HK0+619钢箱梁制作、安装.docx

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1、秦城枢纽HK0+619跨线桥（钢梁制作、安装）施工方案批审编北京首嘉钢结构有限公司2009年6月15日第一章编制依据及工程概况1第二章施工组织管理和施工部署3第一节组织管理机构3第二节施工部署6第三章劳动力计划和设备机具计划9第一节劳动力计划9第二节施工设备、机具计划10第四章钢梁制作11第一节技术要求11第二节钢桥制作施工工艺流程13第三节胎具搭设及测量控制14第四节放样、下料、切割16第五节边缘加工20第六节零件矫正20第七节零部件的制作21第八节装配、焊接23第九节涂装24第五章安装方案25第一节施工部署25第二节施工进度计划与保证措施26第三节吊装方案27第六章雨季施工方案34第七章质

2、量保证体系及质量管理措施35第一节质量目标35第二节质量管理体系图、质量控制图35第三节质量保证体系37第四节质量管理措施37第五节施工质量保证措施39第六节其它措施40第七节文件和资料管理41第八章安全生产管理46第一节安全管理工作依据47第二节安全管理组织机构47第三节安全管理方针和制度47第四节安全管理措施49第五节 安全施工措施50第九章文明施工53第一节文明施工管理组织与目标53第二节文明施工保证措施54第一章编制依据及工程概况编制说明：我厂本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩 短施工工期、确保施工与交通安全的原则，在充分考虑了本工程特点 和难度的基础上编制以下施工组

3、织设计。本施工组织设计中的不足之处待根据设计详图再进行细化有关 施工内容。中华人民共和国现行有效的国家规范、规程、标准和其设计文件 中的有关文字说明是本文件技术设计规范的组成部分。对于涉及新工 艺、新技术和新材料其相关国家规范、技术规程、标准图集也是本施 组技术规范的组成部分。【包括但不限于下列，并以最新的规范为准。】编制依据：序号名称编号一设计图纸及文件1忻州至阜平高速公路忻州长城岭段第一合同段二施工及验收规范、规程、标准1公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002钢结构设计规范GB50017-20033公路桥涵设计通用规范JTG D60-20044公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ02

4、5-865钢结构工程施工及验收规范GB50205-20016建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20027铁路钢桥保护涂装TB/T15278低合金高强度结构钢(GB/T 1591-94)9埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12470-200310熔化焊用钢丝GB/T1495711气体保护焊用钢丝GB/T1495812低合金钢焊条GB 511813钢结构桥梁漆HG/T3656-199914电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-200215钢熔化焊接接头射线照相和质量分级GB332316钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-8917涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923三相

5、关国家及行业、地方规范、规程、标准四政府有关部门的有关法规法令五公司有关规定六公司综合能力、同类工程施工经验工程概况:秦城枢纽互通立交桥位于秦城村北约800米处，为忻州阜平高 速公路起点。该枢纽连接已建成的原太高速公路，时忻州高速公路的 重点工程。其中，H匝道桥为枢纽互通中跨越原太高速公路跨线桥， 采用28.5+45+28.5米钢混组合梁结构，分A、B、C三个制作段加工， 共两联六段，两联之间采用联梁进行连接。构件重量如下表所示。序号钢梁名称梁长(m)单重(t)数量1A段34.57222B段336223C段34.57224联梁2.1*1.4116合计428吨第二章施工组织管理和施工部署第一节组

6、织管理机构为确保工程质量和工期，按照我公司实际情况进行组织生产，按 照下面的组织管理机构图进行管理分工，全面负责本项目的施工管理 工作。工 安保部生产分厂安装分公司主要管理人员及职责：总经理：负责对项目进行资源调配，执行项目承包合同，全面主持施工管 理工作。生产副经理：协助项目经理进行工程管理，全面负责物资供应、工期协调、生 产计划的制定、运输及安全保卫等事项。技术副经理：全面负责项目详图深化设计、加工工艺制定、质量管理、交工资 料管理等技术工作以及日常的行政工作。生产部：(1) 负责安排生产计划；(2) 负责协调组织生产；(3) 负责运输车辆的管理安排工作；(4) 负责生产相关的其他事项。技

7、术质量部：负责进行相关的工艺试验； 在施工之前，制定施工技术措施；解决施工过程中的技术问题；负责技术资料及交工资料的收集、整理和管理。负责监督各专业的施工技术方案执行情况；负责检查施工中各道工序的质量情况； 对出厂构件进行严格的检查验收，保证合格产品出厂。物资部:(1) 材料询价；(2) 编制材料供应计划；(3) 负责所有材料的采购、供应、保管和发放。市场部：(1) 负责项目开发；(2) 负责项目相关业务联系。机动部：负责设备的管理工作；负责设备的采购、保养和维修工作；解决设备使用过程中出现的各种技术问题。安全保卫部：(1) 对各专业安全生产进行监督检查、督促整改；(2) 负责检查现场各项安全

8、设施；(3) 制定并执行消防保证措施；(4) 负责现场文明施工的检查；(5) 负责现场保卫工作；(6) 负责运输、吊装的安全管理及运输协调工作。人力资源部:(1) 负责按劳动力计划进行人员调配；(2) 负责人工费的审核。设计部：负责相关工程图纸的深化设计工作；负责联系相关设计部门并进行沟通解决图纸问题；负责材料采购计划的制定。财务部：(1) 负责项目资金管理；(2) 负责日常财务与会计工作。办公室：(1) 负责日常办公、行政管理；(2) 负责后勤保障工作。经营部：(1) 负责项目合同管理；(2) 负责项目成本管理、工程预算；(3) 负责项目结算。生产分厂：(1) 负责生产计划的执行；(2) 负

9、责生产任务的分配，并进行相关的管理。(3) 全面负责生产的各个环节，监督工艺、技术等其他相关要求的 执行情况。(4) 负责除底板外所有零部件下料、制作，包括隔板、T梁、连梁、 接口处连接板、支墩处支座垫板、支墩处护筒、加劲肋、磨光 顶紧板。安装分公司： 负责所有连梁的安装和所有构件的运输。负责安装任务的分配，并进行相关的管理。 全面负责运输和安装的各个环节，技术等其他相关要求的执行情 况。 负责底板制作、零部件的运输及现场胎具搭设、整桥组对焊接、 喷砂防腐、剪力钉焊接、钢箱梁和连梁的安装和交工验收。安装现场项目部组织机构图项目经理：韩铭祥施工员质检员设备材料员安保员运 输 队长吊安装装队队长长

10、第二节施工部署工程目标：1. 质量目标：在生产过程中进行有效的控制，严格控制生产的 质量，确保工程施工质量达到标准要求。2. 生产管理目标：按文明施工的规范要求，进行生产现场管理， 确保文明施工达标，创样板示范工程。3. 现场安装管理目标：创建“安全文明工地”3. 工期目标：确保满足工期要求。4. 安全目标：确保本工程所有施工机械设备的安全正常运行， 施工人员重伤、死亡事故指标为零。5. 科技进步目标：利用数控设备实现钢板精确切割、精确制孔，保证构件精度，提高制作水平。6. 环境保护目标：施工过程中努力降低噪声，减少扬尘、污水 等大气水源的污染，遵守国家及地区的环保规定，不超过规定指标。施工部

11、署原则：本工程的特点以及难点决定了钢结构加工制作的施工部署必须 遵循以下几条原则：1. 制作方案的制定必须服从于安装方案，以便于安装的顺利进 行，降低工程造价。2. 施工开始前，必须对施工技术方案进行论证，以保证工程的 质量。3. 应在施工过程中采用先进合理的工艺、切实有效的措施，以 保证工程进度。总体施工部署：本工程采用在北京加工厂内进行零部件的下料、组装；山西现场 组装、安装的方案，总工期为75天。钢箱梁制作、安装进度见下表。钢箱梁制作、安装进度表施工项目5月月16-313691215182124273036912详图深化材料采购零部件下料安装现场搭设胎具安装现场底板制作零部件运输安装现场

12、零部件组装安装现场体组装、焊接1除锈涂装钢箱梁制作整体验收钢箱梁吊装连梁安装螺栓施工连梁焊接钢箱梁安装整体验收-8 -第三章 劳动力计划和设备机具计划第一节劳动力计划本工程实物量较大，施工周期短，投入人员工种多、技术水平要求高，必须合理地安排劳动力。工程制作劳动力计划及工种构成见下表:工程劳动力安排和工种构成表日期（天）2530354045505560657075详图设计员41111111111工艺员33333333333试验员11111111111施工技术员23333333333数控编程员24440000000质量检查员33333333333探伤人员01111111111资料员0111111

13、1111材料采购员60000000000仓库保管员22211111111设备维护员11111111111运输调度员22222222222安全员11111111111保卫人员11111111111统计员11111111111设备操作人员04642222222铆工04445555000焊工06661010100060天车工24440000000起重工02222222222电工02211111111油漆工00000066622辅助工种06666666666运输人员00004400000总人数3153555150505242373933第二节施工设备、机具计划工厂拟投入本项目的主要施工及加工机械清单见

14、下表。构件制作主要设备一览表序号工序内容设备名称设备型号数量（台）1主材下料数控切割机SKG B型2直条切割机GTAJQ91剪板机16X320022主材坡口半自动坡口切割机CG1-100、63埋弧焊接悬臂式埋弧焊机LHC6埋弧焊接龙门埋弧焊机LHA6埋弧焊接埋弧小车MZ-1-100044校正H型钢矫正机YTJ-60A、 HYJ-80055钻孔数控平面钻PD1616T型梁净尺带锯床BS100027组装天车15/20/30吨48焊接CO2保护焊XD-500、 YM-5004现场安装设备一览表序号设备名称型号及规格数量备注1汽车式起重机300吨汽车吊1辆租赁2汽车式起重机16吨汽车吊1辆租赁3运输车

15、辆重型挂车2辆租赁4工程车130汽车1辆自有5焊机10台自有6角磨机10自有7砂箱H=420mm16组自有8螺旋千斤顶32吨4个自有9手拉葫芦5吨2个自有10手拉葫芦3吨2个自有11壁虎式切割机2台自有12磁力钻KBM32Q4个自有13喷砂机2台自有14喷枪2个自有15高压无气喷涂机2个自有16喷铝枪2个自有第四章钢梁制作第一节技术要求1、材料1.1主材：钢箱梁主体结构采用符合国标低合金高强度结构钢 GB/T1591-94 的 Q345E 钢板。1.2焊材：埋弧焊选用焊剂SJ101和H08Mn2E焊丝，符合熔化焊用钢丝 (GB/T14957-94)规定，CO2保护焊选用焊丝ER50-6，符合国

16、标气 体保护焊用钢丝(GB/T14958-94)规定。手工焊条选用E5016焊条，符合国标低合金钢焊条GB/T5118-1995的要求。类别焊条CO2气体保护焊埋弧焊丝埋弧焊剂Q345EE5016ER50-6H08Mn2ESJ1011.3高强度螺栓采用M24 10.9S级高强度螺栓，其材质为20MnTiB，应符合钢 结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件(GB/T 12281231-2006)所规定的技术条件。高强度螺栓设计预拉力为 225kN，连接钢板与钢梁接触面做喷砂除锈处理后再做喷铝处理，接 触面抗滑移摩擦系数不小于0.55。1.4剪力钉采用22X170剪力钉，其材料为ML

17、15，尺寸、化学成分、机械性 能应符合GB10433-2002规定。2、材料要求所有主、辅材必须有质量合格证书，必须符合国家规范。为保证设计要求，尽量减少拼接，同时也为节约材料损耗，采购 的钢材为定尺钢材。按照相关标准和规范要求对主、辅材进行复验。3、焊接工艺评定试验为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式以及新型材料的 接口类型进行分析，对于不在原工艺评定覆盖范围的接头形式及材料 类型应按照铁路钢桥制造规范（TB10212-98）的有关规定进行焊 接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。4、焊缝要求所有焊缝的技术要求，检查标准等级均按公路桥梁施工技术规 范（2000版）执

18、行。焊缝要求如下： （II级角焊缝）主要角焊缝为：支座处隔板与顶板、底板、腹 板之间焊缝； I级对接焊缝范围：所有横桥向对接焊缝（包括工厂和工地的 焊缝）和工厂顺桥向顶板组拼对接焊缝，受拉区腹板与底板、翼缘板 T型焊缝。 接料焊缝均为全熔透的对接焊缝，质量等级为I级。 其他焊缝详见设计焊缝构造图。探伤要求：I级全熔透焊缝进行100%超声波检测，受拉横向对 接焊缝应按接头数量的10%进行射线探伤。射线探伤范围为焊缝两端 250300mm，监理随机见证。I级熔透焊缝在每条焊缝两端各1000mm 处进行超声波探伤。无损探伤质量等级及探伤范围焊缝质量等级探伤比例探伤部位板厚检验等级I、I级横向对接焊缝

19、100%全长1046B4656B （双面双侧）I级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B4656B （双面双侧）I级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500， 板梁主梁及纵、横梁跨中加探 10001046B4656B （双面双侧）5、焊接收缩余量结构类型焊接特征和板厚焊接收缩余量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米0.7宽度方向每个接口 1.0箱型钢梁端面高度耳1000mm 且板厚25四条纵缝每米0.6焊透箱高1.0每对加劲肋梁长收缩0.3端面高度耳1000mm 且板厚25四条纵缝每米1.4焊透箱高1.0每对加劲肋梁长收缩0.7端面高度1000mm 的各种板厚四条纵缝每米0.2焊透箱

20、高1.0每对加劲肋柱长收缩0.5注意事项：制作时应充分考虑焊接变形、收缩对构件的影响，在 相应的位置上应留出焊接收缩余量及荒料，待预装无误后方可切割。第二节钢桥制作施工工艺流程钢箱梁制作工艺流程图钢板拼接，下料=超声、射线检测声检 超波验焊盘接板立接隔组埠板 模作钢制胎具搭设,户检 超波验第三节胎具搭设及测量控制胎具制作工艺流程:本工程中钢箱梁在平面上位于直线、缓和曲线及圆曲线上，在安 装现场进行搭胎，采用整体搭胎法。由于钢梁上的横坡变化由腹板与桥面板的高度差构成，底板的下表面 为水平，搭胎时胎具的上横梁为水平，水平方向按照底板宽度并两边 分别加200mm。平面上的曲线线型应该严格符合详图设计

21、室下发的钢 箱梁底板平面图。胎具的搭设纵向长度方向上1.5米间距内搭设横梁，高度方向上 最低点应不小于0.8米，高度与平面方向的尺寸应该严格符合详图设 计部下发的搭胎数据表。距间向横胎具搭设示意图T纵向间距纵向间距纵向间距横向剖面图:纵向剖面图:搭设胎具注意事项:1、心须依据设计部提供的胎具搭设数据表进行搭胎。胎具的搭 设间距由胎具搭设数据表确定。2、胎具两侧立柱宽度不能超过底板宽度。3、胎具尽量避开接口、支墩位置。4、胎具搭设一定要牢靠，需加设纵、横向支撑及剪刀撑。5、在高度方向按照胎具图中拱高尺寸进行，但最低点的高度不 得小于800mm，以保证施工能够顺利进行。6、立柱可用H型钢或大角钢，

22、支撑可用较厚扁钢或角钢，横梁 必须保证直线度且长度符合相关要求。7、横梁、斜撑及拉结板等不能一次焊死，必须在胎具高程复测完成之后， 待专检和监理验收后方可固定焊接。8、桥底板、腹板放于胎架后，需在底板下加设临时支撑以保证 底板和腹板之间的间隙满足设计要求。胎具坐标的测量和控制：桥胎位置放线时严格按照胎具搭设数据表进行划线，随时检查坐 标点的准确性，并且进行复测。座标及高程控制：应由专业测量人员严格根据胎具图的要求，用 水平仪确定立柱的位置及横梁和纵梁高度的测量，并做好详细的胎具 测量记录。胎具搭设完成后要进行坐标复测，并由监理验收方可进行下道工 序。底板上胎后再次进行坐标复测，整体组装焊接完成

23、后再次进行坐 标复测，如果出现偏差则必须及时调整胎具以保证钢箱梁质量符合要 求。第四节放样、下料、切割放样：钢结构制作时应按1:1放样，对于形状复杂的零件，用计算机1： 1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根 据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点， 并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量、焊接收缩量、起拱、 板厚处理、荷载压缩量等。其收缩量见下表：预留加工余量值画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板:+5mm气割加工余量6W14mm:2.0mm；6W26mm:2.5mm；6N28

24、mm:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度刨边、铣端的加工余量每加工端：3 4mm二次气割加工余量母 加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩：0.030.2L%b.沿焊缝横向收缩：0.030.75%Lc.加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm根据各制作单元的施工图，对底板进行放样。放样时严格按照施 工图中的坐标尺寸，按1:1的比例放出底板大样，确定其零件落料尺 寸。在整体放样中注意在端头留出荒头，尺寸可根据排料图执行。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊 接收缩量。各类样板和样杆加工的允许偏差应符合下

25、表的规定。放样划线和样板加工的允许偏差序号项目允许偏差1平行线距离和分段尺寸土0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度+0.5mm -1.0mm4孔距+0.5mm5加工样板的角度土20下料、切割下料前必须对钢板进行除锈、矫平并确认其牌号、规格、质量是 否无误。下料时必须根据材料排版图核实来料，应注意腹板接料线与 翼缘板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开200mm以上，纵 向接口应错开200mm以上，筋板焊缝与接料线应错开100mm以上, 底板横向接缝与翼缘横向接缝应错开100mm以上（如下图所示）。 底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按排版图上的尺寸整体号料。上翼板in in in

26、 in in in in in in in in in in in in in in nn腹板in in in in in in in in in in in in in in in in in iiq、水平加劲肋竖向加劲肋底板L_d下料的允许偏差应符合下表的规定。下料的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1零件外形尺寸1.02孔距0.5本工程中所有的零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸 允许偏差为1.0mm，切割面的质量应符合下表的规定：切割边缘表面质量要求等级1（用于主要零部件）2（用于次要零部件）附注表面粗糙 度Ra25um50umGB/T1031-1995 用样板 检测朋坑不允许1

27、m长度内，允许有一处1mm超限修补，要按焊接修 补规定处理塌角圆形半径W0.5mm切割面垂 直度W0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度手工切割下料尺寸允许偏差为2mm，切割面质量应符合下表的规定。自动、半自动、手工切割边缘表面质量项目标准规范（mm）允许极限（mm）构件 自由 边主要构 件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构 件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊缝接缝 边主要构 件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构 件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.50首件下料后，必须经严格检验确认合格后，

28、方可继续下料。气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干 净，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，如果出现 1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整，坡口不超过1/10。当缺棱 沟槽超过3.0mm则应用3.2mm以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。 切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。气割的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0剪切剪切仅适用于次要零件或剪切后需要进行机加工的零件，机械剪 切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整，剪切边缘应 整齐，无毛刺，

29、反口、缺肉等缺陷，并应满足下列偏差要求：机械剪切的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1零件宽度、长度3.02边缘缺棱1.03板切割直线度L/1000锯切的允许偏差应符合下表的规定:锯切的允许偏差项目允许偏差(mm)检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺第五节边缘加工所有接料焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行气焊、手工 电弧焊及气体保护焊的坡口形式与尺寸(GB/T985-88)和埋弧焊 焊缝坡口的基本形式和尺寸(GB/T986-88)中的有关规定。设计要求磨光顶紧的部位，顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于 12.5um，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大 于 0.3mm。第六节

30、零件矫正下料后零件必须进行矫正，达到零件允许范围，在环境温度低于 -12C时不得冷矫正和冷弯曲。冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于 0.5mm。采用热矫正时加热温度应控制在600800C，严禁过烧，在 热矫正后应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击构件或用冷水急冷。 大面积不平和扭曲可在平板机上进行平直。矫正后的钢材表面，不应 有明显的损伤，深度不得大于0.5mm。零件矫正后的允许偏差应符合 下表的规定。零件矫正后的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1钢板的局部平面 度tW141.5t141.02型钢弯曲矢高L/1000 5.0第七节零部件的制作1、底板的制作本工程中底板变厚处采

31、用1： 8变坡处理，不同厚度的底板连接时 采用底板下表面保持水平的方式。底板的平面曲线为圆曲线。桥面横坡由腹板与桥面板形成，钢箱 梁底板保持平置，仅随着胎具高程变化。在设计的基础上再进行 0.5L/1000 的起拱。钢箱梁底板宽2600mm，本次钢箱梁底板定料宽度为两种： 2850(t=30mm)mm和2800mm(t=25mm)，应根据详图设计室下发的底板 大样图对底板进行切割，底板大样图中尺寸为图纸净尺寸，已包含纵 坡对钢梁长的影响，未加焊接变形值。底板变厚线及折弯线应严格按 照底板大样图上的坐标确定。要在A段、C段底板一侧预留100 mm 荒料，B段根据上面隔板数量每有一块隔板加1mm焊

32、接收缩量，对切 割完成后的线型应该严格检查，保证平面曲线尺寸的精度。底板坡口 形式如下图，2、T梁的组对本次工程T型梁由重钢分厂进行制作，为确保运输及现场组装， 需注意以下事项：2.1底板横缝、横隔板焊接线、筋板焊接线不得与腹板接料线重 合。2.2由于T型梁长度较长，需按3段进行制作，腹板与翼缘板需 错口 500mm。2.3受拉区底板与腹板、翼缘板与腹板为全熔透I级，受压区底 板与腹板、翼缘板与腹板为部分熔透（磨光顶紧处为受拉区，磨 光顶紧另面为受压区）。2.4底板与腹板坡口形式统一为单面内坡口，内侧焊接外侧清根 原则。2.5 T型梁腹板拱度严格按照详图设计室下发的数据为基准进行 制作，确保现

33、场T型梁胎上组装与底板吻合。2.6 T梁按弧线展开长度下料，腹板高度方向上加2mm焊接收缩 量，腹板纵向每块隔板处增加1mm焊接收缩量，腹板每个对接缝增加 2mm焊接收缩量，A段、C段外端头腹板预留100mm荒料。T梁弧形弯 制在现场组装时进行。弧形T梁顶板两侧预留10mm加工量，不开坡 口，待现场弯制后再进行坡口的开设。2.7 T梁标识：根据T梁所在的外弧和内弧位置对T梁进行标识， 并应在端部标明接口方向。如A1内一1接入2内-2表示A1段内 弧第1段T梁与第2段T梁的接口。3、横隔板、连梁等零部件的制作本次工程横隔板、联梁由重钢车间进行制作，需注意以下事项：3.1支撑处墩顶横隔板与腹板、底

34、板、顶板之间的T型对接与角接组合焊缝需焊透，质量等级为II级。制作厂内需将坡口开好，采用单面坡口形式。3.2隔板顶板与T型梁翼缘板为对接坡口焊，质量等级I级，坡 口需在制作厂内开好。3.3隔板组装时，竖向加劲为整体，横向加劲断开。3.4支墩处横隔板护筒为通常，为保证现场组装，需将此部位护 筒分段进行制作，隔板部位护筒以隔板顶板宽度为基准与隔板制作为 整体，中间部位以零部件形式运至现场。3.5联梁分两部分进行制作，R3、Y1为一部分，仅用于梁端，套 筒与钢箱为一部分；套筒必须保证抽拉自由，套筒需加设临时支撑。3. 6生产分厂应对所有隔板进行编号，并编制相应的隔板布置图 发给安装分公司以便安装。3

35、.7劲板材料按延长米进行下料后统一送至现场（延长米材料消 耗为1.5%）。3.8托垫板、连接板、由制作分厂制作完成后统一运输至现场。 连接板全部由数控平面钻进行钻孔。现场底板螺栓孔利用磁力钻与连 接板配钻。第八节装配、焊接1、组装顺序：底板上胎一一钢箱梁中部隔板一一穿底板纵向加劲肋一一钢箱梁两侧隔板一一穿底板纵向加劲肋一一装配T型梁一一 装配腹板竖向加劲肋一一隔板与底板焊缝焊接一一隔板与腹板间焊 缝焊接一一加劲肋焊接一一底板与腹板主焊缝焊接一一节点螺栓孔 加工栓钉焊接。2、隔板与加劲肋组装时应在底板上划线，画出装配位置。划线时 隔板间距应加1mm焊接收缩量。注:A段、C段两侧端头桥墩处隔板应在

36、整体焊接净尺后进行组装， 已保证端隔板的位置。3、焊接顺序：隔板焊接加劲肋的焊接底板与腹板主焊缝焊接一一栓钉焊接 隔板焊接先进行隔板顶板与T梁顶板的焊接，然后进行隔板与底板的焊接， 焊接顺序为每块隔板由中间向两侧退焊。整个钢横梁的隔板由横梁中 部向两端对称退焊。所有隔板与T梁顶板和底板焊接后，进行与腹板 的焊接，由横梁中部向两端对称退焊。 加劲肋的焊接隔板焊接后进行底板纵向加劲肋的焊接，由钢横梁中部向两端退 焊，然后进行腹板竖向加劲肋的焊接。 底板与腹板主焊缝焊接底板与腹板主焊缝焊接由钢横梁中部向两端对称退焊。 栓钉焊接栓钉尺寸为22剪力钉，采用螺柱焊，栓钉焊后高度偏差应在土 2.0mm以内，

37、垂直度偏差应在5以下。第九节涂装构件涂装应符合设计要求及国际标准的相关规定。桥梁整体组装 焊接完经检查合格后进行喷砂、涂装。涂漆前箱体内外进行喷砂除锈， 喷砂前要将构件表面的油污和毛刺清理干净，喷砂后钢板表面要达到 GB8923规定的Sa2.5级，钢箱梁连接处需做喷铝处理，摩擦系数不 小于0.55。油漆还未确定，钢箱梁内、外表面防腐涂装要求严格按 设计要求。第五章安装方案本工程的安装内容包括：零部件的运输、钢梁的安装。第一节施工部署1、工程目标质量目标：合格现场管理目标：创建“安全文明工地”工期目标:安装甲方要求完成安装。2、施工管理及技术准备a组建项目经理部，调配管理人员。b针对技术难点，组

38、织专业技术人员参观学习和调研，加强与设计 院所的联系，细化方案和施工工艺。c调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。d组织适应本工程要求的施工队，开展技术培训，提高操作技能。3、现场施工准备a按照有关规定与有关单位签订安全、消防和文明施工协议。b办理施工临时用电手续,接通施工电源。c设置必要的施工临设。d现场配置起重设备并达到使用条件。e完成测量控制点线和基础的交接及复检，增设测量控制点、线。f设置完成现场施工照明。4、施工程序a场地平整b运输、吊装并完成找正c连系梁安装及焊接d接口处涂装e竣工验收5、现场布置a施工区域内设置电焊机10台，分装在1个移动式焊机房内，靠 近施工区域布置。b设置气

39、焊工具2套，氧气、乙炔瓶装供应，分类存放在2个气瓶 房内,靠近施工区域布置。c施工工具存放在工具房内，工具房集中存放。6、现场临时用水、用电a施工用水：安装施工用水拟使用总包单位的用水系统,增设必 要的设施。供水量以满足消防用水需要为限。起重机、焊机房、材料库等部位设置必要消防器材。b施工用电:按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88) 的有关规定，依据本工程现场的实际情况，临时用电电源由工程总包 单位指定的施工总配电箱引，配电方式实行3相5线制，供电电压 380/220V,电源进线通过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入。第二节施工进度计划与保证措施1. 进度计划钢结构施工作为所有施工的前道工序，合理的安排钢结构的安装 进度计划，有利于其他专业的及早插入，并且要与总包的总体计划相 一致。钢结构的运输和安装将严格按照总包的安装计划执行。2. 进度保证措施我们将采取以下几方面的有力措施来保证本工程的钢结构施工 的安装进度：。实施项目法施工，实施项目经理负责制，行使计划、组织、指挥、 协调、控制、监督六项基本职能，并选配优秀的管理人员及劳务合作 队伍承担本工程的施工任务。采用施工进度总计划与月、