公路隧道施工技术标准规范.doc

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1、+公路隧道施工技术规范洞口、明洞与浅埋段工程一、洞口工程1、洞口开挖土石方应遵守下列规定：1.1、进洞前应尽早完成洞口排水系统。12、安设计要求进行边、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底 开挖或上下重叠开挖。13、清除洞口上方有可能滑塌的表土， 灌木及山坡危石， 不留后患 14、石质地层拉槽爆破后，应及时清除松动石块；土质地层开挖后 应及时夯实整平边（仰）坡。15、洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧 道施工方法等选择施工时机和施工方法。16、不得采用深眼大爆破开挖边（仰）坡。17、开挖中应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适 当放缓坡度，保证边（仰 ）坡稳定和施

2、工安全。18、开挖的土石方不得弃在危害边坡及其他建筑物稳定的地点，并 不得影响运输安全。1、9、洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。 1、10、开挖进洞时，宜用钢支撑紧贴洞口开挖面进行支护，围岩差 时可用管棚支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥前进。1、 11、洞门衬砌施工应按钢筋混凝土工程施工及验收规范（GBJ202）的有关规定办理，并符合下列要求：（1）土质地基应平整夯实，土质松软时，应加碎石，人工夯实，将 基础置于稳固的地基上。（2）基础处的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。（3）洞门衬砌拱墙应与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体。 如系接唱明洞， 则应按设计要求采取加强连接措施，

3、确保与已成的拱 墙连接良好。（4）端墙施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺。（5）灌注砼时应保证模板不移动。（6）洞门端墙的砌筑与墙背回填两侧同时进行，防止对衬砌边墙产 生偏压。（7）、洞门衬砌完成后，及时处治洞门上方仰坡脚受破坏处， 当边（仰） 坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护措施。（8）当端墙顶水沟砌筑在填土上时，填土必须夯实。（9）洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与路垫排 水系统连通。二、明洞工程1、明洞衬砌施工可选用下列几种方法：（1）当边坡能稳定时，可采用先墙后拱法；（2）当边坡稳定性差，但拱顶承载力较好，能保证拱圈稳定时，可 采用先拱后墙法；（ 3）半路堑式明洞

4、施工时， 可采用墙拱交替法，且宜先做外侧边墙， 继做拱圈，再做内侧边墙；（4）当路堑式明洞拱脚地层松软，不能采用先拱后墙法施工时，可 待起拱线以上挖成后， 采用跳槽挖井法先灌注两侧部分边墙， 再做拱 圈，最后做其余边墙。（5）具备相应的机具条件时，可采用拱墙整体灌筑。2、明洞衬砌边墙基础和遮光棚支柱基础等应设置在稳固地基上。如 边墙基础挖到设计标高后，地质情况及允许承载力与设计要求不符 时，应及时进行处理。基础混凝土灌注前必须排除基坑内积水， 并对基底进行固化处理。边墙基础应采用与边墙同级混凝土一次浇筑而成。3、明洞衬砌施工应注意下列事项：（1）灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮

5、廓线。（2）拱圈应按断面要求制型定型挡头板、外模和骨架，并应才用取 防止走魔的措施；（3）采取跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚的基底处理，保持拱 脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基础托梁，必要时加设锚杆使 拱脚混凝土与岩壁连接牢固，防止拱脚基底松动沉落；（4）浇注拱圈混凝土达到设计抢渡 70%以上时，方可拆除内外支模 拱架；（5）各类棚洞的钢筋混凝土盖板梁宜采用预制构件， 用吊装法架设， 墙顶支座槽应用水泥沙浆填塞紧密。4、明洞衬砌完成后进行回填时，应符合下列要求：（1）在拱圈外模拆除后立即做好防水层及拱脚处的纵向盲沟，保证排水顺畅。5、回填应两侧同时进行。墙底部应铺填 0。5-1。0m后碎

6、石并夯实， 然后向上回填。 石质地层中墙背与岩壁空隙不大时， 可采用与墙身同 级混凝土回填；空隙较大时，可采用片石混凝土或浆砌片石回填密实。 土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用于干砌片石分层码砌，缝 隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。6、明洞拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m,其两侧回 填土面高差不得大于0.5m.回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑 至要求高度。7、使用机械回填应待拱圈混凝土强度达到设计强度且由人工夯实填 至拱顶以上1。0m后方可进行。8、拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封 闭紧密，防止地表水下渗影响回填体的稳定。9、明洞与暗洞衔接施

7、工宜采用先拱后墙法。在仰坡暂时能稳定时， 宜由内外进行施工； 在仰坡易坍塌的情况下。 宜先将明洞拱圈灌注到 仰坡脚，再由内向外做洞内拱圈，并确保仰坡稳定。明洞与暗洞拱圈 应连接良好。三、浅埋段工程1 、浅埋段和洞口加强段的开挖施工，应根据地质条件、地表沉陷对 地面建筑物的影响以及保障施工安全等因素选择开挖方法和支护方 式，并应符合下列规定：（1）根据围岩及周围环境条件，可优先采用单侧壁导坑法、双侧壁导坑法或留核心土开挖法； 围岩的完整性较好时， 可采用多台级法开 挖。严禁采用全断面法开挖。（2）、开挖后应尽快施做锚杆、喷射混凝土、敷设钢筋网或钢支撑， 当采用复合衬砌锚喷支护。 II 类以下围岩

8、，应尽快施做衬砌，防止围 岩出现松动。锚喷支护及构件支撑的施工应符合要求。（3）锚喷支护或构件支撑，应尽量靠近开挖面，其距离应小于倍洞 跨。2、浅埋段的地质很差时，宜采用地表锚杆、管棚、超前小导管、注 浆加固围岩等辅助方法施工。3、控制地表沉降，应采取如下技术措施：（1）宜采用单臂掘进机或风镐开挖，减少对围岩的扰动；当采用爆 破开挖时，应短进尺、弱爆破；（2）打设拱脚锚杆，提高拱脚处围岩的承载力；（3）及时施作仰拱或临时仰拱；（4）地质条件差或有涌水时，宜采用地表预注浆结合洞内环形固结 注浆；（5）加强对地表下沉、拱顶下沉的量测及反馈，以指导施工。量测 频繁宜为深埋段时的 2 倍。开挖一、一般

9、规定1、开挖作业应遵守下列规定：（1）合理确定开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工；（2）开挖断面尺寸应符合实际要求；（3）爆破后，对开挖面合围陈其地段应进行检查，对可能出现的险 情，应采取措施及时处理；（ 4）开挖作业中，不得损坏支护、衬砌和设备，并应保护量测用的 测点；（5）做好地质构造的核对和素描，地质变化处和重要地段，应有照 片记载。2、岩石隧道的爆破应采用光面爆破或预裂爆破技术，施工中应提高 转眼效率和爆破效果，降低工料消耗。3、开挖爆破应选用适当的炸药品种和型号，在漏税和用水地段应采 用非电导爆管起爆。4、爆破作业及火药物品的管理，必须遵守现行的国家标准爆破安 全规

10、程的有关规定。 对有瓦斯溢出的隧道， 应根据工点的地质情况、 瓦斯溢出程度和设备条件，制定适宜的施工方案。5、隧道双向开挖接近接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥， 并采取前沿浅眼低药量，控制爆破。当两开挖面间的距离剩下 15m 时，应改为单向开挖 ,直到贯通为止。6、双洞开挖时，应根据两洞的轴线间距、洞口里程距离、地质条件 及其它自然条件，选择适宜的开挖方法，确定好两洞开挖的时间差， 并采取措施防止后行洞开挖对先行洞先后比轴壁产生不良的影响 。二、开挖方法1、开挖方法应考虑围岩条件，并与支护衬砌相协调。2、开挖方法的适用范围和施工要求如下：(1) 全断面发适用于WS I V类围岩。该法可

11、采用深孔爆破，其深度 可取3s3.5没。(2) 台阶法适用于IVsII类较软或节理发育的围岩，其施工要 求如下：I 、上下台阶之间的距离，能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量。II 、当顶部围岩破碎，施工支护需紧跟时，可适当延长台阶长度，减 少工作施工干扰。III 、台阶不宜多分层，装渣机械应紧跟开挖面，以减少扒渣距离。3、台阶分步开挖法适用于 III sII 类围岩或一般土质围岩地段。一 般环形开挖进尺不应过长，以 0.5 s 1.0m为宜。4、导坑法适用于 III sII 类围岩。下导坑适用于探查开挖面前放地 下水情况； 中央导坑适用于处理膨胀压力地层； 上导坑适用于洞口段 辅助开挖。各工

12、序安排应紧凑，支护及时，保证施安全。5、单侧壁导坑法适用于围岩较差、跨度大、埋深浅、地表沉降需要 控制的场合。中壁墙的拆除，必须待围岩完全稳定后方可进行。6、双侧壁导坑法适用于浅埋大跨度隧道及地表下沉量要求严格而围 岩条件很差的情况。 施工中应注意各工序的合理安排， 加强洞内施工 管理和围岩监测工作，并掌握好两侧壁墙的拆除时间。7、I 类围岩必须按辅助施工方法的要求进行处理后方可开挖。8、当衬砌采用先拱后墙法施工时，下部断面开挖应符合下列要求：a、拱圈混凝土达到设计强度70%之后方可进行下部开挖断面的开挖;b、可采用扩大拱脚、搭设拱脚锚杆、加强纵向联接等措施，加强拱 脚;c、下部边墙开挖后，应

13、按设计规定及时做好支护；d、应及时量测拱顶、拱脚和边墙中部的位移，当变形速率有增大趋 势时，应立即采取仰拱封闭或其它有效措施， 保证围岩和衬砌尽快处 于稳定状态。9、边墙马口开挖，一般应错开施工，围岩状态较好时可采取对开施 工，并符合下列要求：a、 宜采取长短马口结合，减少跳槽次数。首轮马口长度，切siii 类围岩不宜大于 4m， III 类围岩不宜大于 2m。b、首轮马口中心宜选在拱圈接缝处，并应这主意岩层倾斜和稳定情 况，防止顺层坍塌。c、回头马口开挖必须待相邻边墙封口 24h后进行；有测压力时应在 封口 3 天后进行。d、洞口加强段开挖马口，拱圈悬臂长度不得超过首轮马口长度。e、导坑开挖

14、或中槽开挖应采取多循环，并符合以下要求： 导坑断面应根据地质条件、支护形式、机具设备和运输、通风、 排水的要求以及作业安全要求等来确定； 各类临时支撑不得妨碍坑内运输作业； 在地质条件较好时，下导坑可保持较长的超前距离； 当为硬质地层时， 下导坑底部保应一次挖至隧道底设计标高； 上导 坑应一次挖至隧道顶开挖轮廓线。10、分步开挖扩大时，应符合下列要求；a、开挖应顺帮打眼，周壁采用光面爆破；b、 围岩压力较大时，分步开挖应与支撑配合进行；c、当洞口地质较差或覆盖层较薄时，应在洞内稳定地层处向洞口方向逐步扩挖和浇注拱圈，保证洞口段施工安全；d、当分层扩大时，应加强断面测量工作，防止超欠挖；并配合出

15、渣 进行断面检查，清除欠挖，处理危石。11、仰拱部位开挖时可采取整幅开挖或半幅开挖， 避免引起应力集中， 并符合下列要求：a、挖至设计要求深度，底面平顺，清除杂物；b、排净积水，做好排水设施；c、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中；d、当遇变形很大的膨胀性围岩时，底面及器两隅应预先打入锚杆或 采取其他加固措施后，再进行开挖。e、仰拱部开挖时，应采取措施保证洞内临时交通畅通。三、超欠挖控制1、应严格控制欠挖。当岩层完整、岩石抗压强度大于 30MPa并确认 不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分（每 im内不 大于0.1 m2）欠挖，但其隆起量不得大于 5cm。拱脚以上1

16、m内断面2、应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见下表允许超挖值(单位：cm)围开类 挖、别 部、位、硬岩，一般相 当于VI类围 岩中硬岩，软岩相当于V-III 类 围岩破碎松散岩石及土质，相 当于11-1类围岩(一般不 需要爆破开挖)拱部平均10最大20平均15最大25平均10最大15边墙、仰拱、隧底平均10平均10平均10当采用特殊方法支护时，允许超挖量适当降低。3、应米取光面爆破、提咼钻眼精度、控制药量等措施，并提咼作业人员的技术水平，将超欠挖控制在允许值以内。4、 测定超挖量应根据现场条件采用切实可行的测定方法。一般可采 取下列方法：(1) 有出渣量或衬砌混凝土量推算；(

17、2) 通过激光投影仪直接测定开挖面面积；(3) 用断面测定仪量测。5、采用复合式衬砌时，隧道的开挖轮廓应预留变形量。6、当采用构件支撑时，如围岩压力较大，支撑可能沉落或局部支撑 难于拆除时，应适当加大开挖断面，预留支撑沉落量，保证衬砌设计 厚度。预留支撑沉落量应根据围岩性质和围岩压力， 并在施工过程中 根据量测结果进行调整。四、钻爆设计1、钻爆设计应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环 进尺、钻研机具、爆破材料和出渣能力等因素综合考虑。钻爆设计的内容应包括：炮眼(掏凿眼、辅助眼、周边眼)的布置、数目、深度和角度、装药量盒装药结构、起爆方法和爆破顺序等。设计图应包括：炮眼布置图、周边盐

18、装药结构图、钻爆参数表、主要 技术经济指标及必要的说明。2、硬岩宜采用光面爆破，软岩宜采用预裂爆破，分部开挖时可采用 预留光面层光面爆破。3、采用光面爆破时，应满足以下技术要求：（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线；（2）严格控制周边眼的装药量，并使药量沿炮眼全长合理分布；（3）周边眼宜采用小直径药卷和低爆速炸药。 可借助传爆线以实现 空气间隔装药；（4）采用毫秒雷管微差顺序起爆，应使周边眼爆破时产生临空面。 周边眼同段的雷管起爆时差应尽可能小；（5）各光面爆破参数如周边眼间距（E）、最小抵抗线（V）、相对距（E/V）和装药集中度（q）等，应采用工程类比或根据爆破漏斗及成

19、缝试验确定，爆破成缝试验可按附录 B进行。在无条件试验时，可按 下表选用光面爆破诸参数、参岩数石、种 类 、饱和单轴抗 压极限强度Rb（MPa）装药不偶合 系数D周边 眼间 距E（cm）周边眼最 小抵抗线V （cm）相对距E/V周边眼装药集中度q （kg/m）硬岩601.25 1.5055-7070-850.8-1.00.30-0.35中硬度30-601.50-2.0045-6060-750.8-1.00.20-0.30软岩601.2 1.340-50400.35-0.40中硬度30-601.3-1.440-45400.25-0.35软岩601.25 1.5060-7070-800.7-1.0

20、0.20-0.30中硬度30-601.50-2.0040-5050-600.8-1.00.10-0.15软岩80%中硬岩70%软岩50%周边眼痕迹应在开挖轮廓面上均 匀分布。C两茬炮衔接时出现的台阶误差不得大于 15cm。10、开挖工程中， 应监测围岩爆破扰动深度以及爆破震动对周围其他 结构物的破坏程度。监测爆破震动应注意以下事项：（1）应考虑爆破方法、药量、距离、地质状况等因素，确定爆破最 大振幅、频率；（2）监测爆破对地面的震动影响，宜在铅垂方向及相正交的二个水 平方向（其中一方向为爆破点方向）上同时测定；（3）监测爆破震动值的空间衰减情况时，至少应设三个测点。11、钻爆机械和其他电动机械

21、的使用、管理、维修和保养，应按有关 规定办理，并遵守以下规定：（ 1 ）机械运转不得超过其最大负荷强度；（2）燃料、润滑油脂和用水应符合有关规定；（3）严禁对机械及零件乱拆乱卸，互换装用；（4）新型机械使用前，应对操作人员进行技术培训，熟悉其性能， 掌握机械的安全操作规程。12、进行爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体 排出后方可进至开挖面工作。六、施工支护1、一般规定1.1 、施工支护应配合开挖及时施做，确保施工安全。1.2 、选择支护方式时，应优先选用锚杆、喷射砼或锚喷联合作为临 时支护。在软弱围岩中采用锚喷支护时， 应根据地质条件结合辅助施 工方法综合考虑。1.3 、对不

22、同类别的围岩，应采用不同结构型式的施工支护。1、4、VI 类围岩可不支护， V 类围岩支护时，宜采用局部喷砼或局部 锚杆。为防止岩爆和局部落石，可局部加栓钢筋网。1.5 、IV-III 类为围岩可采用锚杆、锚杆挂网、喷混凝土或锚喷联合 支护。 III 类围岩必要时可加设钢架。1.6 、II-I 类围岩宜采用锚喷挂网的联合支护形式，并可结合辅助施 工进行施工支护。1.7 、当地质条件差，围岩不稳定时，可采用构件支撑。1.8 、施做锚杆、喷射砼和结构支撑时，应做好记录。2、锚杆施工1.1 、采用系统锚杆作为衬砌施工的一部分时， 应符合设计要求和 公 路隧道设计规范的有关规定。1.2 、锚杆安设作业

23、应在初喷砼后及时进行。1.3 、锚杆施工的准备工作如下：（1）检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符；（2）根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；（3）采用砂浆锚杆时，应按设计要求截取杆体，并整直、除锈和除 油；（4）采用楔缝式锚杆时，应检查杆体长度，楔缝、楔块、螺母与螺 栓的尺寸和配合情况。1.4 钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为15cm。1.5 、钻孔应符合以下要求：（1）钻孔应圆而直，钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直；（2）水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径 15mm其它形式锚杆孔径应符合设计要求。（ 3）钻孔深度应符合下列要求：a、水泥砂浆锚杆孔深

24、允许偏差为士 50mmb、楔缝式锚杆孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度 30mm；c、树脂锚杆和早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合恰当。1.6 、普通水泥砂浆锚杆的施工要求如下：a、砂浆配合比（质量比）：水泥：砂：水宜为1: 1-1.5 : （0.45-0.5）,砂的粒径不宜大于 3mm.b、砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。c、灌注作业应遵守以下规定：注浆开始或中途暂停超过 30min 时，应用水润滑灌浆灌极其管路。 注浆孔口压力不得大于 0.4MPa。注浆管应插至距孔底5-10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢均匀速拔出， 随即迅速将杆体插入， 锚杆杆体插入孔内

25、的长度不得短于设计长度的 95%。若孔口无砂浆流出，应将杆体出重新注浆。d、锚杆安设后不得随意敲击，其端补天内不得悬挂重物。1.7 、早强水泥砂浆锚杆的施工要求如下：a、早强水泥砂浆锚杆采用铝酸盐早强水泥并掺早强剂；b、注浆作业开始或中途停止超过 30min时，应测定砂浆塌落度，其 值小于10mm寸，不得注入罐内使用。1.8 、楔缝式锚杆（包括胀壳式锚杆）的施工要求如下：（1 ）楔缝式锚杆安装前，应将杆体与部件（楔子、胀壳、托板）组 装好；锚杆插入钻孔时，楔子不得偏斜或脱落，锚头必须楔紧，保证 锚固可靠；安设杆体后应立即上好托板，拧紧螺帽。锚杆施加预张拉 力时，其拧紧力距不应小于 100N。

26、m。（2）拧紧斜块时不得损坏丝扣。（3）楔缝锚杆一昼夜后应再次紧固，以后还要定期检查，如发现有 松驰情况，应再行紧固。4）楔缝式锚杆只能作为临时支护，如作为永久支护应补注水泥浆 或水泥砂浆。1.9 、树脂锚杆的施工要求如下：（1）安装前应检查树脂卷质量，变质者不得使用。（2）安装时用杆体将树脂卷送如孔底，用搅拌器搅拌树脂时应缓缓推进杆体，搅拌时间一般为30S搅拌完毕后将孔口处杆件临时固定,15min 后可安装托板。1.10 、早强药包锚杆的施工要求如下：将药包推入孔内要配备专用工具，中途药包不得破裂。锚杆杆 体插入时应注意旋转，使药包充分搅拌。1.11 、在有水地段，采用普通水泥砂浆锚杆时，如

27、遇孔内流水，应在 附近另行钻孔后在安设锚杆， 亦可采用速凝早强药包锚杆或采用锚管 锚杆向围岩压浆止水。1.12 、锚杆钻孔可采用一般凿岩机械，当在土层中钻孔时，宜采用干 式排渣的回旋钻机。 注浆可采用风动牛角泵， 也可使用挤压式注浆泵1、13、锚杆宜采用 II 级钢筋制作。灌注锚杆宜采用螺纹钢筋，杆体 直径以16-22mm为宜。楔缝锚杆的杆体直径以16-25mm为宜。2、喷锚混凝土1.1 、应根据对喷射混凝土的质量要求和作业条件的要求，以及现场 的维修养护能力等选择喷射方式， 同时尚应考虑对粉尘和回弹量的限 制程度。1.2 、喷射混凝土、砂浆材料应符合下列要求：（ 1 ）水泥应优先采用普通硅酸

28、盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥；在软弱围岩中宜选用早强水泥。水泥标号不得低于425#，使用强应做强度复查试验。（2）速凝剂 必须采用质量合格的产品。应注意保管，不使其变质。 使用前应做速凝效果试验， 要求出宁不超过 5 民，终凝不超过 10 民。 应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂的最佳掺量，并应 在使用时准确计量。（ 3）砂 喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于 2.5 ，含水率一般为 5%-7%，使用前应一律过筛。（4）石料 采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于 15 名马，钢纤维喷射混凝土的碎石粒径不应大于 10mm且级配良好。当使用碱性 速凝剂时，石料不得含

29、活性二氧化硅。（5） 水水质应符合工程用水的有关标准， 水中不得含有影响水泥 正常凝结与硬化的有害杂质。（6）采用钢纤维喷射混凝土时，其钢纤维可用普通碳素钢，其抗拉强度不得低于380MPa且不得有油啧及明显的锈蚀。钢纤维直径宜为0.3-0.5mm，长度宜为20-25mm且不得大于25mm钢纤维含量宜 为混合料质量的 3%-6%.钢纤维喷射混凝土强度等级不应 C20。1.3、喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺 的要求。也可参照下列数据选择：灰骨比 1 ：4-1 ：5骨料含沙率 45%-60% 水灰比 0.4-0.5应增大混凝土与岩石的粘结力和减少灰弹 .初喷时, 水泥: 砂:

30、 石 应取 1:2:（1.5-2） 。软弱围岩条件下可考虑提高喷射混凝土强度等级。1.4 、混合料应拌和均匀，随伴随用，并采用强制搅拌机在短时间内 完成，严禁受潮。1.5 、喷射混凝土的配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。喷 射混凝土材料计量，一般应以质量计算，其允许误差为： 水泥与速凝剂各为 2%；砂与石料各为 5%。1.6 、喷射混凝土作业应符合下列要求：（1）在喷射混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面的粉尘和杂物 冲洗干净。（2）喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物件时， 应及时清除。（3）喷射作业应分段、分片由上而下顺序进行，每段长度不宜超过6 米。（4）一次喷射厚度应根据设计厚

31、度和喷射部位确定，初喷厚度不得 小于 4-6 米。（5）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝 土终凝后进行。若终凝后间隔 1 小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时， 受喷面应用高压气体、水清洗干净。岩面有较大凹坑时，应结合初喷 予以找平。（6）回弹率应予控制，拱部不超过 40%，边墙不超过 30%，挂钢筋网 后，回弹率限制可放宽 5%。应尽量采用经过验证的新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。（7）喷射混凝土终凝 2 小时后，应喷水养护，养护时间一般不少于 7 天。1.7 、喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷砼作业完成时 间的间隔，不得小于 4 天。1.8、

32、冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于 5C。在结冰层面上 不得喷射混凝土。混凝土强度未达到 6MPa前，不得受冻。混合料应 提前运进洞内。1.9 、采用钢筋网喷射混凝土时，可在岩面喷射一层混凝土后再进行 钢筋网的铺设，并在锚杆安设后进行， 钢筋网的铺设应符合下列要求： （ 1 ）钢筋使用前清除锈蚀。（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设， 与受喷面的间隙一般不大于 3cm。（3）钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不 得晃动。1.10 、采用钢架喷射混凝土时，钢架的形式、制作和架设应符合设计 要求：（ 1 ）钢架支撑必须具有必要的强度和钢度，钢架的设计强度，应保 证能单独承受2 4m

33、高的松动岩柱重量，其形状应与开挖断面相适 应。（2）支撑接头由螺栓连接牢靠，当作为衬砌骨架时，接头应焊接。（3）格栅钢架的主筋材料应采用 II 级钢筋或 I 级钢筋， 直径不小于 22mm联系钢筋可根据具体情况选用。(4) 钢管钢架应在钢管上设置注浆孔，架设后应注满水泥砂浆。(5) 钢架应按设计位置架设，钢架之间必须用纵向钢筋联接，拱脚 必须放在牢固的基础上。 钢架与围岩应尽量靠近， 但应留 2-3cm 间隙 作混凝土保护层。 当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫快。 如钢架 支撑作为衬砌混凝土骨架时，应用预制混凝土背板或填快固定牢靠。(6) 钢架应垂直于隧道中线、上下、左右允许偏差士 5cm钢

34、架倾斜 度不得大于 20。拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板 进行调整， 必要时可用混凝土加固基底。 拱脚高度应低于上半断面底 线15-20cm,当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接 触面积。( 7)当钢架喷射混凝土作为永久性支护结构时，钢架与围岩之间的 间隙必须用喷射混凝土充填密实。 间隙过大时， 可用钢楔或混凝土楔 块顶紧，其点数单侧不得少于个。 喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称 喷射，并将钢架覆盖。1.11 、有水地段喷射混凝土应采取以下措施；( 1 )当涌水点不多时，用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射；当 涌水范围大时，设树枝状排水导管后在喷射；当涌水严重时，可设

35、置 泄水孔，边排水边喷射。( 2)改变配合比，增加水泥用量。先喷干混合料，待其与涌水融合 后，再逐渐加水喷射。喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在 涌水点安设导管，将水引出，再在导管附近喷射。1.12 、砂层地段喷射混凝土时采取以下措施：(1) 紧贴砂层铺挂钢筋网，并用 22mn环向钢筋压紧；( 2)在正式喷射前应适当减小喷射机的工作气压，先喷射一层加大 速凝剂掺量的水泥砂浆，再喷射混凝土。1.13 、喷射混凝土施工配套机具应符合以下要求：( 1 )机具密封性能良好；( 2)输送连续、均匀、允许输送的最大骨料粒径为25mm；( 3)输送距离(干混合料)应满足使用要求；( 4)输送管应具有良

36、好的耐磨性能；(5) 生产能力(干混合料)为 3-5m3/h ；( 6)混合料的拌和应采用强制式搅拌机；( 7)供水设施应保证喷头处的水压为： 0.15-0.2MPa 。1.14 、喷射机使用过程中应遵守下列规定：( 1 )对喷射机应随时保养维修，使之经常处于不漏气、不堵塞的良 好工作状态。(2) 喷射机的工作气压应控制在 0.1-0.15MPa 。可根据喷出料速情 况适当调节气压。喷头处的水压应大于气压 ( 干喷时水压应比气压高 0.05-0.1MPa 左右 ).(3) 喷头与受喷面宜垂直 , 距离应与工作气压相适应 , 以 0.6-1.2 米为 宜.有钢筋网，喷射距离可小于0,6m,喷射角

37、度可稍偏一些，喷射混凝 土应覆盖钢筋网2cm以上.(4) 严格控制水灰比 , 喷到岩面上的混凝土应湿润光泽 , 粘塑性好 , 无 干斑或滑移流淌现象 .（5）控制喷层厚度 , 使其均匀 , 操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形 移动,循序渐进 .（6）作业完成后 , 喷射机和输送管内的积料必须及时清除干净 .（7）突然断水或断料时 , 喷头应迅速移离喷射面 , 严禁用高压气体 水 冲击尚未终凝的混凝土 .（8）喷射作业人员必须穿戴安全防护用品 . 3、锚喷支护的质量要求1.1 、喷射混凝土抗压强度检查应按下列要求进行：（1）隧道（ 2 车道隧道）每 10延米，至少在拱脚部和边墙各取一组 试样，材

38、料或配合比变更时另取一组， 每组至少取三个试块进行抗压 试验。（2）满足以下条件者为合格，否则为不合格。A、同批（指同一配比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度或 C20。B、任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计强度的 80%C同批试块为3-5组时，低于设计强度的试块组数不得多于 1组； 试块为 6-16 组时，不得多于 2组；17 组以上，不得多于总组数的 15%。（ 3）检查不合格时，应查明原因并采取措施，可用加厚喷层或增设 锚杆的办法予以补强。1.2 喷层与围岩粘结情况的检查， 可用锤敲击， 如有空响应凿除喷层， 洗净重喷。必要时应进行粘结力测试。1.3 、喷层厚度检查可分为喷射过程和支护完成后两个阶段进行，喷 射时可插入长度比设计厚度长 5