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1、制冷系统管道的安装施工工艺及技术保证措施作业方法：1.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项1.1.1氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。当设计温度低于-29。C时宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。1.1.2冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。1.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。1.1.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）
2、安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。1.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。1.16法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。1.1.7焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。1.1.8用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，
3、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。1.1.9用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大黄油。1.2管道及安装型材的除锈本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。1.2.1管道的酸洗钝化现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着相当严格的要求。最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基
4、体不被腐蚀的一种工艺方法。管道酸洗钝化操作方法，脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；酸洗：管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；中和：酸洗后的管子
5、必须进行中和处理，使管子呈中性。一般可采用氨水作为中和介质；钝化：中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口。1.2.2管道的人工除锈水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除
6、锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。1.2.3安装型材的除锈、防腐针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。1.3管道的连接方式1.3.1法兰连接：管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门的连接一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为2-3mm的中压石棉橡胶板垫
7、圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。1.3.2丝口连接：管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，填料严禁使用白漆麻丝代替，丝口连接要一次拧紧，不得退回及松动。1.4管道的焊接1.4.1管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。焊接应在环境温度0以上的条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的35倍。1.4.2管道焊接前需
8、对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口（见下图）。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。坡口形式及尺寸图1.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，
9、应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。1.4.4管径小于133mm以下的管道（包括D133管道）采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧乙炔焰方法进行切割。无论使用那种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。1.4.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位
10、,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。1.4.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。1.4.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。1.4.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用
11、管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。1.4.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。1.4.10管道直径32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力为2.
12、5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。1.4.11不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。1.4.12弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。1.4.13管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后
13、压缩机吸入管道存有的氨液，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。1.5管道焊缝的检验1.5.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。1.5.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。1.5.3规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。1.5
14、.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。1.5.5管道焊缝等级、质量标准按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97执行。1.6管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：管 道 安 装 允许 偏 差 值 (m m )管道布置的基本原则：1.1.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯
15、。1.5.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。1.5.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。1.5.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。1.5.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。1.5.6在冷间内多组冷却排
16、管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。1.5.7回汽管路排列在上，供液管路排列在下。1.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。1.5.9小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。1.5.10不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。1.5.11高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。1.5.12管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成液囊阻止汽体通过
17、，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。1.5.13从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有1020mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。1.5.14管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙稀生料带作填料，填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。1.5.15管道安装允许偏差值应符合氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ 12-2000的规定执行。1.5.11.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）
18、的上方，供液管路不应有汽囊（即上凸现象），吸汽管路不应有液囊（既下凹现象）。1.5.17当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。开三通时应做顺流三通保证汽液顺流。1.5.18管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。1.5.19安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。1.5.20过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）
19、应用不燃材料保温。1.5.21凡装在氨管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。1.5.22埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。1.7管道支架的制作安装要求1.7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式：直接埋入墙体法；预埋件焊接法；射钉、膨胀栓固定法。制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法，对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。1.7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊
20、架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支吊架采用Q235钢，单管吊杆当管道直径DN80mm时采用12mm圆钢，DN100-DN150之间时采用16mm圆钢，DN200-DN300之间时采用20mm圆钢，支架不应布设在管道焊缝处。1.7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。1.7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度
21、和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。1.7.5支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。1.7.6支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠；1.7.7确定管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）外径*壁厚（mm）无保温管（m）有保温管（m）10*21.00.689*41.04.014*21.51.0108*41.04.018*22.01.5133*47.04
22、.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.01.038*3.53.52.5273*710.01.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.51.8管道的坡度要求为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。氨制冷系统管通坡向及坡度范围(%)为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。管道名称倾斜方向倾斜度（）冲霜水给水管（进入库体前）库前排水管5-10冲霜水给水管（进入库体后）冷风机10-15冲霜水排水管
23、循环水池3-51.9管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。1.10氩弧焊机操作规程1.10.1当要进行氩弧焊时，把TIG焊枪上的TIG
24、焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。1.10.2确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。1.10.3调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间，TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。 1.10.4按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内，再通
25、过TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不松开均可），电流开始衰减直至熄弧，即“长焊”。电弧熄灭后，再经过约6s，气阀断开，完成一个工作周期。1.10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工件的距离，重新按开关即可。1.10.6磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量小些）。砂轮机必须
26、装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。1.10.7手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。连续工作不得超过6小时。1.10.8氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。1.11电焊机操作规程1.11.1应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。1.10.2工作前应检查焊机电源线、引出线及
27、接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头不宜超过三个。1.10.3下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均应由电工进行。1.10.4推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊机，才能拉断电源闸刀开关。1.10.5移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。1.10.6在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周
28、围人员不要直视弧光。1.10.7换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼镜。1.10.8焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理煤气管或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令（地）线暂时拆开，焊完后再行连接。1.10.9焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任
29、何情况下，都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。1.10.10工作完应关闭电焊机，再断开电源。1.10.11遵守“焊工一般焊工安全操作规程”。工作前检查设备、工具是否良好。1.10.12检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。1.10.13采用高频引弧必须经常检查有否漏电。1.10.14设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。1.10.15在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内1.12手工电弧焊操作规程1.12.1焊前准备：1从事管道焊接的焊工必经锅炉及压力容器安全检
30、查规程之规定考试合格。持证焊工只准从事考试合格项目的焊接内容。中断六个月焊接工作的焊工，再从事焊接工作必须要重新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。2焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。3所使用焊条必须与焊接母材想匹配，即强度等级一致。焊条必须进行烘干：酸性焊条150烘干保湿12小时；碱性焊条烘干350400，保温12小时，隔夜焊条次日重新烘干，烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。4焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配的焊条。为了保证焊后等强和不削弱壁厚，必须切坡口，坡口型式和各部尺寸严格执行CB50236-98
31、的规定。开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、车床等，工地施工允许氧炔焰开切坡口但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净，露出金属光泽。母材坡口侧4050毫米范围内清除油、锈水、污（冬季施工应该更为慎重）1.12.2施焊（焊接）1定位点固焊：组装定位中错口，点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行，不得随意乱打火。氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。手工焊点固所用焊条必须与施工焊条相同。点固焊、焊缝长度、板材为3050毫米，间距为100150毫米，管材通常三点定位、缝长1020毫米相间120。点固后将药去除干净待焊。2施焊：施工参数的选定，焊接参数包括
32、：母材厚度。坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等，施工时依据焊接工艺规程（焊接工艺许定合格后确定的）提供的数据，合并个人技能允许适当调节工艺参数。点固后坡口内再进行一次性清理飞溅，沙尘和过高点固焊缝。引弧板试验：根据已选定的参数首先与引弧板（可用的线连板）上进行施焊试验，认为可行方可进行施焊。引弧预热：正式施焊同样不准乱打火引弧，必须于坡口内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内，电弧前后摆动几下，为母材预热，目的是使施焊接缝成型质量好。施焊时工件应放置稳定，使坡口成水平位置，而管道只能随安装坡口。板材平焊时，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美观，上坡焊熔深大，但焊缝表面粗糙
33、不美观，不易形成焊接形成内部缺陷。管道工地施焊，接管为转动焊，属腑位平焊，质量容易保证，按安装焊口则为全位焊（包括平、横、正、仰）若再有障碍物，则难度更大，施焊过程中焊接参数需灵活改变，参数中焊接速度与焊接电流相关联，焊接电压与焊缝宽度相关联，烧穿与电弧高低相关联，如果施焊过程中，改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺陷，因此，适当调整焊接速度，同样可达调整电流的目的。焊缝收尾与接头：一条焊缝施焊结束，即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧12次，目的是添满收尾时所产生的弧坑，它不仅不美观，而且极易产生弧坑裂纹、不允许存在的缺陷，只有添满弧坑才可以避免。在一整条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引
34、弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点3050毫米，引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下，再下去接头，不仅成型美观，也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。若多道焊层清除速度要快，保持屋间温度在150度200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽，再烘下一层。剩余焊条头的要求：电焊条除靠电弧热熔化外，电阻热也是熔化条件，焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大，易使药皮成块脱落，影响焊接质量，通常为50毫米为界，不再使用。换下的焊条放置跟前，不允许随意乱扔，防止烫伤或引起火灾。当班剩余焊条的处理：当班用不完的焊条必须集中交回焊材二级库，次日烘干使用，不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。1.13管道油漆
35、防腐1.13.1油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。无论人工刷漆还是喷漆，均
36、应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌（挂）、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为：a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道；b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆；c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆1.13.2管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别,制冷管道的外壁识别漆颜色如下： 序号名称颜色排气管、热氨管、均压管大红色安全管大红色吸入管天蓝色水管绿色放油管棕色高压氨液管黄色低压氨油管米黄色盐水管灰色各种阀体黑色截止阀手柄黄色节流阀手柄红色1.14 质量检验1.3.1 检验依据：合同件及技术条款 ；压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-98低压流体输送焊接管（GB3091-82）；输送流体用无缝钢管（GB8163-1999）；设计图纸及技术说明。1.3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。
