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1、H型钢、箱型梁、柱的焊接工艺1、制作工艺确定2、材料的采购a、根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量，按方案采购到厂，并按标准进展质量验收。指定专用场地库房保管，专材专用。材料质保书加盖工厂检验合格章，作为文件提交的根据。材料进货检验和试验工作流程不合格.合格|工厂验收测试合格不合格进场检验、验证进场检验、验证有关权威 检测中心检验合格储存、发放不合格 退货、拒收 隔离、标识验证外观、规格、型号、材质证明 及必须的质量文件出具权威机构检测证明文件及合格证明书不合格 退货、更换合格入库、储存不合格处置保重管要员物入资库验验证证需委托检测科研院所实验室试验b、工程用的钢
2、材及连接材料要严格进展分类管理和妥善存放。工程采购钢材必须有材质证明书，其质量标准应符合现行标准的要求，还应符 合设计文件的要求。有以下情况之一者应抽样检验，其结果应符合现行标准的规定 合设计文件的要求，方可采用。质量证明书内容，工程不全。对钢材质量有疑问时。设计有特殊要求时。c、由于钢材长期露天堆放，受雨淋潮湿和空气污染的侵蚀，致使钢材外表出现锈 点和片状锈蚀，为此要严格控制钢材外表锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于板材 厚度负偏向的1/2。d、钢材应尽可能作到定尺供料以减少拼接和节约钢材，确需拼接时，其位置应设 在受力较小处。e、焊接材料作为焊缝的填充金属，要保证焊缝质量，应根据焊缝工艺评定
3、，合理 选用焊接材料。对于优质焊接材料应满足以下要求：要保证电孤稳定燃烧和熔滴过渡顺利进展。保护液态金属，防止空气侵入。防止液态金属凝固时有气孔和裂纹等焊接缺陷的产生。飞溅少，脱渣容易。f、焊材必须符合设计图纸和技术文件的要求，焊缝金属应与母材的机械性能和化 学成分相近。g、所有连接材料和涂装材料应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家 现行有关标准的规定。h、钢材到场后由应由材料检验员检验，钢材使用前必须进展机械性能复验，必要 时由监理见证取样，其试验结果得到监理认可后，钢材方可进车间投料制作。3、工艺技术准备a. 在主任工程师的主持下，编制钢构造制作工艺规程、技术文件指导全部消费。b
4、. 工艺规程的主要内容：制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程；规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法；制定成品检查验收标准及检查方法；制定工艺装备方案。c. 由主管工艺员师编制以下工艺技术文件：钢构造构件消费流程明细表；零件加工工艺过程单；焊接工艺规程；构件配料卡片。4、技术监视、质量控制a. 按厂技术管理制度规定，厂长、主任工程师、科技质量科科长为当然的质量监视负责 人，对钢构造制造全过程的质量控制进展监视。b. 构件检验制度规定：各消费加工工序严格执行“三检制。c. 钢构造制作过程中，设有钢构造专职检验员，按设计图纸、国家标准、工艺规程的要 求，进展各主要工序的检查和成品检查
5、验收并填写检查记录报告。d. 钢构造制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核，确保量具的一致，为 保证安装尺寸，制造厂、土建、安装单位的钢卷尺应统一校核一致。5、钢构件加工制作工艺5.1 H型钢制作工艺流程见附图1a. 在预制平台上，根据施工图纸的几何尺寸，按1 ： 1的比例放样校核其尺寸及角度 无误前方可下料并按大样尺寸做样板节点处。b. 放样和下料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。c. 厚钢板下料采用多头自动数控切割机进展，见以下列图示。e. 钢板组成工字钢，其上下翼板和腹板的对接拼接应采用加引孤板的对接焊缝并保证 焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，
6、间距不应小于200mm，翼缘板拼接 长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。f. 焊接工字钢的组对要有组装胎具，组装胎具应平整、结实以保证构件的组装精度。g. 凡工装胎具进展屡次组装时，应对前一次的焊接变形进展修整，合格后再进展下一 次的组装。h. 要事先确定组装基准线，根据构造形式确定合理的组装顺序，要先装主要零件，再 装次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内后外，以减少焊接变形。i. 组装前应对各部件的规格、尺寸、质量进展进一步检查，但凡连接接触面及沿焊缝 边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺必须去除干净。j. 凡隐蔽部位组装后必须经检验部门确认合格，
7、才能进展焊接。k. H型钢梁组对时，将腹板置于翼缘板上进展点焊。点焊时随时用弯尺检查腹板的垂 直度和中心偏向，符合要求后用角钢支撑点焊。l. 定位点焊所用的焊条应与正式施焊的材料一样，必须按质量证明书规定进展烘焙及 保温，点焊的焊角宽为4-6mm，长度60-80mm为宜，间距宜控制在400mm左右。m. 定位点焊不允许出现裂纹、夹渣、气孔及未熔合等缺陷，出现时必须去除后重焊。n. 工字钢在组立机上进展组装，焊接采用自动焊焊后校型。o. 工字钢焊接后使用校型机进展校型处理。5.2箱型梁、柱加工工艺流程图.需部加工工艺文伸柱7R体_J下料下料_J_I狙玻口加工III熟正I 组立猝接 里组立 . I
8、 电健俾I _角焊:I轿正I 4 1一芜损柳验 猝搜 “J/i ie-a. 下料前必须认真熟悉图纸和加工工艺要求，严格执行三检制。b. 为确保焊接质量两侧腹板边缘必须用刨边机加工坡口，坡口角度45，钝边2mm。c. 板料气割时应置于平台上，用数控切割机下料。箱形梁柱的组对应在组装胎具上进展。d. 组对时应先将一侧面板放在胎具上，将另一侧面靠在支架上形成90直角，检查无 误后点焊。e. 再装另一面板而后用楔铁紧固，检尺寸符合要求后点焊，最后封顶板。f. 箱型梁、柱接口位置必须符合设计要求，一定要放置在横梁的中心处，同时在接口 处两侧应分别设置加强板。g. 为确保质量，加强板四边必须进展机加工，确
9、保与箱型柱顶紧，最后进展周边焊接。h. 由于箱梁柱较长，必须分段加工，为此接头部位采用“Z型接口，使焊缝错开， 防止局部受力集中。/ 辿 _33D箱型梁、柱组装示意图5.3焊接工艺a. 参加施焊的焊工应在考试合格证有效期内担任合格工程的焊接工作，严禁无证焊工 上岗施焊，焊接应严格执行焊接工艺。b. 对接和T型连接的焊接，两端应设置焊缝的引孤板和引出板，其板厚、材质、坡口 型式应与焊件一样。焊完后将引孤板和引出板用气割切除不允许锤击损伤母材，并对焊件边缘进展修磨。c. 下雨时严禁露天施焊，当风速超过10m/s时，必须采取防风措施后，方可施焊。d. 焊缝出现缺陷时应查明原因，制定出返修工艺，焊缝同
10、一部位返修次数不宜超过两 次。e. 焊接完毕，焊工应清理焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，用肉 眼和放大镜检查，焊缝外表应无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤及未熔合等缺陷。检查合格 后在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。f. 对于焊接H型钢应先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能自由地收缩，即先焊对接焊缝， 后焊角焊缝。对于组合构件，那么应先焊受力大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。g. 对较长的焊缝，选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法，特别是采用分段逆向焊 接应力较大，但变形较小。h. 箱型梁柱采用手工焊接，为防止变形要放平工件，采用对称、分段、倒退逆向焊接， 最后焊盖面层。/ 1 .多名焊工施焊
11、时，钢梁分段茨度为3至4米。一、 /2.每一段再分为若干小段3,按至I顺序焊接.箱型梁焊接顺序图5.4号孔钻孔工艺a. 号孔前应统一钢尺的精度，所用钢尺必须经过计量校验合格。b. 号孔时应严格控制眼距，必须坚持专人号孔，专人负责验尺，确保钻孔尺寸 的准确，特别是钢骨柱翼缘板上的钢筋穿筋孔要严格按照钢筋穿筋孔图执行， 由于人字柱是倾斜的，所以应注意每根人字柱上起步筋的位置不同，并保证 同一排穿筋孔的位置。c. 所有孔只允许钻孔，不允许气割。要加强技术交底工作加大检查力度。5.5无损探伤工艺a. 无损探伤检测人员必须持证上岗，待构件焊接完成24小时后进行焊缝探伤 检验。b. 梁、柱的拼接焊缝均应进
12、展20%超声波检验，探伤前应将焊缝两侧各50mm 范围内的钢板外表打磨清理干净这是常规做法，详细要求待设计确定。c. 有不允许缺陷存在时必须进展返修，在超声波定位后必须用电弧气刨清理缺 陷，然后用角向磨光机打磨渗碳层，按工艺要求重新进展施焊。d. 超声波探伤执行GB11345标准。5.6防腐工艺a. 除锈好坏直接关系到防腐工程质量的好坏，为此对于本工程中设计要求进展 防腐处理的构件应严格按照设计要求和有关规定进展施工，采用喷砂除锈质 量等级要到达sa2 1/2级。b. 喷砂过程中，空压机使用的压缩空气应经油水别离器来除去油脂和水分。c. 喷枪的喷嘴最小直径为8mm，入口处的压力不得小于0.5M
13、pa，喷射间隔、角 度应符合有关规定。d. 经处理后的构件外表应没有油脂、污垢、氧化皮等，喷砂后的质量应由施工 监理检查确认前方可进入涂装工序。e. 凡喷砂后的构件外表为防止受潮湿等气候影响，应尽快喷上油漆。正式喷漆 前应将钢板外表的浮锈、灰尘等去除干净。f. 油漆应按说明书的要求进展合理配比，涂装时的环境温度和相对湿度应符合 说明书的要求。g. 涂装时构件外表不应有结露，涂装后4小时内应免受雨淋。h. 涂装遍数，涂层厚度应符合设计规定，设计无要求时涂层的干漆膜厚度应为150 u m。i. 喷涂过程中应对油漆质量进展检查，外表不应漏涂，涂层不应脱皮和返锈。j. 喷涂后应立即把原构件编号标注上去防止安装时造成失误。6、运输a. 构件运输前应编制运输方案，确定运输道路，要对行车道路、路面坡度、桥 涵、架空线等进展全面的调查，确保运输不发生意外。b. 对于零散构件应尽量打捆，防止丧失。对于钢立柱、梁要依次码放，每层之 间垫木块要求在同一位置防止变形。c. 构件的放置、搬运应由有经历的人员负责，应尽可能减少材料在现场的搬运 次数。d. 构件装卸时要设置好吊点，并且要有防止划伤构件外表漆膜的措施。
