H 型 钢制作工艺 专业技术报告.docx

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1、H型钢（吊车梁）制作工艺专业技术报告1 .施工前准备1.1审图施工前必须认真审核图纸，核对图纸上构件的数量和安装尺寸， 检查构件之间的尺寸有无矛盾，确保无误后方可组织下料施工。1.2建立健全质量保证措施1.2.1严格按照本公司品质管理控制程序控制工序质量，做 到上道工序的不合格品决不流入下一道工序。1.2.2层层落实岗位责任制度，做到责任到人。1.2.3焊工要做到持证上岗，并具有相应施焊条件的合格证。1.2.4所有计量器具按照本公司计量器具管理制度进行管理， 必须经授权的计量单位校核认可后使用。1.3材料准备1.3.1采购材料前，必须考虑吊车梁的设计截面尺寸，绘出排版 图，计算出材料的定尺规格

2、数量，同时按规范上翼缘拼接避开跨中 1/4范围，下翼缘拼接避开跨中1/3范围，腹板拼接避开跨中1/5范 围且三者对接焊缝不在同一截面，相互错开200mm以上，主加劲肋与 拼接焊缝错开200mm以上。1.3.2下料前认真核对材料的规格、尺寸，仔细核对材质。所 有材料必须满足设计要求和施工规范的规定。（检查材料合格证和材 料复检报告）。1.3.3检查材料外观质量，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺 陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2,钢材端边或 断口处不应有分层、夹渣等缺陷。1.4施工设施、设备、机具的准备1.4.1施工钢平台的搭设钢平台要超平，搭设必须稳固。还应满足施工安全的要求，

3、即必 须有可靠、良好的接地，接零保护。1.4.2设备、机具准备准备施工必需的生产设备，起重设备及吊装用索具;调直用机具、 下料、组装用的工具、卡具等。2 .钢吊车梁制作的技术标准及技术要求（国标）2.1梁长度L：端部有凸缘支座板：0-5.0mm；其他形式：土 L/2500， 10.0mm2.2 端部高度 h:： hW2000： 土 2.0mm； h 2000: ：3. 0mm2.3拱度：设计要求起拱：土L/5000（注：起拱数值按设计图纸要求）设计末要求起拱：10.0mm5.0mm2.4侧弯矢高：L/2000且不应大于10. 0mm2.5扭曲：h/250且不应大于10. 0mm2.6腹板局部平

4、面度：tW14，5. 0mm； t14； 4. 0mm （t为腹 板厚度）2.7翼缘板对腹板的垂直度：b/100且不应大于3. 0mm（b为翼 缘板宽度）。2.8吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度：1.0mm。2.9梁端板的平面度（只允许凹进）：h/500,且不应大于2. 0mm。2.10梁端板与腹板的垂直度：h/500，且不应大于2. 0mm。3. 钢吊车梁制作工艺流程4、零件加工4. 1放样4. 1.1放样工作包括：以1： 1的比例放出节点的大样，核对图纸的安装 尺寸和孔距；制作样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。4. 1.2样板一般用0.5.0.75mm的铁皮制作，样板应注明工号、

5、图号、零 件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等。样板应妥善保存， 直至工程结束后方可销毁。样板的精度要求如下偏差名称平行线距离和分段尺寸宽、长度孔距两对角线差加工样板角度偏差极限土 0.5mm土 0.5mm土 0.5mm1.0mm20.4. 1.3放样时，铣刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工 艺要求放出焊接收缩量，由于铣、刨时常成叠加工，尤其当长度较大 时不易对齐，所有加工边一般要留加工余量5mm。4. 2号料4. 2.1号料的工作内容包括：检查核对材料，在材料上划出切 割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。4. 2.2号料应注意以下问题：根据配料表和

6、样板进行套裁，尽 可能节约材料，应有利于切割和保证零件质量，当工艺有规定时，应 按规定的方向取料。4. 2.3号料允许偏差如下：零件外形尺寸：土 1.0;孔距：0.5mm4. 2.4号料时，要根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余 量，各种厚度的材料切割余量见下表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度预留气割下料W101.210.202.520.403.040以上4.04、2.5:号料时还要考虑预放各种焊接形式的焊接收缩量。各种焊接形式的焊接收缩量见下表:各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）名称接头式样预放收缩量（一个接头处）注释6 =8 166 =2040钢板对接X ! 1 1)1.52

7、2.5 3无坡口对接预放收缩比较小些. L1L自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量t-翼缘板厚度；H-工字型高度 B-翼缘板宽度；件长 o -腹板厚度；1 -收缩后的长度 h-腹板高度；L1-预放收缩量 t-翼缘板厚度；H-工字型高度 卜-焊缝高度注：10m长度预放收缩量表（mm）H6Btk预放量H6Btk预放量H6Btk预放量4008160156756600146002010 113.51000124202510 113.54008200156756600146002510 1131000165002510 1134008300156744.5600166003010 112.

8、51000185003010 1134001036015673800166004010 1121000206003010 113400124201589680010240158931000206004010 113400144202089480010240208961200146002510 1134001442020893.580010300208951200166003010 1134001642030892.580010360208941500146002510 113400164204010113.58001236025893.51500166003010 112.5500820015

9、675680012420258931600166002510 112500824015674.5800145002510 113.51600186003010 112600824015674800146002510 1131800186003010 11260083001567310001230025893.51800206004010 111.5600124201589410001230025893.52000206003010 111.56001242020893.5100012360258932000206004010 111.56001242025892.51000124202510

10、113.52200206004010 111.5工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量? 35 64. 3下料4. 3.1钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于lmm的缺棱。4. 3.2气割和机械剪切的允许偏差如下：（1）气割的允许偏差零件宽度、长度： 3. 0mm ；切割面平面度：0. 05 S且不应大于 2.0mm:割纹深度：0.3mm；局部缺口深度；1.0mm ;(2) 机械剪切的允许偏差零件宽度、长度：3. 0mm；边缘缺棱：1.0mm4. 4矫正和成型4. 4.1碳素结构钢在环境温度低于.16，低合金结构钢在环境 温度低于.1

11、2时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金 结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900o C，低合金结构钢在加 热矫正后应自然冷却。4. 4.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900.1000。 C ；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700。C和800。C之 前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。4. 4.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深 度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4. 4.4钢材矫正后的允许偏差如下：(1) 钢板的局部平面度：tW14mm： 1.5mm； t14mm： 1.0mm(2) 型钢弯曲矢高：L/1000，

12、且不应大于5.0mm。4. 4.5矫正方法主要有：型钢矫正机、机械顶直矫正机及火焰 校正。4. 4.6对于超大型吊车梁无法按照常规组立与校正时，可将整 根吊车梁构件自腹板中线一分为二，分别按照两个T型钢组立成型， 并进行埋弧自动焊接和翼缘校正，然后在专用平台与胎具上组装成一整体。4. 5边缘加工4. 5.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削 量不应小于2mm。4. 5.2边缘加工允许偏差如下：零件宽度、长度： 1. 0mm；加工边直线度：L/3000，且不应大于 2.0mm；相邻两边夹角：6。；加工面垂直度：0. 025t且不应大于 0. 5mm；加工面表面粗糙度：50；4. 5

13、.3端部铣平的允许偏差（mm）两端铣平面构件长度：2.0；两端铣平面零件长度：0.5铣平面的平面度：0.3；铣平面对轴线的垂直度：L/15004. 5.4边缘加工设备主要有：刨边机、端面铣床、碳弧气刨、 半自动、自动切割机等。4. 6吊车梁钻孔工艺要求：1、端头板的钻孔：（1）端头板用数控切割下料，端头板的下端必须用刨床刨平， 刨平面必须与端头板中心线垂直。（2）以端头板刨平面和端头板中心线为基准，采用数控钻床钻 孔。（3）数控钻床不能满足加工的端头板，以两根末端板互为钻模 一次成型钻孔配套使用，标清正反面及方向，不可互换使用。2、上翼缘制动连接孔的钻孔：（1）先弹出上翼缘板的中心线，以中心线

14、为基准，弹出制动板 连接孔的通线（切不可以上翼缘板边为基准弹线）（2）在连接的通线上划出制动板连接孔的分段线（4.8m、6.8m、 8.3m）。（3）在连接孔的分段线内，从钢卷尺上用累计计算的方法划出 各孔的定位线（划线工具采用划针）。然后在定位线上用样冲钉上冲 孔，画上标记，用磁力钻钻孔。（4）配制专用钻模钻孔，钻模图附后。3、下翼缘板的钻孔（1）先弹出下翼缘板的中心线，以中心线为基准，从中间向两 边排尺寸，把尺寸累计误差放在两个端头。分别划出各孔的定位线， 用样冲钉上冲孔，画上标记，用磁力钻钻孔。（2）上下翼缘板的钻孔在成品焊接矫正后进行。注:成品钻孔前，用废钢条板，以制动板连接孔的分段长

15、度（4.8m） 为长度，用相同的工艺进行钻孔，经有关部门确认达到要求后再进行 成品钻孔。4. 6.1 C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um。 其允许偏差如下C级螺栓孔的允许偏差（皿）（1）直径：+1.00mm（2）圆度:2.0mm（3）垂直度:0. 03t且不应大于2. 0mm4. 6.2螺栓孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围3000同一组内任意两孔间距离土1.0土 1.5.相邻两组的端孔间距离土 1.5土2.0土 2.5土3.04. 6.3孔超过偏差的解决方法螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。4. 7

16、拼装4. 7.1拼装工作的一般规定(1) 拼装工序亦称装配、组立。是把半成品和零件按图纸规定的 运输单元，装成构件或其部件，然后连接成为整体。(2) 拼装必须按工艺要求的次序进行，布置拼装胎具时，其定位 必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。(3) 为防止焊接产生过大角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处 理，斜撑间隔视板厚而定.(4) 胎具及拼出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工 作。(5) 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构 件号和件数，以便查找。(6) 钢吊车梁的组对方法主要有H型钢组立机组对，人工组对分 立式及卧式组对两种。4. 7.2焊接结构的拼装允许偏差

17、如下：(1) 对口错边:t/10且不大于3. 0mn；(2) 对口间隙：土 1.0mm ；(3) 缝隙：1.5mm；(4) 高度：2. 0m；(5) 垂直度：b/100且不大于2.0mm；(6) 中心偏移：2.0mm4. 7.3实腹工字形吊车梁的拼装注意事项(1) 腹板应按设计图纸要求进行起拱，起拱按2M 一段分段起拱， 以防下挠。(2) 翼缘板与腹板的中心偏移W2mm。翼缘板与腹板的主焊缝部位 50mm以内先行清除油、锈等杂质。(3) 翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长 度不应小于600mm。吊车梁上、下翼缘板

18、及腹板在跨中1/3跨长范围 内应尽量避免拼接，翼缘板，腹板对接焊缝的坡口形式，腹板与上翼 缘板T形连接焊缝的坡口形式，根据板厚和施工条件，按照建筑钢 结构焊接技术规程(JGJ81.2002)的规定选用。接板时加工破口焊 缝两侧50mm范围内打磨干净，露出金属光泽。对于对接焊缝应设置 引、收弧板，引、收弧板的材质及剖口形式应与母材相同，焊接完成 后应切割去除，并打磨平整，严禁用锤击，拼接应在平整的工作面进 行，防止焊接变形，引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为 60.100mm，长度为 80.100mm。(4) 点焊距离W200mm，双面点焊，并加撑杆，撑杆撑在腹板的中 部，间距3m.点焊

19、高度为焊缝的2/3,且不应大于8mm，焊缝长度不 宜小于25mm。（5）为防止下挠，先焊下翼缘的主焊缝。焊完主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。（6）用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板。引弧板大 小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60.100mm，长度为80.100mm。 焊接完毕，应采用气割切除引弧板，不得用锤击落，并修磨平整。（7）吊车梁的受拉翼缘应注意其光滑过渡。（8）焊接H型钢的拼接焊缝应在H型钢组装前进行。（9）吊车梁端板的下端必须刨平。（10）肋板要求刨平顶紧的部位，采用自动切割或半自动切割机 下料，然后用砂轮机轻度打磨。5 .焊接5. 1焊接方法及焊接顺序：（1）主焊缝采

20、用埋弧自动焊，焊接 位置为船形焊，加劲板和端板采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护 焊。（2）上翼缘与腹板要求熔透焊接，因此应在第一道焊缝的反面用 碳弧气刨清根，并用角向砂轮打磨干净.（3）焊接顺序：先焊主焊缝， 后焊肋板及端板的焊缝具体焊接顺序见图：5. 2焊材的使用及选用（1）焊材的使用：焊工应当熟悉焊材的技术标准，了解焊材使用说明书及焊材标签中的内容，以便合埋地、正确地使用各类焊材。为保证焊接质量，在 焊接以前应将焊条进行烘焙。酸性焊条的烘焙温度为75 一 150, 时间为1.2小时；碱性低氢型焊条的烘焙温度为350 一 400 C，时间 为1.2小时。烘干的焊条应放在100.150。C的保

21、温筒（箱）内。低氢型 焊条一般在常温下超过4小时应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过 三次。埋弧焊所用焊剂也应烘干，烘焙温度300C（2）焊材的选用：常用结构钢材手工电弧焊焊条选配示例牌号等级型号示例Q235AE4303Q235BE4303Q235CE4328Q235DE4315E4316Q345AE5003Q345BE5003 E5015 E5016 E5018Q345CE5015 E5016 E5018Q345DE5015 E5016 E5018常用标准结构钢埋弧焊焊接材料选配牌号等级焊剂型号示.焊丝牌号Q235A、B、CF4AO.H08AQ235DF4A2.H08AQ345AF5004.H

22、08A H08MnA H10Mn 2 Q345BF5014.、F5011. H08MnA、H10Mn2Q345CF5024.、F5021. H08MnA、H10Mn2Q345DF5034.、F5031. H08MnA、H10Mn2注：.薄板I形坡口对接。.中厚板坡口对接。常用结构钢材二氧化碳气体保护焊实芯焊丝选配示例牌号等级焊丝型号Q235AER49.1Q235BER49.1Q235CER50.6Q235DER50.6Q345AER49.1Q345BER50.3Q345CER50.2Q345DER50.25. 3手工电弧焊焊接及二氧化碳气体保护焊焊接工艺要点:5、3.1手工电弧焊：(1) 为防

23、止空气侵入焊接区域而引起焊缝金属产生裂纹或气孔， 应采用短弧焊。(2) 多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝金属的厚 度不大于5mm,每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。5、3.2二氧化碳气体保护焊：(1) 焊接作业区风速超过2m/s时，应设防护棚或采取其它防护措 施。(2) 焊炬与工件的距离要合适。合适的距离根据使用电流大小而定。 焊接电流100300A时，距离1020mm，300600A时，距离20 30mm。(3) 使用高纯度的焊接专用气体。5. 4焊接应注意的其他事项5. 4.1焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结 块的焊剂及己熔烧过的渣壳。5. 4.2焊

24、丝在使用前应清除油污、铁锈。5. 4.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。5. 4.4焊接梁中，腹板与翼缘板间焊缝的两端，在其两倍翼缘 板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。5. 4.5焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度；加 工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。5. 4.6角焊缝转角处宜连续绕角施焊5. 4.7定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配， 定位焊位置应布置在焊道以内。5. 4.8焊接完毕，焊工应清理焊缝表面溶渣及两侧飞溅物，检 查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢 印。5. 5埋弧自动焊工艺参数

25、选配。板材对接埋弧自动焊工艺参数选配板厚坡口形状焊接面焊接 电流 (A)电弧电压(V)焊接速度 (mm/min)焊丝直径(mm)焊接热输入(kj/cm)*4.1819*1039.5IB550323004.018.3F5803032019.812.5IB5503230023.8F580303204.027.914YBF60070032342602804.033.628.616Y19X22X25X28X32X35XB6003226030.7F700342804.026.9B650323004.048.0F7003235040.1B650323204.051.0F7003235040.1B65032

26、30054.4F700323504.040.1B6503430076.0F700353204.064.4B6503430088.0F750353204.064.4B650343004.097.7F7503532064.4注：B.背面；F.完成面。T型接头单道自动埋孤焊工艺参数焊角高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度 (mm/min)备注6460065034 36500600船形焊8460065034 3640045010467072033 35300350575080034 3632040012467072033 35230280575080034 36260320

27、T形全焊透接头自动埋孤焊工艺参数坡口形式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备注正500.55034.36250.350焊丝0 4.0mmrS腹板与水平面夹角.广-反720.78033.35250.350为 30 .40随板厚减小调节焊执着速度和堆焊层堆焊层650.70036.38数正500.55034.36250.350焊丝0 4.0mm们f11反720.78033.35250.350腹板与水平面夹角为30根据实际情况调节堆焊层650.70036.38堆焊层数及焊速5. 6厚板的焊接5、6.1焊前预热厚板的焊接，根据规范要求进行焊前预热，采用电器加热，预热温度见下表：

28、钢材牌号接头取厚部件的板厚t (mm)t2525WtW4040tW606080Q23560 C80 C100 CQ34560 C80 C100 C140 C预热的焊接区域应在焊接坡口两侧，宽度为板厚的1.5倍以上，且不应小于100mm。预热温度宜在焊件反面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处。5、6.2层间温度(1)厚板采用多层多道焊接，层间温度不大于200C，如果超过200 r必须停止施焊，待在规定预热温度及层间温度时再焊。（2）预热人员应密切注意加热温度的高低变化，用不断停电，通 电的办法控制预热温度；如果发现层间温度超过200C时，应停止施 焊，待层间温度到规定值时

29、再焊。（3）焊后热处理焊后热处理的温度宜控制在200C250C之间，保温时间应确保 工件板厚按每25mm不少于0.5小时，且总保温时间不得少于1小时。 达到保温时间后应缓冷至常温，低合金钢严禁浇水速冷。（4）多层焊施焊要求厚板多层焊的时候应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理 焊渣和表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方能施焊。 在连续施焊过程中要控制住层间温度，如果遇到中断施焊的情况，应 采取适当的后热保温措施，再次施焊时重新预热温度应高于初始预热 温度。（5）焊缝有探伤要求的部位，碳素结构钢（Q235）在冷却到环境 温度、低合金结构钢（Q345）在焊接完成24小时后，通知我方进

30、行 焊缝探伤检验。5. 7焊缝外形尺寸允许偏差5. 7.1对接焊缝外形尺寸允许偏差项次项目允许偏差（皿）一级二级三级1焊缝余高Cb20（b 为 坡口宽度）+0.51.5.1.01.5+1.02.0+1.5BN20+1.02.0+1.5+1.52.0.1.52.0.2.02焊缝错边ddo.1t且不大 于2.0(t为钢 板厚度)0.1t且不 大于2.0d6mf00+1.5+3.0焊缝余高Ch W6mm:h 6mm:ff00+1.5+3.0注：hf为设计焊脚尺寸，hf8. 0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸， 允许低于设计值1. 0mm，但范围不得超过焊缝长度的10%。5. 7.3 T形接头、十字接头、角

31、接接头等要求熔透的对接和 角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的 吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不 应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0.4mm。(t为腹板厚度)6 .成品矫正(1) 冷矫正:使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械 进行矫正。(2) 热矫正和混合矫正：采用火焰校正及机械矫正和火焰矫正相 配合的矫正方法。7 .成品检测方法（1）梁长度及端部高度用钢尺检查。（2）起拱度及侧弯，将梁立放，两端架高支撑后，用拉线和钢 尺检查。（3）扭曲与侧弯用拉线，吊线和钢尺检查。（4）腹板局部平面度用直尺和塞尺检查。（5）翼缘板对腹板的垂

32、直度用直角尺和钢尺检查。（6）吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度用直尺和塞尺检查。（7）梁端板的平面度用直角尺和钢尺检查。（8）梁端板与腹板的垂直度用直角尺和钢尺检查。8 .钢结构表面处理（除锈）8.1钢结构的表面处理在制作质量检验合格后进行。8.2钢结构在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净与否直接 关系到涂层质量的好坏。8.3构件表面的除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工及动力工 具除锈两大类。构件的除锈方法与除锈等级应与设计文件采用的涂料 相适应。9、钢结构的油漆9.1涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的要求。9.2配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀 释剂的使用应按说明书的

33、规定执行。9.3构件表面有结露时，不得涂装；雨雪天不得室外作业。涂装 后4小时之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。9.4安装焊缝处应留出30.50mm暂不涂装，高强螺栓孔两侧50 mm 范围内用胶带粘贴遮盖保护，严禁喷涂油漆。9.5涂装应均匀，无明显起皱，流挂，附着应良好。9.6涂装完毕，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应注明 重量、重心位置和定位标记。10 .成品堆放10.1成品堆放应防止失散和变形。10.2堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件 得以放平放稳。当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。10.3大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝 固定在构件上。