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1、一. 流水线优化部分：1. 输送带的pitch时间=整日的上班时间/日产量*（1+不良率）2. 输送带的速度=记号间隔距离/输送带的pitch时间3. 日产量=整日的上班时间/实际际cycle时间（瓶颈站的作业时间）4. 效率=投入cycle时间/实际cycle时间=第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间（当然也 可用瓶颈站的作业时间来算，不过观察最后一站总是较简单、实际）6. 在流水线上的在制品数量就=（最后一站的作业时间-第一站的作业时间）* （整日的上 班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率=在作业的时间/整日的上班时间（所谓稼动就是流水线上有效的工作）二. 流水线设计部分：1. 先
2、求节拍时间C=每天的生产时间2.工站理论值*完成作业节拍的时间总量T每天的计划产量r、w曰、/人* at* 完成作业所需的时间总量T3. 评价流水线效率=4. 选择作业分配原则T实际工站数首林节拍仁A按后续作业量的多少来安排作业（第一规则遇到问题时采用第二规则） B按作业时间最长安排作业（若作业最长时间相同,任选其一安排作业）三. 生产线平衡部分：1.生产线平衡率=各工序时间总和/（人数XCT）X100%= Eti/（人数 XCT）X100%2、生产线平衡损失率=1 生产线平衡率3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A. 细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B. 改善作业本身C.
3、 谋求工序机械化D. 通过改良，增大机器的运作能力E. 增加作业人数F. 调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G. “瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成工时短的工序的改善方法：A. 细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B. 从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C. 将同是作业工时短的工序合并起来D. 在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析
4、对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：1）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中2）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间 栏）注：1DM=0.01 分=0.6 秒3）清点各工序作业人数，并记入人员栏内4）1人实质作业时间：人数=分配时间，记入时间栏5）依此分配时间划出柱状图或曲线图6）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线7）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和T （Lose） =Z|Tm-Ti|不平衡损失=（最高的DMx合计人数）一（各工序时间的合计）如下图总波产线平祝图肥*1
5、J1011间*101/au1*$工序1|J51II】I?.H15|I7飞；*,3览51合计k员1112-11IIIIII11IIII1-11126甘何lii|727n 7、9, 11. 13、15、17、19、2L 23102B122. 4、 6、 8、 10、 12、 14、 16. 18. 20. 22. 24203C81、 4、 7、 10. 13、 16、 19、 2204D82、 5、 8、 11、 14、 17. 20、 2305E83、 6、 9. 12, 15、 18、 21、 243F24k 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、 12、 13、UO1
6、4、15、16、17、18、19、20、2R 22、23、2407G81、4、7、 10、 13、 16、 19. 22408H82, 5、8, 11、14、17、20、2309I83、6、9、 12 15、 1. 2k 24五.IE部分：IE七大手法：1）重力作改善法（重力改法）2）防止导最吴法防务昔法）3）5 5W1H法五五法）4）燮手操作法（tt手法）5）人檄配合法人檄法）6）流程程序法流程法）7）工作抽檬法抽檬法）A.工作抽样的观测精度，一般取2 a的范围，根据统计学中的二项分布标准差八子一定条件 下有：地羽（公式）E = ZCPN1.33A（合 格）对精密加工而言，工序能力适宜，对一
7、般加工来说工序能力仍比较充裕，有 一定储备，不合格品率0.00006% WPV0.006%1.33CPN1.00B （警告）对一般加工而言，工序能力适宜，不合格品率0.006%WPCPN0.67C （不 足）工序能力不足，不合格品率0.27%WP4.55%Ca（capability of accuracy）准确度：代表制程平均值偏离规格中心值的程度，若其值越小，表示制程平均值越接近规格中心值，亦即品质越接近规格要求的水准，值越大，表示制程平均值越偏离规格中心值，所造成的不良率将越大。制程平均值-规格中心值Ca=规格允差之半X100%X-UT/2X100%规格允差T=规格上限-规格下限，U为规格
8、中心，Ca等级评定后处理原则：10012.525%50%规格上限下限页脚内容A、作业员依作业标准继续维持B、有必要时，尽可能改为A级C、作业员可能看错规格或未按照作业标准操作，应加强训练，检讨规格及作业标准D、应采取紧急措施，全面检讨可能影响因素，必要时停产Cpk制程能力指数：一种以量度某一特性的变化趋势及概率的统计指标，Cpk = Cp X(1-1-I (USL-XCpk =min (Cpu =，Cpl =。即，取两者最小值，但不管采用哪种方式，结果都是)X-LSL)3。样的)U为规格中心生产力(效率)实用时间标准生产量=标准时间各种规格形态下的Cpk：仅给出规格上限：Cpk =Cpu =(
9、USL-X仅给出规格下限： Cpk =Cpl=(X-LSL单边公差时，由于没有规格中心值，故C)=N/A，故定义Cpk=Cp3。Cpk制程能力指数:等级Cpk值A1.33WCpkB1.00WCpkW1.33CCpkW1.00-C0.330.671.001.331.672.00pk 0.33 p66.368%84.00%84.134%84.134%84.1344%84.13447%0.6795.450%97.722%97.725%97.72499%97.72499%1.0099.730%99.865%99.86501%99.86501%1.3399.994%99.99683%99.99683%1
10、.6799.99994%99.99997%2.0099.9999998%Cp与Cpk所代表的合格品率:七、效率管理:产出量投入量实际生产标准时间综合生产效率=作业能率X稼动率作业能 量 r标准生产实用时间量实勤时间-损失时间稼动率实勤时间页眉内容实勤时间=投入时间投入时间=（出勤人数X出勤时间）+加班+借入-借出时间损失时间=无作业时间=非生产时间之和八、时间管理：标准工时按以下公式进行计算：1）标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间 （1+宽放率）=观测时间 评价系数 （1+宽放率）2）宽放率=宽放时间/周期时间 宽放系数表：序号1234567宽放名称个人疲劳异常重量噪音情绪自检、互检宽放氾
11、围5%-7%2%-6%0%-7%1%-2%0%-5%0%-5%1%-3%宽放率5%3%1%2%2%1%1%3）评比系数=1+ （熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数） 各系数的确定参照下表：超茸-A113超茸-A1i. 15攵12A213E110E1S 11B208Q.0S日C1S 05C11衣C202理想A0. C4A&C20.03平均D0.00恍B0. 03B-0.04平均D0.00Rf -口-土.gc0. 01C-M. OZ可E1T 05E2T曲平均00.00平均D认002-0. 1。次隹-F1-k 12可E-D 02可E口一 03欠隹-F1-S 16F2-0. 17欠隹F-i) C4欠隹Frl. OTF222
