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1、110KV郑家营输变电（线路）工程在（临编6#路电缆隧道部分）DN2000砼管顶管工程 施工方案第一章 工程简况一、概述工程名称：110KV郑家营输变电（线路）工程在（临编6#路电缆隧道部分）DN2000砼管顶管工程工程地点： 郑家营 聚贤街施工单位：昆明天科市政工程有限公司设计单位：昆明供电设计院有限责任公司二、工期目标根据工期要求，施工总工期为70日历日。我公司针对本工程实际情况，综合考虑公司的实力，沉井制作40天，顶管工程20天，确保自开工之日起70日历日完成本工程，使本工程顺利交付业主使用。三、工程概况本工程为110KV郑家营输变电（线路）工程在（临编6#路电缆隧道部分）DN2000砼
2、管顶管工程，横穿聚贤街。施工内容为：内空7.0m5m工作井一座，沉井施工，内空7.0m5m竖井接收井一座，基坑明开挖施工。顶管施工部分，DN2000混凝土管顶管约100米。1、施工概况1.1、井土建工程本工程为110KV郑家营输变电（线路）工程在（临编6#路电缆隧道部分）DN2000砼管顶管工程，位置详见顶管施工平面布置图。工程中需要制作内空6.6m4.6m的工作井和7m5m接收井各一座，其中顶管工作井采用沉井施工，接收井采用基坑明开挖，基坑内明施工方法实施。1.2顶管工程主要工程量包括：DN2000混凝土管约100米，采用F型接口顶管段起止桩号为：0+000-0+100共一段。 第二章 施工
3、部署一、施工总体部署该工程根据工程内容，部署顶管施工段。顶管施工段桩号 0+000-0+100；施工长度约100米。本工程中顶管需要制作1个顶管工作井和1个接收井。根据顶管设备确定工作井尺寸为65005000矩形工作井；井壁厚度800mm;深度约为8.4米。接收井尺寸为70005000矩形接收井；井壁厚度300mm;深度约为6.05米。二、施工现场平面布置1、施工现场围护施工范围分段进行全封闭施工，使用 2米高安全围栏全封闭，封闭范围内进行基坑开挖、下沉、顶管施工作业等。各工作井、接收井作业点采用符合文明工地要求的围护设施与外部隔离，夜间施工悬挂警示灯。2、施工平、断面布置图详见附图3、施工用
4、电若现场条件允许，施工单位采用固定电源，为防止施工中出现断电现象，自备发电机供电。该工程拟用两台30KW发电机作为电源。4、施工排水井内设有积水坑，采用潜水泵进行明排水，以此保证降水效果，施工排放水，经沉淀处理后排放至道路污水系统。5、弃土方案余土全部外运，因场地局限，需要自卸车运土，工作井、接收井、顶管产生的余土集中堆放后采用封闭式渣土清运车运至制定地点，同时对路面进行保洁和降尘措施。 （见施工总平面布置图）6、施工过程中注意事项严格按照设计图定线，如有偏移以借转方式予以调整。工作坑、接收坑开挖时应做好施工排水工作，确保管道在无水的环境下施工。第三章 专项施工方案一、部位划分根据工程实际，顶
5、管施工作为一个单位工程，其中分为顶管工作井沉井施工、顶管接收井土建施工、DN2000电力套管顶管三个部位工程。二、工作井沉井施工1、施工流程场地平整、测量放线安全维护破碎路面、机械及人工挖土至标高地面下2米刃脚地基处理坑内制作沉井刃脚、浇注5米高沉井墙体并留施工缝刃脚砼、墙体砼养护（至70砼强度）沉井下沉沉井封底。2、沉井施工2.1.1 测量放线施工前，应根据设计图纸坐标及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置座标控制点和临时水准点。并应填写测量复核单，由甲方和监理认可，施工过程中控制点应加以保护，并应定期检查和复测。在沉井四周设置龙门桩，并用石灰粉划出。井中心轴线
6、、基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。(1)、导线测量导线应根据总平面图布设，所选点位应选择净空地带，并应考虑便于使用、安全和长期保存。(2)、角度测设角度观测采用全圆测回法进行，测回数及测量限差与方格网角度观测要求相同。(3)、高程测量本工程高程测量控制网采用三、四等水准测量方法建立。水准网的绝对高程应从业主提供的高级水准点引测并联系于网中一点，作为推算高程的依据。(4)、标桩埋设导线控制点和高程控制点均应远离沉井下陷区范围以外，保持30m以外的安全距离，桩应深埋，并设置保护装置，定期检查和校核。2.1.2 基坑开挖根据本工程沉井平面尺寸和地质情况，结合施工设计图和标高的要求，决定基坑
7、底面尺寸、开挖深度及边坡大小，定出基坑平面的开挖边线，本工程暂定工作井、接收井分别为开挖至地面下2.0米，放坡暂定为1：1。沉井基坑底面设0.30.3m碎石盲沟并设34个集水井。呈120布置，底面浮泥应清除干净并应保持平整和疏干状态。基坑开挖采用机械挖土和人工修整相结合，挖土应严格控制标高，坑底如遇淤泥或松软土质应彻底清除并采用砂性土回填、整平夯实。施工时应尽量减少基坑暴露时间。工作井采用，总高度为8.4米，分一次浇捣完成，一次下沉。接收井采用，总高度为6.05米，将接收坑开挖到设计深度， 封底后，绑扎钢筋，支设模板，进行浇注C25商品混凝土。基坑开挖过程中，应利用排水沟结合集水坑进行排水，以
8、保证基坑施工的需要。挖出土方应及时运走，不得堆置在坑边。2.1.3铺筑碎石垫层、砼垫层(1)、碎石垫层铺筑基坑开挖结束后，经验收合格，应及时铺筑碎石垫层，碎石垫层厚度严格按设计图纸规定厚度执行。为了保证碎石垫层质量达到设计图纸要求压实系数不小与0.95，按每层20cm分层铺筑，用平板振动振实，达到要求，分二次进行铺垫。在铺筑碎石垫层前在基坑底部设置盲沟将水集至集水井后由水泵抽出。本工程中每座沉井设集水井1个，施工期间应连续排水。(2)、素砼垫层浇筑为了扩大沉井刃脚的支承面积，减轻对砂垫层的压力，在砂垫层上铺上一层C15素砼垫层，素砼垫层的厚度严格按设计图纸执行。素砼垫层保证水平，误差小于5mm
9、，以便模板及钢筋绑扎施工。且表面抹光以此作为刃脚的底模。2.1.4 起重设备及脚手架工程(1)、起重设备根据沉井的实际情况，沉井结构在制作及下沉阶段，选用和8t汽车吊作为起重设备。2.1.5脚手架工程本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，钢管为外径48mm，外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，外侧用粗眼安全网封闭，内外脚手的作业层均铺竹笆。2.1.6模板工程模板拼装、围令、立筋应按模板的翻样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，予埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。模板采用组合式定型钢模，由U型卡连接。在予留洞、井壁底板位置等特殊部位采用木模
10、，在沉井插筋部位用2英寸木板间隔拼装，拼装的木模其表面应进行刨光，拼缝严密平整不漏浆，所有模板表面平整后符合规范要求。围檩立筋采用50钢管或8#槽钢，拉杆螺栓采用16mm元钢，中间设置5050，=3mm的止水片，周边焊，拉杆螺丝设置水平间距75cm，垂直间距60cm。为防止浇砼时爆模板应加强支撑及模板接缝处检查，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请甲方、监理进行验收，验收重要是平面尺寸和断面尺寸，平整度，予埋件、穿墙洞等项目。内外模板立模顺序。原则上先立内模，后立外模。模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。2.1.7 砼工程本工
11、程砼采用机拌砼。砼浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m，如超过2m应加串筒浇筑。砼浇筑时应对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振现象，以确保砼的质量。砼布置由专人统一负责指挥，并按规定顺序进行砼布料，由于井壁较薄，必要时为便于振捣在井壁模板上适当部位开门子板，位置视实际情况定。在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。每次浇筑砼前充分做好准备工作，每次浇砼根据规范做好坍落度抗渗、抗压的试验工作。钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。砼开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交
12、底，明确各班组分工、分区情况，砼入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，合格后方可浇注砼。施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。施工缝处理，在沉井上、下节井壁间设置施工缝，施工缝表面砼凿除松散部分，并用水冲清，充分湿润，但不得有积水，在井壁宽度内设置凸槽作为施工缝，宽度约为井壁厚度的1/3宽。沉井接高前，施工缝进行凿毛冲洗干净，使骨料外露。用同标号水泥浆接浆，厚12cm。砼浇注完毕后，须覆
13、盖草包，当砼达到一定强度才能拆除模板，一般需养护72小时，承重模板必须达到设计强度后方可拆除。2.1.8沉井下沉(1)、 下沉施工本工程沉井采用排水下沉，距井壁四周约6m布置井三口降水，井，呈120布置。下沉时沉井第一节强度应达到设计强度的70%方可下沉。下沉前先凿除刃脚素砼垫层和砖胎模，垫层拆除应先内后外对称进行，并用吊车抓斗将井内碎砖清理干净。在沉井四周井壁上画出测量标尺寸、并设立水平指示尺。当素砼垫层敲拆后，沉井重心偏高，沉井井壁的四周无摩擦力，沉井的下沉系数很大，掏挖刃脚下的砖土若不均匀，将会使沉井很大的倾斜，所以在沉井挖土前，沉井的刃脚先采用人工全面同时分层掏挖，挖除的土方先集中在各
14、仓底中央，让沉井逐渐下沉部分，使沉井刃脚埋在土层中，降低沉井重心。由于沉井在初期下沉过程中，下沉系数较大，故采取挤土下沉。施工中，在沉井壁上设4个观测点，每天定时测量，一般不少于四次。测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。沉井下沉的取土方式，采用人工配合机械取土，使之形成锅底下沉。排水下沉时井内排水采用明沟结合集水坑，由3污水泵排水。(2)、 下沉纠偏在沉井下沉过程做到，刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。沉井初沉阶段每小时至少测量一次，
15、必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，
16、在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。如在下沉过程中发生下沉困难，一般常采用在沉井斜面、刃脚下掏土的方法助沉。但本工程穿越的是泥炭土层，因此，不宜采用直接捣挖刃脚的方法应尽量采用挤土下沉，下沉困难时可考虑了空气幕的助沉措施，当下沉发生困难或出现坍方时即可启动空气幕助沉和减少对井壁外土体的扰动。尽量采用空气幕下沉，不宜捣穿刃脚。(3)、造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：1）沉井刃脚下土层软硬不均匀；2）没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；3）刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；4）刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；
17、5）由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压。2.1.9纠偏方法沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。确保沉井的偏差在容许的范围以内。(1）、偏除土纠偏沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜
18、纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。（2）、压重纠偏在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。（3）、沉井位置扭转时的纠正沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。2.1.10 沉井封底、底板施工当沉井下沉至距设计底标高10cm时，应停止井内挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近设计底标高，再经过23天的下沉稳定，或经观测在
19、8天内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。沉井干封底的施工要点和主要技术措施如下述：（1）、先对井底进行修整使其形成锅底形状，再从刃脚向中心挖出放射形的排水沟，内填卵石成为排水暗沟，并在中间部位设23个集水井（深12m），井间用盲沟相互连通，井内插入600800mm、四周带孔眼的钢管或混凝土管，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中，然后用潜水泵排出，以此保证沉井内的地下水位低于基底面0.5m左右。（2）、封底由三层组成：毛石填充厚度为1200mm， C15素混凝土厚度为200mm，以及C30混凝土底板厚度为600mm。封底材料在刃脚下必须填实，混凝土垫层应振捣密实，以保证沉井的最后稳
20、定，底板混凝土浇筑后应进行自然养护。在养护期内，应继续利用集水井进行排水。（3）、垫层混凝土达到50%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎。钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内。新老混凝土的接触面应冲刷干净,。（4）、底板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，由四周向中间推进，每层浇筑厚度控制在3050cm左右，并采用振动器振捣密实。（5）、集水井的封堵方法是：将井内水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧，或用电焊封闭，上部再用混凝土垫实捣平。2.1.11沉井抗浮措施由于本工程地下水位较高，需采取相应的抗浮措施，在底板施工和顶管施工期间，应连续从集水井中抽水，降低
21、地下水位，减少浮力，必要时沉井外降水井应保持运转、降低地下水位，在回填土结束后方可封堵降水井。2.1.12工作井、接收井沉降观测在沉井下沉到位后，在沉井的“四角”外围设置水平沉降观测点，观测时间为15天。 三、顶管施工本工程中顶管管材为DN2000混凝土管，采用顶管法施工，接口为“F”承插口，楔形橡胶圈止水，顶管时接口处应垫多层胶木板。本标段全线为一段顶进。 3.1工作井内布置工作井内沿顶管轴线方向在后座墙上装刚性后座、主顶千斤顶、导轨、刚性顶铁、环形顶铁等顶进设备。工作井边侧设置下井扶梯一座供施工人员上下。管内供电及工作井内电力配电箱均位于工作井内。管内测量起始平台，安装在主顶千斤顶之间轴线
22、上，独立与砼底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。沿工作井井壁依次安装2寸压浆管、6寸供水和出泥管、供电、2寸供气管线。井内二侧工作平台布置配电箱、电焊机、泥水旁通装置、后座主顶油泵车和顶铁堆放。管内供电、通风管分别安装于钢管左右偏下侧，采用7575角钢支架固定。管内照明采用36伏低压照明灯，每8m布置1只。沉井内照明采用高压水银灯。施工期间在工作井内及管道内应配置足量的排水设备。3.2 顶管掘进机选型为适应本工程顶管的特点，根据顶进沿线的地质情况并结合以往的施工经验，在经过全面分析比较之后，顶管施工选用人工掘进工具管，在工具管内部设置能够纠偏的机械油缸。3.3 顶进系统工作井
23、主顶装置共设4只千斤顶，分两列布置。主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.8m，主顶千斤顶每只最大顶力为2000KN，主顶最大总顶力可达8000KN，实际施工时应控制油压。4只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。3.4 通风系统在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。为获得理想的通风效果，轴流风机通风，通风系统安装在距掘进机1215m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠510m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。3.5、 测量系统（1）平
24、面控制网的建立地面上按业主提供的管轴线控制桩定位。采用DJJ2-2经纬仪测量。定出管道顶进轴线并将轴线投放到工作井测量平台上和井壁上。在沉井四周建立测量控制网，并定期进行复核各控制点。仪器设在顶管后座专用测量平台上，（2）管道轴向测量施工管道轴向测量采用高精度激光经纬仪进行测量，测量主要用导线测量法，测量平台设在顶管后座处。（3）顶管水准测量本工程管道顶进距离较短，水准测量采用水准仪和激光经纬仪进行观测。（4）管道顶进的过程中应对控制点进行定期复测，发现问题及时校核。在顶进过程中随时将复核结果通知技术部门及纠偏操作人员，以便及时纠偏。3.6纠偏系统工具管在顶进过程中由于受不均匀外力的作用，头部
25、会偏离设计轴线及标高，因此需要不断地对工具管进行纠偏操作，纠偏角度一般不宜大于22.5度。纠偏要勤测勤纠，每顶进1m左右测量一次偏差，分析管道运动轨迹，并决定纠偏大小。小角度纠偏，每次纠偏角度应控制在1.52度，最大不得大于2度。纠偏操作不能大起大落，如出现较大的偏差，应小角度连续纠偏，保持适当的曲率半径返回到轴线上来。避免管道顶进时产生过大的侧应力。对于短距离纠偏作业，可采采用工具头进行纠偏，根据偏差情况，决定后座油泵的开启和关闭。本工程顶管所采用的工具头安装4只25T机械千斤顶用于纠偏。3.7管道内土方开挖由于管材采用DN2000混凝土管，出土方式采用人工管内挖土，管内135度不允许出现超
26、挖现象，一般可安排每组二至三人进行挖土装土等操作。为加快工程进度，每班二组，轮流开挖，并用吊车将土调出工作井。3.8钢制后背为了减小顶管给沉井后背造成过大的顶力，因此在顶管前需要加一块钢制顶背，已分散顶管压力。3.9轨道支设顶管前，为了更好的控制高程，需要用20#工字钢在沉井内支设顶管轨道。顶管完成后，进行连通，并与原有市政排水管网相接。3.10顶管轴线控制措施顶管要按设计要求的轴线、坡度进行。主要是掘进机头部测量与纠偏的相互配合。纠偏是完成管道线型的主要手段。纠偏原则如下：勤测勤纠：即每顶进一段距离，测量一次工具头轴线及标高偏差情况。用电话通知工具头纠偏人员，纠偏人员再将工具头现在纠偏角度、
27、各方向上千斤顶的油压值、轴线的偏差等报给中控室，输入微机。微机将显示出纠偏方法、数据，再按此进行纠偏。小角度纠偏：每次纠偏角度要小，微机每次指出的纠偏角度变化值一般的都不大于0.58，当累计纠偏角度过大时应与值班工程师联系，决定如何纠偏，此时应特别慎重。纠偏操作中不能大起大落，如果在某处已经出现了较大的偏差，这时也要保持管道轴线以适当的曲率半径逐步地返回到轴线上来，避免相邻两段间形成的夹角过大。3.11顶管接口接口是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管成败的关键，困此对组成接口的每一部分都必须严格遵守有关规程的要求逐一分别严格制作。顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和软木衬垫从尺寸、
28、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或凹痕等缺陷，橡胶圈应保持清洁、无油污，不能在阳光下直晒。钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，肢部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。衬垫材料为多层胶合板，其应力一应变应符合曲线要求。插入安装滑动部位应均匀，涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶无侵蚀性，减少摩阻。承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外。否则应拔出重插。四、接收井土建施工4.1.土方工程1、开挖
29、工作施工作业前都应按照招标文件技术规范的要求在规定的时间向项目监理提交土方开挖作业计划书；详细记录地表本来特征，积极约请有关管线业主单位，对管线进行现场指定和图上标注，记录资料交一份给项目监理，作为将来恢复和对设计管线与地下设施相冲突的位置，进行设计修改或改变原设施提供依据，确保工程顺利进行。2、在对各地上、地下障碍物以及场地地质情况进行了了解调查后，应根据实际情况对开挖场地进行试挖掘，如出现地质情况与业主所提供的地质资料有重大差异时，应该及时报告监理、业主联系设计有关技术部门，并对出现重大地质差异的情况做出合理、安全的解决措施，以避免影响工程顺利施工和对业主造成的不必要的损失。3、场地局部部
30、位存在地下水，另外还有局部地方属膨胀土回填土区、地质情况复杂多变。故，施工时要做好各项排水、降水措施，防止地表水、地下水浸泡沟槽，使土质膨胀影响稳定性，造成危害；并且避免带水作业，排水措施的方法根据不同施工地段经项目监理许可后分别实施，排放的污水不影响农田耕作层和周围构筑物的安全及环境污染。同时根据地质情况选择合理的地基处理方案对地质条件较差的地基进行处理。（1）基坑排水、降水措施：该工程的基坑，将采取降水井、集水坑、排水沟等临时降水措施，再用潜水泵配合将基坑内集水、降水井的水排至场地排水系统排走。（2）地基处理措施：基坑开挖后如出现地质情况与设计、地质资料有重大差异的时候，应该与业主、监理、
31、设计以及相关部门共同协商解决，提出合理、安全、可靠的地基处理方案。一般对于填土或软弱地基厚度小于等于3.0米时，可采用砂夹石夯实处理；对于填土或软弱地基厚度大于等于3.0米时，应采用复合地基进行处理；对于出现局部基岩、软弱地基等特殊情况时，可采用换填砂石垫层进行处理，以消除地基不均匀沉降对建（构）筑物的影响。由于本工程地质资料尚不完善，对于具体的地基处理方法将根据现场实际情况以及设计单位的设计方案来确定。4、土方开挖以机械开挖为主，人工开挖为辅的方式进行。开挖的土方除留置一部分回填所需土方外，其余均按照有关文件的规定组织外运，并堆放到业主指定的位置；当机械开挖至距设计基底标高100300mm处
32、即应停止机械开挖，并用人工进行清理，用水准仪对基底标高进行监控。5、土方开挖按设计要求放坡，采取相应的施工措施（喷浆护壁处理），保证土体的稳定性，防止塌方，土方边坡的规定见下表。在施工现场狭窄、土质较差、挖深较大、距构筑物距离小于沟深等易出危险的地方设置支撑，防止沟槽滑坡、塌方伤人，支撑物等到永久回填后拆除。支撑材料采用质地坚硬的，如：50mm厚方木；10mm厚胶合板及架子管或10mm钢板；12#槽钢等配合使用。详见下图所示。6、开挖时按土质类别分别堆放，且堆土距基坑应保持足够的安全距离，避免影响边坡稳定和施工的场地需要，必要时可运至指定堆放位置集中堆放。堆土位置应不埋压其它建筑物及设施，不靠
33、近变压器、民房、古老建筑、不阻碍交通，余土外运至合理的堆放场地，过沟渠地段，设置适宜渡水管，让沟渠畅通。深度在5m以内的基坑（槽）管沟边坡的最陡坡度（不加支撑）土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无恒载坡顶有恒载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石土（填充物为砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石土（填充物为粘性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉质粘土，粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.337、对部分回填土方部分，采用机械压实或人工分层夯实的方法进行，在
34、回填时，注意回填土质选择，防止有机物质大于5%或有其他杂质的土回填进基坑，回填时注意分层夯实，每层厚度小于30CM，并达到设计要求的密实度，同时进行抽样检测。对有密实度要求的填方要严格控制回填土的含水量。4.2接收井基坑开挖顶管接收井深度为8.05米，工作坑壁采用钢板及型钢焊接安装加固，并设置支撑，设置支撑应考虑不影响管件及设备等的吊装施工。工作坑开挖、施工步骤为:1、 第一层土方开挖，开挖尺寸为：12米10米3米；2、 在12米10米矩形框框线上用挖掘机压如20#工字钢，工字钢长度为6米，工字钢间距为0.5米。并进行横撑及对撑。3、 进行第二次土方开挖，开挖尺寸为7.6米5.6米5.04米,
35、空隙部分为防止土体坍塌，模板和基坑土壁间空隙采用石粉砂子回填，压实。 4.3.基坑支护措施基坑分层开挖，在开挖过程中为防止土体塌方，为防止土体松软对基坑造成挤压变形，在施工中我方在外围每间隔50公分在打入20#槽钢，槽钢深入基坑底部3米，每根槽钢长9米，共计打槽钢400米左右，并在沉箱外围槽用槽钢横撑一周，焊接加固，确保基坑不位移。采用20#槽钢对基坑四壁进行了支撑。4.3.模板工程根据本工程的特点和技术规范的有关要求，采用木模板进行施工。模板及支架均应符合下述规定。即要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确性；要具有足够的强度、刚度和稳定性，能少靠地承受新浇混凝土的重量侧压力，以及
36、在施工过程中所产生的荷载；构造应简单，装拆要方便，并便于钢筋的绑扎与安装和混凝土工的浇注及养护等工艺的要求；模板接缝应严密，不得漏浆。1、 构筑物为现浇钢筋混凝土结构，池壁及顶板所需模板展开面积大，池体内部结构复杂，预留洞口多等特点都为模板施工提出了较高的要求，对于此部分模板的施工我们将采用我公司独有的施工方法进行施工。（1）考虑到混凝土的外观和模板安装、拆除的方便，采用1.80.9米的九层胶合板（厚15mm）为木模板的主材，用50mm厚木板以及DN40钢管等材料进行组合，通过对拉丝杆、支撑系统加以固定和控制几何尺寸（详见附录模板安装图）。（2）由于抗渗的要求，在保证模板具有足够的强度、刚度及
37、稳定性后在“对拉丝杆”中部还要设置60606的止水片与原拉杆焊接。为了保证池壁的厚度，采用“三点”带止水片的钢筋撑大（详见附录对拉丝杆加固图示意图）。（3）模板安装后，用仪器对其进行校正，控制轴线偏差在5mm以内，平整偏差在3mm以内。模板的拼缝采用贴胶带纸的方法（b=50mm），避免了因接缝不严密而造成的漏浆。在施工缝处为防止模板的漏浆，又由于木模板具有较好的弹性、韧性。采用加木楔的方法处理。2、独立基础模板用钢管箍加固，辅以斜撑，撑在边坡上；柱梁采用组合钢模为主，木模镶拼为辅，钢管支撑的模板体系，楼模板则以层板为主，钢管支撑加固；柱模用竖向钢管抹直，钢管箍水平方向加固；现浇屋面板和楼板采用
38、层板支模。3、模板的安装、支撑要满足有关技术规范和标准的要求，模板以及支撑系统应具有足够的强度、刚度和稳定性；模板内侧面要光滑、平整，接缝严密，不得漏浆；具有可靠、牢固的支撑系统，施工时要注意模板的支持系统要与其他运输通道的支撑系统独立、分开，以免造成模板的振动、移位，影响工程质量；模板安装完毕后应检查各部位的几何尺寸和支撑系统。4、模板的拆除，特别是竖向结构、悬挑结构以及有抗渗要求的结构，其拆模时间一定严格按有关技术规范的要求控制。拆模时要注意对模板、木料的保护、收集、整理，以便延长使用时间，同时也要注意对混凝土的保护。一般拆模程序为后支的先拆，先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分；拆除
39、跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两边。对于定型钢模要加强保护，做好清理、防锈工作。4.3.钢筋工程1、钢筋的品种、规格严格按设计要求定购，本工程中有钢筋有业主统一负责采购，应提前报交物资采购计划，并组织做好ISO9002标准有关进货检验等工作，在进场前对其做相关的试验，在检验合格后再进场使用。并且还要重视使用过程中对钢筋的抽检工作。钢筋加工采取现场统一配料、集中加工、机弯机切、人工帮扎安置的方法。钢筋的加工、绑扎安装、焊接等将严格按照国家现行施工规范和招标要求进行施工。2、钢筋进场后，严格检查出厂合格证及编号并分类挂牌堆放，钢筋使用前，严格按照规范进行普通机械性能试验，检验合格后
40、方可使用；钢筋均采用现场钢筋房统一制作发料，主要以现场绑扎为主，部分小型构件预先绑扎成型吊运至现场安装；底板基础配置上下两层钢筋网时，可用角钢马凳支撑上层钢筋，马凳数量根据现场情况由现场技术人员确定，柱子插筋在与基础钢筋网绑扎好后，上面用钢管“锁口”固定钢筋。3、钢筋的保护层厚度应符合国家规范的规定，且不宜小于受力钢筋的直径；钢筋的锚固长度应国家相应的规范规定。4、钢筋的接头。对于受力主筋，考虑到抗震的要求，采用焊接接头，且钢筋的接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。当采用绑扎接头时，其长度应符合下表的规定。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25级钢筋40
41、d35d30d级钢筋50d45d40d级钢筋60d55d50d4、 钢筋的加工：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工前应保证钢筋表面清洁、无损伤、油渍和铁锈等，对于带有颗粒状或片状老锈的钢筋将不予使用；筋的除锈大部分将通过调直过程完成，少量的除锈可采用电动除锈机和喷砂方法完成，局部除锈可用钢丝刷或砂轮完成；对于局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋的调直采用卷扬机来完成，在调直过程中要注意对调直冷拉率的控制，避免造成钢筋的过度拉伸；钢筋的弯曲成型采用弯曲机完成，少量钢筋加工用手工完成。钢筋加工允许偏差项 目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯超钢筋的弯折位置206、钢筋的焊接
42、：钢筋的焊接采用电弧焊、闪光对焊和电渣压力焊的方法进行。对于一般的钢筋网格和构造钢筋的焊接采用交流电弧焊，对于横向受力主筋采用闪光对焊，对于柱的受力主筋采用电渣压力焊。焊接前应保证钢筋表面无浮锈和污垢，保持表面清洁，平整。7、钢筋绑扎与安装：在钢筋绑扎、安装前应校对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与设计中的材料表相符。出现错误时，应及时纠正增补。钢筋绑扎用的铁丝采用2022号铁丝（火烧丝）。对钢筋的位置应仔细放线定位；平板或池壁的钢筋，在模板上画线；柱的箍筋，在两对角线主筋上画点；梁的箍筋，在架立钢筋上画点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋画点或在垫层上画线。钢筋绑扎、安装完成后，应
43、根据质量评定标准所规定的项目、要求，对其进行认真、细致的检查。在其质量等级合格或优良后才允许进行下一道工序的施工。在钢筋的绑扎安装过程中，应遵循下述的规定。（1）钢筋的交叉点用铁丝扎牢，板和墙的钢筋网，除靠近外围的两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋，必须全部扎牢。（2）钢筋绑扎前，应按设计图的要求核对钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，对于绑扎形状复杂的结构部位时，应研究好钢筋穿插就位的顺序和与模板等其他专业的配合；绑扎梁与板纵向受力钢筋（双层）时，为保持其设计距离正确，两排钢筋间应垫以25mm或25mm以上的短钢筋。.结
44、构采用双层配筋，上下两排钢筋之间应设置钢筋撑脚，间距为1m,墙壁（池壁）中采用焊接直径为14（16）的钢筋撑杆，间距1米。4.4.混凝土工程本工程混凝土使用商品混凝土。1、混凝土工程原材料的选取、配合比的设计控制混凝土需用的砂、石等骨料及水泥将严格按照规范规定构筑物的要求选用。砂、石的级配将做实验进行测定，采用砂石级配范围，符合技术规范的要求。对砂的含泥量小于3%，对碎石的含泥量小于1%，水泥将采用业主提供的性能稳定优质的32.5# 普通硅酸盐水泥。上述三材的储存和管理将按照集团公司搬运、储存、包装、防护和交付工作程序及有关技术规范严格执行。材料进场时应检验有关的检验、实验报告、出厂合格证等质
45、量保证资料，并按规定对材料进行抽样复检，严格执行集团公司有关进货检验、实验的工作程序，在检验符合技术要求后组织有关技术人员，实验室人员进行施工配合比的设计、试配（抗压、抗渗、外加剂）工作。试配混凝土强度等级应比设计混凝土强度等级高一个等级，以保证混凝土工程的施工质量。2、混凝土浇注前的施工准备（1）每次混凝土浇筑前都应根据合同要求提交单项工程的施工方案给监理审批。（2）施工前要仔细检查模板、预埋件的尺寸、位置的正确和准确；对原材料进行相关检验（雨季施工时要注意对砂、石含水量测定），对于现场拌制的混凝土要注意防止备料中掺入泥土等污物。（3）对搅拌机、运输车、输送泵、料斗、串筒、振动器等施工机具设
46、备根据需要准备充足，并有备用的机械设备。对所以机械设备进行试运转，做好检查维护工作，并配备专职检修工。（4）做好基坑排水和降低地下水位的工作。防止地面水流入基坑并保证底下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm，以避免在带水或带泥浆的情况下施工防水混凝土结构。（5）提前准备足够数量的砂、石、水泥等材料，采取必要措施防止停水、停点对施工的影响，检查供水、供电线路，并储备一定数量的浇筑用水，准备好备用发电机，以防止以外情况发生。（6）对模板及现浇混凝土表面要充分浇水湿润，但施工缝内不得积水。要认真清理模板内的杂物，必要时在模板上留出清理口。浇筑混凝土前，底部应先铺一层50100mm厚的与混凝土成分
47、相同的水泥砂浆。（7）组织配备好各方面的劳动力和技术人员，检查落实各项安全措施，进行技术交底；根据工程的需要和季节性施工的特点，提前向有关气象部门了解天气情况，准备好浇筑过程中所需的防雨、防寒、防晒等材料，以便保证混凝土连续浇筑，从而确保工程质量。3、混凝土的浇筑（1）对石料进行冲洗，做好基坑或模板内部清洗对模板及现浇混凝土表面要充分浇水湿润，清除施工缝内积水。（2）浇灌前可先对底部“拉砂”。混凝土浇灌时应注意混凝土的自落高度不超过1.5米，在竖向结构中不宜超过3米；过高时设斜槽、溜管下料，以防混凝土分层离析，浇灌时层厚应控制在3040CM之间，使用平板振动器时层厚不应超过20CM。（3）相邻两层浇灌时间不超过2小时。振动棒振捣的要点是“快插慢拔”和均匀振捣，每次移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣时间约1520秒左右，棒离模板边距离应在50200MM之间。（4）对施工缝处，转角处，预埋件（套管）处应
