单层21米高厂房钢结构施工方案.doc

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1、1. 编制原则及依据1.1 编制原则本施工方案编制应遵循符合性、先进性、针对性、指导性原则，力求方案中措施经济合理，适用可行。1、方案对工程施工有实质性指导意义，是作业层进行施工作业指导性文件之一,并符合基本建设工程施工程序和施工规范要求。2、采用先进施工技术，进行科学管理。充分利用本公司现有技术装备，人力资源等，并进行优化配置，高效地组织施工。1.2 编制依据1.2.1 甘肃东兴铝业有限公司与十七冶签订施工合同。1.2.2 沈阳铝镁设计院有限公司所出电解车间主厂房施工图。1.2.3 甘肃东兴铝业有限公司技改部发相关文件1.2.4 现行国家建筑施工及验收规范、规程。序号标准代号标准名称1.GB

2、50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2.GB50194-93建筑工程施工现场供用电安全规范3.GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准4.GB50348-2004安全防范工程技术规范5.JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程6.JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范7.JGJ59-2011建筑施工安全检查标准8.JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范9.JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程10.JGJ146-2004建筑现场施工环境与卫生标准11.JGJ160-2008施工现场机械设备检查技术规范12.YB4147-2006冶金建筑工程施工质量

3、验收规范13.YB/T9256-96钢结构、管道涂装技术规程1.2.5 甘肃东兴铝业有限公司245万吨电解铝项目电解车间钢结构制作组织设计 1.2.6 十七冶质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。1.2.7 十七冶编制出版企业施工技术标准、工法及以往工程施工经验。1.2.8 十七冶有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。2. 工程概况2.1 工程简介我公司主要负责甘肃东兴铝业有限公司245万吨电解铝项目电解车间钢结构制作，包括主厂房、通廊等钢结构制作，工期、工程实物量以合同划分及图纸内容为准。2.2 钢结构工程特点2.2.1 工期紧甘肃东兴铝业有限公司245万吨电解铝

4、项目电解车间钢结构制作以主厂房及通廊为主，工期紧，工作范围大，给施工及材料备料带来了难度。图纸是原设计图，且分批发放，图纸详图转化周期短，部分钢结构只能按蓝图施工，给施工带来了不便，对工期影响很大。我公司将克服困难，在施工现场布置10台龙门吊负责钢结构主体及平台制作，现场将根据任务量布置龙门吊确保工程正常施工，按质按量确保工程需要。2.2.2 构件几何尺寸大电解车间主厂房共计1267.2m32m。工程实物量7000吨。厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱H型截面。吊车梁为实腹焊接工字形截面。钢柱总长20.15m；上柱截面为H440*500*14*20，下柱为H440*300*14*

5、20，下柱用斜缀条将两根焊接H型钢连接。本次施工重点为构格式排架柱及吊车梁。（1）柱子系统：电解铝车间主厂房柱子系统采用H型钢加格构式。上柱采用焊接H型钢截面，下阶柱采用格构式。格构式为双角钢、双H型钢，腹杆为角钢。钢柱顶标高为18.8m，柱底标高-1.35m。（2）吊车梁系统：吊车梁系统包括吊车梁、制动结构（兼检修走道）、辅助桁架、水平支撑、吊车轨道及连接件。吊车梁采用实腹式焊接工字形截面梁、平板支座。制动结构采用制动板，制动板为8mm钢板板兼作检修走道。辅助桁架为平行弦桁架，弦杆双肢角钢加撑杆组成，水平支撑一般采用角钢。轨道联接采用焊接型压轨器。（3）支撑系统：屋面采用带天窗屋面有檩结构体

6、系，屋面坡度1/15。檩条采用高频焊H200*150*3.2*4.5型钢和冷扎C200*70*20*3型钢。支撑主要承重结构屋架、托架均为上、下弦双肢角钢加支撑组成。屋架、托架与柱均为螺栓连接接。屋面一般采用彩色压型钢板（在建筑图上），。屋面水平支撑设置在屋架上、下弦平面，由纵向水平支撑和横向水平支撑组合形成闭合单元，屋面檩条兼作纵向压杆，并设置隅撑以保证屋面梁受压翼缘侧向稳定。屋檐处设天沟。（4）墙架系统：墙架系统由抗风桁架、墙架柱、抗风柱等组成。纵墙、山墙设独立墙架柱。水平抗风桁架尽量利用环通吊车检修走道、参观走台等。纵墙墙架柱间距约为7.5m、6m两种组成，横墙下部由采光窗和砖墙组成，上

7、部由采光窗和彩钢板墙皮组成，在厂房两端山墙处设置抗风桁架用以支承山墙墙架柱。2.2.3焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用Q345B钢材、吊车梁采用Q345C钢材。吊车梁、立柱板厚度均在16 mm以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对接焊缝为级标准。2.2.4施工环境影响难度高施工场地在甘肃嘉峪关，昼夜温差较大，地处西北入冬后风较大，且入冬后气温较低，给施工带来较大难度。3. 施工部署3.1 制作厂安排本次甘肃东兴铝业有限公司电解铝车间钢结构加工制作任务主要由装备公司派遣施工队伍在现场制作制作，分别设为钢构一工段至五工段。3.2 总体要求3.2.1 根据工程总规划要求，在保证

8、质量前提下，确保现场安装需要及钢结构制作节点要求。3.2.2 本工程质量目标如下：质量目标：合格，工程一次验收合格率100%。3.2.4 配套制作，服务现场，听从协调。3.3 资源配备3.3.1 人员及人员培训根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够劳动力。详见附件（附表四）上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。3.3.2 生产设备3.3.2.1 原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。3.3.2.2 增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。3.3.2.3主要生产设备如下表1所示。 表1 主要设备配备表序号名 称规

9、格、型号台/件备 注2龙门单梁吊车20t1跨度20米3龙门单梁吊车10t84龙门单梁吊车16t15埋弧焊机MZ-10001250206硅整流焊机ZX-500247交流焊机208CO2气体保护焊机NBC-500309半自动切割机CG1-301810喷砂除锈装备6立方空压机211空压机1.6m3/0.8MPa612磁力钻WA-35001013型钢矫直机H200*800114角向磨光机若干3. 3.2.4、量具准备：量具仪器配置要齐全，按规定送一定数量量具到计量站进行核对检验，以此校正各班组量具，以减少误差，不合格者绝对不能使用。3.4 施工前期技术准备工作。3.4.1 图纸自审会审 工程技术人员在

10、看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计单位联系。 钢柱等构件制作前，技术部门必须按设计要求和相关技术标准及规范，编制完成以下技术文件：钢柱构件及组成构件零部件设计详图、技术交底和制作工艺、焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，并下发至制作车间和质量检查部门。3.4.2 详图转化为了方便施工，减少制作过程中差错，对钢结构施工图纸进行转化施工详图。3.4.3 编制施工作业设计在充分了解图纸、规范等技术文件基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行施工作业设计、操作规程等技术文件。3.5保证工期措施3.5.1、加强思想教育，开展劳动竞赛，提高施工人员素质，班组工序承包责任制，创造良好工作环境

11、，激发职工劳动积极性、主动性和创造性。3.5.2、强化内部协调管理，发挥生产调度作用，做到物流畅通，运输及时，减少积压，少做重复倒运工作。3.5.3、个别工种特殊阶段要加班加点，起重工每天提前半小时上班准备吊装器具及原材料倒料到位，推迟半小时下半将成品倒运至刷漆点。3.5.4、严格工序交接、检验制度，做到不返工，不合格品产品严禁出厂。4. 材料选用及材料管理4.1 材料选用（1）钢材钢柱、柱间支撑、屋面托架、屋架、平台柱、平台梁等主要钢构件（角钢、槽钢、工字钢除外），钢柱材料为Q345B，钢吊车梁为Q345C，其它材料为Q235B。其质量应符合低合金高强度结构钢GB/T1591要求，应具有抗拉

12、强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量合格保证，并有良好可焊性。角钢、槽钢、工字钢等次要构件材质为Q235B，其质量应符合碳素结构钢（GB/T700）要求，具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、磷含量合格保证，并有良好可焊性。钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻面、气泡和夹杂；钢材表面锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值1/2。钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-1988规定。（2）焊材手工焊Q345B采用焊条，其技术条件应符合低合金焊条（GB/T5118）中规

13、定要求，手工焊Q235B采用焊条，其技术条件应符合碳钢焊条（GB/T5117）中规定要求。自动焊或半自动焊采用焊丝应符合熔化用钢丝（GB/T14957）标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适焊丝。气体保护焊使用二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二氧化碳（HG/T2537）规定。当两种不同强度钢材相连接时，在保证可焊性前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。（3）氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要是要保证质量，达到规定纯度要求。（4）涂料选用根据设计要求，常温构件（主厂房、蓄热站等）采用以下油漆：项目涂层结构底漆中间

14、漆面漆修补漆现场面漆涂料名称聚氨酯漆聚氨酯漆聚氨酯漆同左各层聚氨酯漆涂层厚度（微米/层数）50-60/225-30/225-30/2100-120/425-30/1为防止油漆颜色及质量等问题我单位只选用一家油漆供应商，防止油漆混杂使用，出现油漆颜色不一，影响厂房整体观感。4.2 材料管理钢材由业主采购，物供部门根据材料计划领料，负责发放到各作业处。钢材做到专料专用、不混用、不串用。钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材料牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应材料标准及设计要求。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库。 材料应有序堆放。为防止变形，

15、材料应平整地放置。焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量逐一核对，并对所有焊材进行。所有焊材选用品牌厂家，必须附有原制造厂家提供质量合格证明书。焊材应由专人发放。焊工应按工程要求从仓库领取合格焊材，随用随取。油漆存储要采取严格防火措施，涂料及其辅助材料应贮存在通风良好阴凉库房内，温度一般应控制在5至35，按原桶密封保管。4.3 其它要求1、对高强度螺栓连接面，按规范规定进行高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验，抗滑移系数0.45。2、本工程所用一切材料应严格执行各项质量标准，不准使用没有合格证材料，原材料如果有问

16、题则相当于质量源头有问题，后续工作再努力也无法弥补质量硬伤。4.4材料报验本工程所用钢材、焊材、涂料必须进行材料进场报验，经监理审查同意后方可使用。5. 加工制作允许偏差5.1零部件切割5.1.1、放样、号料时应预留加工余量。（1）预留切割、刨边、磨平等加工余量a.半自动切割：钢板厚度20mm时为3.5 mm； 钢板厚度20mm时为3mm。b.手工切割： 钢板厚度20mm时为4mm； 钢板厚度12mm时为2mm； 钢板厚度1220 mm时为3.5 mm。气割视割咀型号不同，切割余量也适当放大，取值在25mm。c.剪切：要求进行边缘加工，预留余量为2mm； 边缘不加工不留余量。d.刨边、磨平加工

17、余量：氧割下料时应预留23mm；剪切下料时应预留2mm。（2）预留焊接收缩加工余量a.工字型构件收缩余量： 断面高在300 mm以下者，按焊缝长度1/1000增加； 断面高在300500 mm者，按焊缝长度0.7/1000增加； 断面高在500 mm以上者，按焊缝长度0.5/1000增加； 每个对接焊缝加12mm； 每对加劲板加1mm。b.桁架结构： 按长度0.5预留收缩量； 每个对接焊缝加1mm； 每对加劲板加0.5 mm。5.1.2、放样零件长、宽允许偏差0.5mm，对角线1mm，放样完毕后须自检、互检，对重要部件须专检。5.1.3、钢柱柱翼缘板、腹板接口两两错开200，H型钢翼缘板、腹板

18、接口错开200。5.1.4、焊接H型钢三块板号料，长度方向余量为3050mm（根据杆件长度及焊接节点数量定）取值按切割24mm，焊接收缩24mm，T型缝腹板宽度方向预留24 mm焊接收缩余量；气割允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.2矫正矫正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不大于该钢材厚度负允许偏差1/2。5.3螺栓孔距偏差螺栓孔孔距允许偏差按规范要求控制见下

19、表:螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距5011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组端孔间距1.52.02.53.0注：1.在节点连接板与一根杆件相连所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧螺栓孔为一组；3.在相邻节点或接头间螺栓孔为一组，但不包括上述两条所规定螺栓孔；4.受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组。5.4构件组装允许偏差5.4.1 焊接H型钢允许偏差（1）焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽。（2）焊接H型钢允许偏差焊接H型钢允许偏差（mm）项 目允许偏差截面高度hh5002.0

20、500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.05.4.2、焊接连接组装允许偏差（1）24m以上吊车梁制作时均应起拱，其起拱度为自重作用下挠度值加34mm。（2）焊接连接组装允许偏差应符合下表。焊接H型钢允许偏差（mm）项 目允许偏差(mm)对口错边t/10，且不应大于3.0间隙a1.0搭接长度a5.0缝隙1.5高度h2.0垂直度b/100，且不应大于3.0中心偏移e2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0

21、（3）要求刨平顶紧顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。（4）桁架结构杆件轴线交点错位允许偏差不得大于3.0mm。5.4.3、端部铣平及安装焊缝坡口（1）需刨平位置，必须进行刨平处理。端部铣平允许偏差（mm）项 目允许偏差 (mm)两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面平面度0.3铣平面对轴线垂直度L/1500安装焊缝坡口允许偏差（mm）项 目允许偏差(mm)坡口角度5钝边1.0mm（2）外露铣平面应防锈保护5.4.4、钢构件组装外形尺寸允许偏差。（1）单层钢柱外形尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差柱底

22、面到柱端与桁架连接最上一个安装孔距离LL/1500 15.0柱底面到牛腿支承面距离L/2000 8.0牛腿面翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0非连接处4.0翼缘对腹板垂直度连接处不大于1.5非连接处b/100，且不应大于5.01柱脚底板平面度不大于5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离不大于3.0（2）焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差(mm)梁长度L端部有凸缘支座板05.0其他形式L/2500 10.0端部高度hh20002.0h20003.0拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱10.0 5.0侧弯

23、矢高L/2000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于10.0腹板局部平面度t14不大于5.0t14不大于4.0翼缘板对腹板垂直度b/100，且不应大于3.0吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度不大于1.0梁端板平面度(只允许凹进)h/500，且不应大于2.0梁端板与腹板垂直度h/500，且不应大于2.0（3）钢桁架外形尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差(mm)桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离l24m+3.0 -7.0l24m+5.0 -10.0桁架跨中高度10.0桁架跨中拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱10.0 -5.0相邻节间弦杆弯曲(受压除外)L/1000支承面到第一个

24、安装孔距离a1.0檩条连接支座间距5.0（4）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸（mm）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差(mm)构件长度L4.0构件两端最外侧安装孔距离L3.0构件弯曲矢高/1000,且不应大于10.0截面尺寸+5.0-2.05.5构件焊接外观检验5.5.1、二级、三级焊缝外观质量检查如下表焊缝外观质量标准（mm）项 目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）2+0.02t，且1.02+0.04，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩2+0.02t，且1.02+0.04，且2.0长度不限咬边0.5t，且0.5；连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长

25、10%焊缝全长0.1t，且1.0；长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过处表面夹渣深0.2t，长0.5t；且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄板厚5.5.2、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差如下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差一、二级二级对接焊缝余高B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.0对接焊缝d0.15t，且2.0d0.15t，且3.05.

26、5.3、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差如下表部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差焊脚尺寸hfhf6：01.5hf6：03.0焊缝余高chf6：01.5hf6：03.0注：1、hf8.0mm角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝总长度10%；2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板焊两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝焊脚尺寸不得低于设计值。6.主要钢结构制作方法6.1 吊车梁6.1.1 种类、数量、材质6.1.1.1 吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要构件之一。6.1.1.2 吊车梁采用Q345C钢材。6.1.2 制作工艺流程见下

27、图： 下料、切割放样、号料钢材、焊材、涂料验收横向拼接料焊缝检验焊接接料H钢焊接g对H钢组对二次号料、下料矫平几何尺寸控制、切割余量焊缝检验H钢矫正支座板、肋板组装制孔焊接构件检验构件编号涂装油漆喷砂或手工除锈成品出厂成品检验6.1.3 放样、号料6.1.3.1 所有构件零部件，一律要放样。6.1.3.2 号料前必须根据图纸核对所用钢材钢号、规格，检查材料质保书。6.1.3.3 号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。收缩和矫正收缩余量。6.1.3.4 对已号料剩余钢材要进行材质标识移植。6.1.4 下料切割 下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。气割尺寸精度要求：项 目允许偏

28、差零件宽度和长度3.0mm切割面不垂直度0.05t且2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mmt为切割面厚度。 坡口要求：6.1.5 拼接6.1.5.1 接料利用埋弧自动焊机。接料焊缝符合图纸及规范要求等级，接料后产生变形，采用火焰矫正。6.1.5.2 吊车梁上、下翼板接料时，要避开跨中1/3L范围内接缝，腹板和翼板接缝应错开200mm以上。腹板允许有一道纵向接缝，翼板不允许有纵向接缝。6.1.5.3 吊车梁设计要求起拱时，腹板下料应考虑起拱要求，起拱值应比设计值大35mm。吊车梁不允许下挠。6.1.6 组对H型钢采用人工组对，组对方法采用站立组对。组对、焊接用钢平台。在下翼缘上表面，

29、上翼缘下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板，组对腹板点焊牢，将“T”型钢翻身，和下翼板组对成H型钢。H型钢焊接矫正后，再组装端部支座板和肋板。吊车梁肋板和上翼板要顶紧。6.1.7 焊接6.1.7.1 焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准规定并附有质保书，必要时应进行复验。6.1.7.2 焊接工艺(1) 焊工资格焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。(2) 四条主焊缝采用门式埋弧自动焊机或埋弧焊机焊接。焊接满足焊接工艺要求。支座板、肋板采用CO2气体保护焊或手弧焊。(3) 腹板和上翼缘板要求焊透，所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。32mm厚板对接

30、焊焊缝外观质量一级，且焊前必须预热。预热采用火焰对焊缝坡口面进行预热，预热时间每个点位置30秒左右，预热温度100150，预热后应快速进行焊接。(4) 焊前，必须去除施焊部位及其附近30mm50mm范围内氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量杂质，并显露出金属光泽。(5) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(6) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。(7) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(8) 焊缝同一部位返修次数，不宜超过两次。(9) 定位焊要求定位焊应符合与正式焊缝一样质量要求

31、，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔4006 00mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧如下图所示：(10) 焊条严格按规定烘烤，并有专门保温桶放置，随用随取，严禁乱

32、放。 (11) 焊接顺序选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。(12) 焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。(13) 对接焊缝或有探伤要求焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。(14) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。(15) 为保证焊接质量，在对接焊引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板长度：手工电弧焊和气体保护焊为2550mm；半自动焊为4060mm；埋弧自动焊为50100mm。(16)

33、 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷发生；另外，不得在非焊接区域母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。(17) 焊接变形控制措施下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件变形，保证装配公差符合规范要求；使用必要装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。(18) 对CO2气体保护

34、焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当屏障措施，否则不得进行焊接：(19) 焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，焊缝尺寸和外观质量应符合规范要求。焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B类级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测。低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。6.1.7.3 焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。6.1.7.4 从事钢结构工程焊工必须持有有效证件方可上岗操作。6.1.7

35、.5 严禁在焊道以外母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。6.1.7.6 在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。6.1.7.7 焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。回焊长度不小于3倍贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。6.1.7.8 焊接检验：设计要求全熔透一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法规定，一、二级焊缝探伤结果应符合以下规定

36、焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探 伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。6.1.7.9 H钢焊接顺序如图所示： 6.1.8矫正6.1.8.1 H型钢焊后翼板变形，采用机械或火焰矫正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矫正。腹板不平，肋板不直，支座板弯曲，采用火焰矫正。6.1.8.2 实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。6.1.9 制孔6.1.9.1吊车梁上高强度螺栓孔，利用精密号孔磁力钻制孔或联合制动板套钻形式，以保证穿孔度，号孔时为保证孔精度尺寸应用盘尺（经校验合格并在有效期内）进行一次号完，避免人为积累误

37、差。6.1.9.2 制孔后要打磨孔边毛刺，检查制孔精度，发现问题，及时处理。高强螺栓孔周围50mm范围内不允许刷漆，并应保护磨擦面。螺 栓 孔 孔 距 允 许 偏 差螺栓孔孔距范围5005001200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组端孔间距离1.52.02.53.0注：1. 在节点中连接板与一根杆件相连所有螺栓孔为一组；2. 对接接头在拼接板一侧螺栓孔为一组；3. 在两相邻节点或接头间螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定螺栓孔；4. 受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组。 6.1.9.3 吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足

38、设计要求。6.1.10 涂装、编号、出厂6.1.10.1涂装按7.2工艺要求进行涂装。6.1.10.2 出厂前，根据构件上钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。6.1.10.3 构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。6.2 厂房钢柱制作6.2.1 形式、数量、材质6.2.1.1 电解车间主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面；6.2.1.2 钢柱处理格构式钢柱采用Q345B钢材，钢柱系统总重约4440t。6.2.2 钢柱制作工艺流程a)格构式钢柱制作工艺流程如下图所示详图设计 材料验收号 料下料接料矫 正下肢组对 上柱H型钢组对下肢焊接 上柱H型钢焊接 矫 正 矫 正下肢两肢装配 上

39、柱人孔装配检 查 上柱牛腿组装 柱脚组装 上柱焊接肩梁组装 上柱检查检 查焊 接 上下柱预装 预装检查 制 孔 涂装编号出厂6.2.3 号料、下料6.2.3.1 考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。6.2.3.2 所有筋板、零部件一律以1：1放实样。6.2.3.3 放样、号料前，操作人员应熟悉样板、样杆和图纸，并核对钢号、规格、炉批号。不平整钢板、扭曲型钢，号料前要矫正。号料一般工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线

40、控制或注明留线割6.2.3.4 号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。型钢杆件接长时,接长长度不宜1m。杆件长度12m时，接头不宜多于一处；杆件长度12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝距离不应500mm。杆件接头应避开孔眼位置。十字型钢构件工厂焊缝主要是四条纵向开坡口角焊缝，十字型钢构件主要零件下料时应需按上述焊接坡口型式，并考虑焊缝收缩余量、端铣加工余量等确定各板料下料尺寸。格构式钢柱焊缝主要是上柱H型钢三块板焊接及下柱左肢角钢与背板焊接。6.2.3.5 下料切割采用半自动切割。6.2.3.6 钢板接料采用埋弧自动焊机，

41、焊缝等级一级，型钢接头按钢结构设计手册进行。6.2.3.7 钢板接料采取反变形措施，减少矫平工作量。矫平用火焰矫平。6.2.4格构式钢柱组装下柱和上柱H型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁H型钢制作工艺及要求。组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出1：1实样，设置定位角钢。将已组对好两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真检查，核实无误后方可施焊。6.2.3 牛腿（肩梁）组装 牛腿与柱身装配，以牛腿刨光端面为基准划出腹板连接板装配线，装配牛腿。公差在规范要求范围之内。6.2.4 上下柱预装6.2.4.1 上下柱预装首先将预装平台测平，然后根据图纸划

42、出几何尺寸，设置定位角钢，将上下柱定位，检查接口间隙、错边量、总长度等。6.2.4.2 预装时发现质量问题，由技术人员会同专职检查员一同研究处理方案，不得将质量问题留到安装现场去处理。6.2.5 焊接、矫正6.2.5.1 H型上柱均采用自动埋弧焊机焊接。6.2.5.2 焊接顺序按焊接工艺要求，尽量减少焊接引起不均匀变形。格构式钢柱焊接焊接顺序重点控制是左肢角钢与板焊接，可采用对称断焊式，即由两位焊工同时施焊每焊接200mm空300mm施焊，防止变形。十字型钢构件组立完后，在焊接四条主焊缝采用对称焊接和中间往两边焊接顺序。改变焊接次序和方向，把两条相邻 焊缝同时向同一方向焊接，可以克服焊接变形。6.2.5.3对于焊后变形，翼缘变形可以采用翼缘矫正机进行矫正，而十字相交腹板无法采用矫正机，所以我们在焊接前在十字柱两头用加强筋将十字型腹板连接起来，用外