工缝采用平口接口，即在第一段施工终止前将端头摊铺平齐压实。接缝施工时，用切缝机将第一段在施工高程和平整度合格处予以切齐，清除切除的混凝土，洒适量水份滋润切缝处，然后再摊铺新的混凝土。分两层施工时，上层与下层的施工横

23、缝保持错开3m的间距。禁止上下层的横缝位置重叠影响基层整体性。横向施工缝处，压路机应沿横向碾压(见下图)，以保证施工缝两边接茬平顺。图: 压路机碾压示意图双机联铺时虽然没有纵向施工缝，但是两机布料在交缝区的均匀性和一致性会比单机布料器范围内的水稳料的均匀性、一致性稍差些。因此两台摊铺机的布料宽度不能绝对相等，保持上下层交缝区错开，如下图所示，保证混凝土面层整体性良好。图: 双机联铺交缝错开示意图调头处理如拌和机械或其他机械必须到己压成型的水稳料上层上调头，可在准备用于调头的810m长的水稳料层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡，然后铺上10cm厚的土或砂后，方可调头。(11)养生及交通管制采用重25

24、0g/m2以上的无纺土工布覆盖进行保湿养生，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。养生期不少于7天并保持湿润状态，28天内洒水养生，且至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖、不得曝晒。在养生期间，除洒水车外，设专人封闭交通。(12)养护应确保洒好透层、粘层沥青的基层和面层保持良好状态。当出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，监理工程师可要求在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一次粘层沥青。养生期间，一般不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，应按监理工程师的指示撒铺

25、吸附材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。图: 沥青混凝土路面施工工艺图(13)施工接缝的处理 对于采用两台摊铺机成梯形联合摊铺方式的纵向接缝，应采用松铺斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压作为后铺高程基准面，并有 1520cm 的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开 15cm 上。横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的

26、灰浆擦洗干净，涂上少量黏层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。 （14）施工阶段的质量管理 沥青面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量控制，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性。施工过程中的质量管理与检查项目有： （a）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥剂等。 （b）

27、混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和的均匀性。 （c）上面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性；同时还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测。 （d）施工压实度的检查以钻孔法为准，用核子仪检查时应通过以钻孔密度的标定关系进 行换算，标定关系须经总监代表批准。钻孔检测频率单幅双车道 10个/km （e）渗水系数合格率宜不小于 90%，当合格率小于 90%时，应加倍频率检测，如检测结果仍小于 90%，需要该段面层进行处理。 施工过程中应加强对路面离析的检测，发现问题及时分析

28、解决。离析检测结果应符合下列要求：（a）施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过 20； （b）核子密度仪检测的密度差不应超过 0.075g/cm3； （c）构造的最大值与平均值之比不应超过 1.5。 施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，尤其特别注意防止粗细集料的离析和混合料温度不均匀，造成路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，必须采取补救措施。 沥青面层施工中应利用计算机实行动态管理，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。 路面正常施工温度范围表序号工序SBS改

29、性沥青（）1沥青加热温度160-1652改性沥青现场制作温度165-1703成品改性沥青加热温度1754集料加热温度190-2205混合料最高温度不高于1956混合料储存温度拌合出料后降低不超过107摊铺温度不低于1608初压开始温度不低于1509碾压终了表面温度不低于9010开放交通路表温度不低于50（15）层间结合：为了避免与可能造成污染沥青层的其他工序交叉干扰，杜绝施工或运输污染，沥青面层应尽可能连续施工。上、下面层混合料，施工时必须严格分层施工。 （16）压实度检测：施工碾压完毕后可进行压实度检测，采用钻芯取样或核子密度仪检测压实度。质量控制指标；路面现场空隙率：下面层、中面层及表面层

30、均不大于 7%；马歇尔标准试验基准压实度：不低于 97。作为标准密度的马歇尔实测密度应与生产配合比设计时满足设计空隙率的结果一致，试验时应严格按要求控制成型温度。 （17）掺加抗剥落剂的工艺要求：沥青脱桶后应先进入一个带搅拌的罐，经加入要求量的抗剥落剂并充分搅拌均匀后，方可用于混合料的拌和。 （18）热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却。混合料表面温度自然冷却低于 50后，方可开放交通。1.1.11. SMA上面层路面施工(1)沥青混合料的运输 采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于 150mm。在运料卡车侧面中不设专用检测孔，

31、孔口距车箱底面约300mm。拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。 运料车应用完整无损的双层篷布覆盖，卸料过程中继续覆盖，知道卸料结束取走篷布，以资保温防雨或避免污染环境。 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 10-30cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 (2)沥青 SMA-10 的摊铺 连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要的措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套

32、情况及摊铺厚度，按 2-3m/min 予以调整，通常不超过 3m/min，容许放慢到 1-2m/min，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。 用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于 6mm，钢丝拉力大于 800N。采用两台摊铺机实施摊铺工程，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安

33、装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。SMA 沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，谈铺层纵向接缝上应呈斜坡；后面摊铺机应跨缝 5-10 摊铺。两台摊铺机距离不应超过 10m。 摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符

34、合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于 100），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于 85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约 10cm 厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。摊铺面层混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧应设置钢模板。近中央分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，以提高该处面层压实度。摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于 15时不宜摊铺。摊铺遇雨

35、时，立即止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 (3) SMA 沥青混合料的压实 应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤进行沥青混合料的压实。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机。如果集料易于压碎，初压钢轮压路机可不开振，一般 采用前进静压、后退开振方式碾压； AC 和 Superpave 型混合料复压采用轮胎压路机，SMA 不应采用轮胎压路机碾压；终压用钢轮压路机压实。 SMA 沥青混合料的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状

36、态下开始碾压，不得等候。不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。碾压温度应符合表 6-27的规定。必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于 2 台。碾压段的长度控制在 20-30m 为宜，SMA 沥青混合料严禁使用轮胎压路机。 在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯形压实，不宜采用首尾相连的纵列方式。采用振动压路机压实 SMA 沥青混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过 20cm，当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠 1/31/4 碾压宽度。不得向压路机轮表面喷涂油类 或油水混合液，需要时可喷涂清水或含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，以不黏轮为度。禁

37、止使用柴油和机油的水混合物喷涂。 压路机应以缓慢的均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，应符合下列表的要求：为避免碾压时混合料推挤缠身拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机启动、停止，必须减速缓行，不得停车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。 路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，并依施工气温变化进行必要的调整。碾压的最终要求是压实度、平整度符合要求，且集料不被压碎。 在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。 要对初压复压、终压段落

38、设置明显标志，便于驾驶员辨认。对松铺厚度、碾压程序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到不漏压、不超压。 SMA 路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到规定压实度。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。发现 SMA 混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。如发现玛蹄脂上浮、石子压碎、棱角磨光等应停止碾压。不得向压路机上涂机油，喷水应呈雾状，不应呈线状，喷水量以不黏轮为限。改性沥青宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止沥青混合料黏附轮上。压实完成 12h 后，方能允许施工车辆通行。 (4)施工接

39、缝的处理 对于采用两台摊铺机成梯形联合摊铺方式的纵向接缝，应采用松铺斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压作为后铺高程基准面，并有 1520cm 的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开 15cm 上。横向施工缝全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量黏层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层

40、。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。 当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。 (5)施工阶段的质量管理 沥青面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量控制，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性。 与沥青面层施工有关的原始记录、试验检测结果、计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已采取措施进行返工补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得销毁。 (6)施工过程中的质量管理与检查项目 1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料、木

41、质絮状纤维、抗剥剂等。 2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和的均匀性。 3）上面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性；同时还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测。 4）施工压实度的检查以钻孔法为准，用核子仪检查时应通过以钻孔密度的标定关系进行换算，钻孔检测频率单幅双车道 10 个/km 5）渗水系数合格率宜不小于 90%，当合格率小于 90%时，应加倍频率检测，如检测结果仍小于 90%，需要该段面层进行处理。 (8)离析检测 施工过程中应加强对路面离析的检测，发现

42、问题及时分析解决。离析检测结果应符合下列要求：1）施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过 20； 2）核子密度仪检测的密度差不应超过 0.075g/cm3； 3）构造的最大值与平均值之比不应超过 1.5。 施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，尤其特别注意防止粗细集料的离析和混合料温度不均匀，造成路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，必须采取补救措施。 SMA 沥青混合料路面施工过程中如发现“油丁”或局部光面较多时，应仔细检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。 沥青面层施工中应利用计算机实行动态管理，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。