QC基础知识培训教材.docx

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1、深圳市侨云电子有限公司品质培训教材QC 基础 知 识制定：审核:本教材适用对象、1）对品质有兴趣人员。2）基层品质人员3）希望加深品质基础理论的人员。二、品质基本知识1. 品质发展史企业品质的要求起源于十八世纪的工业革命时期，发展于十九世纪，二十世纪正式形成。从品质的历史方面流程如下：作业员的品质管制一领班的品质管制一检验员的品质管制一 统计的品质管制一品质保证一全面品质管制。从品质的制度方面可划为：品检（QI）一品 管（QC） 品保（QA）全面品管（TQC） 全面品保（TQA）一五个阶段。2. 品质的内涵从概念上讲品质就是适合使用要求，满足客户需求，进行品质工作，即要求我们从一开始 就做对，

2、将满足客户的期望作为我们的工作目标，从内容上讲，品质包括：产品品质（Quality of Product ）、过程品质（Quality of Process ）、环境品质（Quality of Environment）、和管理品质（Quality of Management） o3. 品质系统公司为实现品质政策和品质方针从而建立的一种迎合品质要求取向，亦能达到持续改良方 法，防止出现偏差和错误，符合公司基本利益，文件化的品质控制体系，它的主要依据是 国际标准化组织公布的一系列技术和管理标准（如IS09001），以便生产和产品符合国际化 标准的需要。目前，一般公司是以国际标准化IS09001：

3、2000）版，为指导建立的品质系 统来实施品质运作的其品质系统4. 推行品质的重要性在全球化经济发展趋势下，企业竞争由资本竞争、技术竞争、价格竞争发展到现在，质量 信息竞争成为当今竞争之焦点，追求品质成为企业成功的关键，也是唯一可行的策略。因 为推行品质管理，不仅仅可提高公司产品的质量，增强产品的市场竞争优势，还可以有效 减少不良品制造成本；提高公司员工的品质观念意识；促成有效的公司管理机制；增加公 司盈利；扩展外销市场和扩大产品附加值。因此，实施品质管理，追求品质是企业成长的 不二法门。5. 品质标准公司的品质标准一般来源有：a、国际标准化组织公布的一系列技术及管理标准(如：ISO9001：

4、 2000版).b、各国按照自己的需要与国情制定的国家标准。如：美国陆军军用标准:MIL-STD，美国 国家标准：ANSI，英国国家的BS系列标准。c、中国国家技术监督局及各部委颁布的国标及行业标准(GB)。d、公司根据实际情况制定的公司标准。6. 品质量度的方法传统定义： 批退货率(LRRLot Rejection Rate)允收水平(AQLAcceptable Quality Level) 损失成本(COPQCost of Poor Quality)我们的方法：品质应以能否满足客户需求来衡量，以金钱作为标准，我们必须切实有效地 减低品质低劣而产生的制造成本，以保证利润的有效增值。7. 客户

5、在公司客户是指那些被我们的工作所影响的、任何购买和使用我们的产品、服务的人，包 括公司内的和公司外的，公司内的被称为内部客户，指不同部门之间或同一部门的不同组 别/或人员之间的产品或服务的接收者。公司外的被称为外围客户，指公司以外的接受我 们产品和服务的与公司间存在贸易往来的个人或企业。所以，我们应在我们的工作上有所 注重：客户的期望和满足客户的期望。也就是说，我们不仅要了解客户对我们产品及服务 的规格和感情上的需要和要求，还应努力让产品“适合使用”以便公司能提供更优良的服 务，加强客户的满意程度。又可协助产品使用增强等可靠性，减低维修及拥有成本，以及 客户的潜在需求。三、产品检查1. 产品产

6、品指经过人的劳动，能满足某种需要含有使用价值和价值的一类物品，主要包含：硬件、 软件、服务，流程性材料而本公司产品主要是指生产线生产出来的各种成品。2. 产品缺陷判定根据一般公司规定，产品的缺陷从程度上主要分为三大类：致命缺陷(Cri)严重缺陷(MaJ) 轻微缺陷(Min)从性质上有功能缺陷和外观缺陷。而在产品检查时，一般从缺陷程度上 对不良品进行判定。2.1 A级-非常严重(缺陷值100) (CRI)2.1.1必然会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如继电器的断开；2.1.2必然会造成间歇的运转故障，在现场难以确定其位置,如连接不紧；2.1.3会使部件完全不合用，如拨号指盘在运转后

7、不回复到正常状态；2.1.4在正常使用情况下，易于造成人员伤害或财产损失，如露出部分有锐利边缘.2.2 B级-严重(缺陷值50)(MAJ)2.2.1可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如同轴插塞的保护系统 涂层缺损；2.2.2必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正，如继电器接触不良；2.2.3必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦，象次于标准运转之类麻烦，如 保安器件不能在特定电压之下运转；2.2.4必然会导致保养次数或减短寿命,如单接点圆盘缺漏；2.2.5造成大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位；2.2.6极严重的外形或涂层上缺陷，如涂层颜色与其他部件不能匹配-

8、需要重涂.2.3 C级-中等/不严重(缺陷值10-1)(MIN)2.3.1可能会造成部件在使用中运转失灵，如接触低于最低限度；2.3.2可能造成那种尚未严重到运转失灵程度的故障，象次于标准运行之类故障，如振 铃不在特定范围内运转；2.3.3可能导致啬保养次数或减短寿命,如接触肮脏；2.3.4造成顾问安装让的小困难，如安装托座歪曲；2.3.5较大的外形、涂层或工艺缺陷,如涂层有明显的划痕，标志漏缺或模糊.2.3.6不影响部件在使用时的运转、保养或寿命(包括对工艺要求上的小偏差)，如套管太短；2.3.7外形、涂层工工艺上小毛病，如涂层轻微划痕.3. 产品的检查种类由于公司产品种类较多，所以检查的项

9、目和内容也各有不同，但一般对产品进行如下方面 的检查：3.1 一般性质量检查，包括外观检查、尺寸检查、电性检查和包装检查；可靠性检查， 如：弯折、吊重检查、插拔力检查；安全性检查，例，高压、绝缘测试。辅助性检查，如: 破坏性检查、装配性检查等。在实际检查过程中检查员可根据产品不同进行有效取舍。3.2按检验数分：全数检验口抽样检验(Sampling)3.3按工序流程分:进货检验（IQC）过程检验（IPQC）可以再分为:-首件检验、转序检验、巡回检验口最终检验（成品检验，OQC/QA）3.4按检验目的和作用分：验收（交收）检验监督检验产品型式或认证检验等3.5按检验人责任分：专检口自检互检4. Q

10、C检查的地位和作用由于品质体系是生产服务的是一个流程性体系，因此根据生产的不同需要，品质检查可划 分为不同的检查层次。首先是生产前的物料检验（IQC），生产中的过程检验（IPQC）和最 终出货检验（FQC）,那么，在这样的流程中，我们QC检查所处的地位如何？作用又怎样 呢？打个比方：连通一条大河上的一座大桥，假如将桥的一端定义为IQC，另一端定义为 FQC，桥身则为IPQC，那么QC则为桥墩，试想一座桥若没有了桥墩的结果会怎样！所以 QC检查是在生产过程中对产进行自我全面检查的一种行为，她是支撑IPQC巡查工作基石， 是IQCX作的反映，是FQC活动的保障。通过QC的检查，则能够促进IPQC巡

11、查的有效改 进，IQC检验的有效增值，同时，可直接降低FQC检查风险。保证产品质量。5. 影响品质的重要因素品质检查的目的是防止偏差和错误，那么，造成错误的原因是什么呢？一是缺乏知识，即 由于能力或培训不足而造成错误，二是由于缺乏注意，即是由于工作不尽职而造成错误， 这些错误最终影响到产品的质量，而这些错误大致存在如下几个方面：5.1人的方面人员在生产及品质活动中担当最重要的角色，以下几个方面将直接或间接地影响品质：5.1.1人员缺乏培训与经验，操作不熟练，不掌握要领，不理解自己的操作对质量有何 影响.5.1.2人员知识水平低，接受能力差，不能充分理解工作要求，缺乏工作常识.5.1.3工作态度

12、不端正，偷工减料，有意或无意地违反工作规定，在劳动密集型企业， 人的素质最大程度地决定了产品的品质水平.5.2机器设备因素 随着工业革命的兴起与发展，许多生产活动从手工业进化为自动化，许多手工操作的 工作由机器替代,机器的以下方面将直接或间间影响品质.5.2.1机器本身性能差,而这一点只能通过改良机器的设计、制造方能解决.生产工 程人员负有改良责任.5.2.2机器保养维护不当，导致机器不能发挥其正常功能.生产工程人员负有调校及 保养机器的责任.5.2.3所有机器设备的每日保养由使用者担当，除有特别指示外，必须依照下程序完 成才可下班：a.把所有机器设备内工件取出才关机；b. 清理工位以内工件,

13、工具；c. 简单清洁机器设备5.2.4保养标签及校正标签如过期或失效，应拒绝使用，违规者可被开除.5.2.5所有测量工具、测架，止/通规，必须经校正。5.2.6介绍制程管理计划.5.3物料因素无论何种产品，何种生产企业、物料的好坏，直接地影响产品的品质水平，如果来料 存在严重问题，除非通过技术手段使来料缺点得以克服，否则，无论制程及成品质量 控制得如何，均不能完全解决所有存在的质量问题。来料品质不良如下原因：5.3.1供应商生产及质量水平不能达到要求，应推动及帮助供应商改善来料品质，如 供应商因能力问题不能满足品质需要,应予以取消.5.3.2 IQC要检查时未能发现来料品质问题，一方面可能是因

14、为检查工具不够或检查 工具失准，另一方面，由于IQC员工的疏忽未能发现来料品质问题.5.3.3对来料进行不合理的特采，使不良来料进入生产线，所以，在做特采决定时必 须十分慎重.5.3.4不良来料逃过了 IQC检查,IQC可能因抽检不够分散、随机，或抽检数量不够， 可造成此类问题，然而，不良品只要不超过允收数量，来料仍然合格，因此， 在生产线上一般都能发现不良来料，这就要求生产线员工在操作予以留意， 将不良品挑出。5.3.5物料或任何用品或零件有使用期限，使用者必须遵循:违规者可被开除；5.3.6相似物料必须参考标签，任何没有标签物料,工具设备或零件，应拒绝使用：5.3.7分清产品或零件状态的重

15、要性:常见状态标签：合格品不合格品坏品待修理/翻工/全检检验中退回退回供应商待处理报废5.4操作方法因素无论是机器生产还是手工生产，操作方法是至关重要的,操作问题主要存在以下几方 面5.4.1某些特别产品，环境在品质中具有重大甚至致命影响，如：医药产品、集成电 路、计算机磁盘等其生产必须在无尘或无菌条件下进行。5.4.2某些环境因素虽然不直接影响产品本身，但影响其测试,从而导致测试结果错 误,如：晶体管器件的测试结果与温度、湿度有直接关系。四、检验的基本概念1. 检验定义：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规 定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动.摘

16、自 IS08402（GB/T6583:1994）可以把以上定义的活动分解为以下过程:图1:检验过程任何一类产品的任何一种检验活动都可以分解为以上这个过程，根据检验的过程和要求，可以 归纳出检验的三大要素：检验合格判定标准检验方法和规范检验的记录2. 检验合格判定标准：是检验判定的依据，是产品质量内涵的体现。内容应包括：口检验的质量特性（项目）的描述。口各项质量特性的标准值和允差范围。口各项质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。3. 检验方法和规范：口检查方法（如目测、量测、试验等）。口抽样方案（计数或计量、样组大小、AQL、取样方法等）。口检验手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。口

17、检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。口检验人员的技能、资格要求。口检验的步骤和具体操作方法。4. 检验记录：对检验过程和结果应有详尽、完整的数据记录。有了这些数据记录才能与标准比较，得出 合格与否的结论。检验记录应包括以下内容：口检验对象的记录：产品名称、规格、数量、批量、编号等等。口检验环境、设备的记录：如环境温度、气压值、检测设备号等。口检验人、审核人签名。口取样日期、时间和检验日期、时间口检验结果数据：如长度值、湿度值、电阻值、缺陷数、次品数等口判定结论。检验标准和检验方法可以在同一个文件中规定，如检验作业指导书、检验测试计划 等。检验标准和检验方法也可以在不同文件中规定，

18、如检验标准是产品图纸产品规格 说明书、产品标准等，检验方法在检验操作规范中规定。五、检验在企业生产中的地位和作用1、生产与检验在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者，后来由于生产的 发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，成为一个独立的工种，但检验仍然 是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代 企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无 法进行。首先，从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段，质量检查曾是保证产品质量 的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在

19、质量检验的基础上发展起来的。可以这样认为， 质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实，全面质量管理这 棵树的基础就不会巩固。在我国进一步推行全面质量管理和实施IS09000系列国际标准时，特别 是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反，必须进一步加强 和完善这项工作，要更有效地发挥检验工作的作用。其次，从质量检验本身的作用和任务来看，质量检验部门是企业中承担专业检验和管理任务的 机构，它既要代表企业进行把关检验，执行内部监督，又要代表国家和用户进行验收，同社会和 用户（或消费者）的利益紧密相关，也就是说，它既要对出厂产品的质量起把关作用

20、，防止漏检， 也要维护企业的正当利益，防止错检；这里所谓的漏检是把不合格品当成合格品，而错检则是把 合格品当成不合格品，所以检验是要维护生产者、用户和国家三方面的利益。第三、现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响，特别是客观存在的随 机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性，很难设想， 存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统 撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观信念：一个是认为产品质量是由 设计和制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工

21、作不予重视，甚至有所放松，这种观念 显然是不全面的，诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和 制造这两个环节，正如美国著名质量专家JM。朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的， 决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴； 二是认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主，要求把不合格消灭在发生之前，而检验只不 过是事后把关，因此有企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也 是错误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关”的关系问题。 预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于

22、单纯的事后把关来说的，因为单纯的事后 把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成，因此，预防为主的 思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原 则。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，“预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言 的，“把关”通常是针对已经生产出来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产了来的产品百 分之百是合格品，避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验，格把关，不使一个不合格品 流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主，三是如 何正确对待企业机制和机构改革同质量检验的关

23、系问题，有一种观点认为，机构设置是企业的自 主机，政府主管部门不能干预，他们认为，企业推向市场后，自然而然会重视产品质量，质量检 验工作束缚了生产力的发展，主张可以放松质量检验，取消或精简质量检验机构，有的企业把产 品出厂检验权交给生产者，归属生产车间负责，或交给销售部门直接负责，更有甚者不设检验员， 以操作工的自检代替专职检验，检验把关职能已不存在，或者形同虚设。必须指出，以上认识和 做法都是错误的，若不加以纠正，将会造成严重损失，导致产品质量显著下降，我国企业，不论 是国有企业、集体企业、还是个体企业，都是社会生产力的组成部分，都是为社会提供产品，为 社会创造财富的。特别是国有企业和集体企

24、业，企业的经营必须在国家和政府的主管部门的监督 和调控下进行，即使是个体企业，为保证用户和消费者的权益，保证市场机制的正常运行，也必 须接受国家对质量的监督检查。所谓企业的自主权是有一定范围的，政府主管部门要免除对企业 的不必要干预，不能包办代替企业法人的权利，但绝不是放任不管，任其所为。对于企业撤消质 量管理和质量检验机构的，主管部门必须进行干预，以保证国民经济的健康发展。至于那种认为 企业一旦推向市场，质量就自然而然会好起来的观点，既无根据，也与事实不符。恰恰相反，企 业推向市场后，更要大力抓好质量管理，更要调整、充实，并采取措施提高检验人员的素质，保 证质量检验工作的有效性，否则，企业本

25、身就可能在竞争中被淘汰。2、质量检验的基本职能检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与 规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明 的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出 厂检验场合，决定能否向消费者提供。概括起来，检验包括以上四项具体工作：（1）度量、包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器。（2）比较、把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求。（3）判断、根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准。（4）处理、对单

26、件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接 收还是拒收，或重新进行全检和筛选。为此，质量检验必须具备下述条件：第一、要有一支足够数量的合乎要求的质检人员队伍；第二、要有可靠和完善的检测手段；第三、要有一套作为依据而又明确的检验标准；第四、要有一套科学而严格的检验管理制度。以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备的具体条件，下面则要进一步明确质量检验 的基本职能，可以概括为以下四个方面：A：把关的职能把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一现时就 存在的，不管是过去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能 有所发展和变

27、化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。如前所述，企业的生产是一 个复杂的过程，人、机、料、法、环（4M1E）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各 个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产 100%的合格品，实际上是不太可能的。因此，通过检验把关的职能，是完全必要的，随着 生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验还是要存在的。只有通过 检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零 部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量。B：预防的职能现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于

28、现代质量检验不单纯是起把关的作用， 同时还要起预防的作用。广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工 序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：（a）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用，众所周知，无论是工序能力的 测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后 方能实现。这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了 计算工序能力的大小和反映生产过程的状态，如发现工序能力不足，或通过控制 图表明生产过程出现了异常状态，则要及进采取技术组织措施，提高工序能力或 去除生产过程的异常状态，预

29、防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作 用是非常有效的。（b）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批 产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件），当首件检验合格并 得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理或重新进行调整后，也 应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为 了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不 定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检），一旦发现问题，就应及时采取措施予以 纠正，以预防不合格品的产生。C：报告的职能报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使领导者和有关

30、质量管理部门及时掌握生 产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品质 量的变化情况及存在的问题，必须把检验结果，用报告的形式，特别是计算所提的指标，反馈给 领导决策部门和有关管理部门，以便作出正确的判断和采取有效的决策措施。报告的主要内容如 下：（a）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标（b）成品出厂检验的合格率、返修率、报废率、降低率以及相应的金额损失。（c）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析（d）产品报废原因的排列图分析。（e）不合格品的处理情况报告。（f）提高产品质量的建议报告(g) 其它有关报告

31、。D：改进的职能质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键，也 是检验部门参与提高产品质量的具体表现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任， 他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、料、法、环等因素了解最清楚，质量信息 也最灵通，他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进中能 提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、 检验和操作人员联合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果。实践证明，质量检验中质量改进职能作用的发挥，会受到企业广大职工的欢

32、迎与支持，从 而更加密切了工检之间的关系，质量检验工作也能得到广大职工的理解与支持，因而也提高 了质量检验工作在企业中的地位。3、质量检验的“三性”建设“三性”是指检验工作的公正性、科学性和权威性。这也是对检验工作的基本要求，对 发挥检验工作的作用十分重要。A：检验工作的公正性检验工作的公正性是对质量检验最主要的要求，没有公正性，检验就失去了意义，也 就谈不上把关的职能。所谓检验工作的公正性，是指检验机构和人员在开展产品质量检验 时，既要严格履行自己的职责，独立行使产品质量检验的职权，又要坚持原则，不徇私情， 秉公办事，认真负责，实事求是。原则性是公正性的基础，坚持原则，就是要严格执行技术标准

33、，严格执行检验制度，严 格执行订货合同，严格执行质量责任制；是非要清楚，奖罚要分明，有法必依，执法必严， 一切按原则办事。按原则办事，关键在于碰到矛盾时，能否客观公正的处理问题，不受任何势力或人员的 无理干扰，也不因任何人的求情或私人关系而高抬贵手。例如，当产量和质量发生矛盾即 工厂利益和用户利益发生矛盾时，或者质量和交货期发生矛盾时，都应坚持质量标准，坚 持按规章制度办事。质量争议是经常发生的，商业贸易中企业与用户之间，企业生产中车间与车间、工序与 工序之间、检验工人本身与生产工人之间，对同一产品质量会有不同的评价和看法。这些 争议涉及到双方的利益，小则争吵不休，大则诉诸法律。最后依靠第三方

34、做出仲裁和判决， 这种仲裁和判决是否正确，取决于通过检验提供充分有效的检验结果和检验数据。为此， 要求检验人员有高度的思想素质，有高度的原则性和政策性，要在处理问题中，根据事实 和客观标准作出公正的裁决。此外，还有大量的质量审核、质量评价和抽查监督工作，离开检验的公正性，这些工作 也会失去真实的意义。B：检验工作的科学性这里说的是要通过科学的检测手段，提供准确的检测数据，按照科学合理的判断标准，客 观地评价产品质量。为此，要做好以下几点：（a）对检验机构进行科学合理的定岗定编。也就是要根据企业自身的特点，确保每个岗位 的工作均有可以胜任的人员来承担检验和管理工作。（b）对检验和试验人员进行培训

35、和进行资格认证掌握必要的检测试验知识和能力，懂得必 要的工艺和管理知识，具备检验人员必须具备的思想和技术素质，这是保证检验工作 科学性不可缺少的要素。（c）健全和完善质量管理和检验方面的规章制度。也就是要使检验工作科学性、制度化和 规范化，切忌无章可循或有章不循的现象。（d）要有明确无误的检验标准。标准是检验的重要依据。产品的适用性受到时间，地点、 使用对象、社会环境、市场竞争等因素的影响，产品的质量高低随用户需求的不同而 不同。为保证质量，科学地判断产品是否符合使用要求，企业必须按现行标准生产， 但同时又要不断地修改、完善和提高标准。总之，只有按标准组织生产和检验，产品 质量才有保证，这也充

36、分体现企业对用户负责的精神。（e）不断完善检测手段，提高动态检测水平，企业应尽可能提高检测能力，提高检测手段 的精密度和准确度，尽可能采用自动化检测装置，以消除人工检测误差，预防错检与 漏检的发生。科学性与公正性也是紧密相关的，没有科学性也无法保证公正性。C：检验工作的权威性权威性是正确进行检验的基础。所谓检验的权威性是对检验人员和检验结果的信任感和尊 重程序。树立检验工作的权威是十分必要的，是保证产品质量和生产工作正常进行的重要条件， 我们当前许多企业的质检部门和质检人员，缺乏必要的权威，因此检验监督工作很难进行，不利 于保证产品质量。检验人员的话工作可以不听，检验部门的决定，下面可以不执行

37、，少数企业甚 至出现与检验人员对立的情况，这是十分错误的现象。检验工作的权威在实际工作中主要来自以下三个方面:一是来自检验人员过硬的思想和本领， 这是在长期实践中，依靠工作的科学性和公正性，以及为企业和用户服务的过程中逐步形成起来 的，具备令人信服的工作作风，所出具检验技术报告能得用户和企业本身的依赖，能确保检验结 果的真实性、客观性，能用准备的数据作出准确的判断。在企业内部检验中，能使产品检验同工序控制结合起来，使之溶为一体，可以有利于提高工 序质量，如果产品检验人员能有“三员”即：好的质量监督员、好的质量宣传员、好的质量服务 员（当好生产工人的保证质量的参谋），从而使生产工人、企业和用户达

38、到“三满意”那么企业检 验工作的权威性也就自然而然地形成。二是从制度上明确检验人员的职责和权利，例如，通常企 业规定，当操作工人违犯操作工艺规程时，检验人员有权停止其生产，工序未经首件检查并得到 专检工人的认可时，生产工人不得正式成批投产，如此等等。三是其规定的权力，产品的符合性 判断（合格或不合格）由检验部门根据技术标准作出决定，任何人不得擅自更改。通常企业的检 验科长，应由厂长提名，由上一级正式任命，并受厂长直接领导。六、不合格品管理中，需要做好以下项工作：1、“三不放过”的原则一旦出现不合格品，则应： 不查清不合格的原因不放过.因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或 重复发

39、生. 不查清责任者不放过.这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全 面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量. 不落实改进的措施不放过.不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了 落实改进的措施.“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥 检验工作的把关和预防的职能.2、两种“判别”职能：检验管理工作中有两种“判别”职能： 符合性判别符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格，这种判别的职能 是由检验员或检验部门来承担. 适用性判别适用性和符合性有密切联系，但不能等同，符合性是相对于质量技术标准来说的,具有

40、比 较的性质;而适用性是指适合用户要求而言，一般说,两者是统一的，但也不尽然.人们可 能有过这样的经验,一个完全合格的产品，用起来不一定好用，甚至完全不适用;反之，有 的产品，检验指标虽不完全合格，但用起来却能使人满意.可能是由于用户的需求不同， 也可能是技术标准的制定本身就不合理，或者有过剩质量，所以不合格品不一定等同于 废品，它可以判为返修后再用，或者直接回用，这类判别称为适用性判别.由于这类判别 是一件技术性很强的工作,涉及到多方面的知识和要求，因此检验部门难于胜任,而应由不合格品审理决定.这类审理委员会在国外称为MRB(Material Review Board),应由设 计、工艺、质

41、量、检验、计划、销售和用户代表共同组成，重要产品应有严格的审查程 序和制度。3、分类处理对于不合格品可以有以下处理方法： 报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予以报废 处理. 返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量我完全符合要求，通常返工决定 是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交”不合格品审理委员会”审查. 返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品,而只能减轻不合格品的程度，使 不合格尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的. 原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修，直接交给用户.这种情况必须 有严格的申请和审批制度

42、，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可.4、不合格品的现场管理不合格品的现场管理主要做好以下两项工作： 不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不 同的颜色或做出特殊的标志。例如，有的企业的废品的致废部分涂上红漆，在返修品上涂上 黄漆，在回用品上打上“回用”的印章等办法，以示区别。 不合格品的隔离对各种不合品在涂上(或打上)标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混 舌L，废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库，严加保管和监视，任何人不准乱拿 和错用。一旦发现动用废品，以假充填，检验人员有权利、追查或上报，隔离区的废品应及 时清除和

43、处理，要检验人员参与及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁。图6.2.1所示为不合格品处理流程图，总之，对不合格品要严加管理和控制，关键在于：制造部门检验部门工艺部门设计部门总工程师产品零件自专检会签图6.2.1不合格品处理流程图(a) 对已完工的产品，严格检查，严格把关，防止漏检和错检.(b) 对查出的不合格品，严加管理，及时处理，以防乱用和错用.(c) 对不合格的原因，应及时分析和查清，防止重复发生.七、质量检验的考核1、检验误差及其分类在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生 的。据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15%-20%。我国

44、许多企业对检验人中的检验误差，还没有引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，迷信100%检验的可靠性，认为只要通过检验合格的产品，一定就是百分之百的合格 品，实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在检验误差。检验误差可以分为以下几类：(1) 技术性误差技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差，例如，未经培训的新上岗检 验员，最容易发生这种误差，这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练， 对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上有生理缺陷(如近视、视力 不足或色盲)，也可能由于缺乏检验经验等原因所造成。（2）情绪性误差由于检验员马虎大意，工作不细心造成的检验误差，如检验人

45、员思想不集中、心情 紧张、家庭不和，有烦恼心事，或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；可生产任务 紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。（3）程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差，如生产不均衡，月初松、月 未紧，加班加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存入混乱，标志不清，或工 艺、图纸有临时改变，而检验人员又不知道等原因造成的检验误差。（4）明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差，如有意报复，迫于生产部门的压力，工检 关系不和，或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能有意破坏。2、检验误差的指标及考核方法（1）检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差，均

46、可概括为以下两类： 漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受 损失，这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户. 错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品，这当然使 生产者遭受损失.（2）测定和评价检验误差的方法 重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次，查明合格品中有多少 不合格品,及不合格品有多少合格品. 复检检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格 品和不和格. 改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高 的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误

47、差的大小. 建立标准品,用标准品进行比较，以便发现被检验过的产品所存在的缺陷或误差.图6.2.2所示是对6个检验人员的工作进行复核检验的结果.A、B、C、D、E、F分别代表6 个检验人员。他们的漏检数和错检数，分别以垂直于准确的工作线的上、下两段直线来表示，由图 可以明显看出，检验员D的漏检量和错检量都是最小。所以，相比较而言，检验员D的检验 误差最小，检验水平最高；检验员A次之，其错检量比检验员D要大；而检验员B的漏检量与A和D相当，但他的错检量却明显进大；检验员C和F的错检量尽管和C, D二人相当，但 是，他们的漏检量却明显地大；检验员E的漏检量和错检量都明显地大，因此，检验员E的 检验误差最大，检验水平最低。图6.2.2质量检验复核结果复核的程序如图6.2.3所示，由此可得漏检率及错检率的计算公式:漏检率 y=b/GX100%错检率 5=k/DX100%由漏检数和错检数可以综合得出检验人员的检验准确度T:T=D-k/D-k+bX100%例如，当 G=120,D=45,k=5,b=10 时,则有5 =5/45X 100%=11.1%Y=10/120X100%=8.3%T=45-5/45-5+10X100%=