万大茂幕墙样骨架.docx

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1、幕墙钢结构施工方案1.1钢结构概况此次招标范围根据提供的图纸钢结构招标范围为万达茂北墙面弧形铝板钢结 构、北墙面折形幕墙钢结构、东墙面弧形铝板钢结构、东墙面折形幕墙钢结构、东 入口雨棚龙骨布置图、东入口幕墙龙骨布置图、东入口大雨棚共六大部分。1.1.1弧形铝板钢结构万达茂北墙面1/A17A轴为弧形铝板幕墙龙骨，长137米，；万达茂东墙面 A-Ma-h轴为弧形铝板幕墙龙骨，长134.8米。北面弧形铝板结构型钢主要为方钢管，截面有250X6、O300X150X6 0140X4, 材质为Q235B表面氟碳喷涂。东面弧形铝板结构主要为方钢管，截面有0250X6、0250X150X6、0350X150X

2、6、 250X6、O 120X4,材质为Q235B表面氟碳喷涂。1.1.2 折形幕墙钢结构万达茂北墙面19/A51/A轴为折形幕墙钢结构，长257.7米，；万达茂东墙面 D-AD-1/f轴为折形幕墙钢结构，长84.4米。北面折形幕墙钢结构型钢主要为方钢管，截面有 300X200X8、O90X60X4、O 120X4、O60X4，材质为Q235B表面氟碳喷涂。东面弧折形幕墙钢结构型钢主要为方钢管，截面有300X200X8、I250X150X8、 140X80X4 090X60X40120X4,材质为 Q235B 表面氟碳喷涂。1.1.3 东入口幕墙龙骨结构东入口幕墙龙骨结构长59米高18米，主要

3、型钢为方钢管，截面型材为 400X200X16、O200X80X6、O160X80X6、O80X80X6,材质为 Q345B 或 Q235B,表 面氟碳喷涂处理。1.1.4 东入口雨棚龙骨结构东入口雨棚龙骨结构长83米，结构高度为10米41米，主要型钢为圆管和方钢 管，截面主要有500X20、377X10、O(200400)X200X8、O400X200X8、O200X8、 120X5，材质为 Q345B。1.1.5 东入口大雨棚结构东入口大雨棚平面长度62米，宽度32米，建筑高度42.2米，截面型材为等截 面箱型梁和变截面箱型梁。主要截面有：(2300600)X500X18X18(20、25

4、、35)、口2300乂500乂18乂22、口 1200X500X18X22、500X300X8X12、 600X400X12X12，材质均为 Q235B1.1.6现场平面规划经现场实勘，现场共规划有5个出入口，目前主出入口是3#门，环形道路为施 工现场主要通行道路。环形主路较窄，建议增加场地内的循环辅助车道，以免后期 钢构件车、砼车较多，形成路阻。由于钢构件车较长（17.523米），建议1号门道 路增加倒角。现场总包共布设13台塔吊，可覆盖本工程大部分区域。但塔吊吊装能力有限， 钢结构桁架需采用大型汽车吊进行安装。勘察现场后只能在墙面外围施工道路上拼 装吊装，因外围道路场地有限，需要合理的规划

5、和选着吊装器械。钢构件进场路线示意图1.1.7主要设备投入序号名称规格/型号数量备注1500t汽车吊500t1台雨棚骨架吊装2100t汽车吊100t2台骨架吊装吊装350t汽车吊80t2台构件倒运、骨架吊装425t汽车吊25t4台构件倒运、骨架拼装5拖拉机20t2台构件倒运6螺旋千斤顶5t/10t/15t10/10/87倒链2510t161616个8对讲机20只9拼装胎架10副10安装钢爬梯20副6米长，自制11钢丝绳048mm (6X37+1)400m注：钢丝绳打双为4股绳。12钢丝绳0 13mm (6X37+1)600m9t以下钢柱吊绳及辅 助用绳1.1.8主要焊接设备投入序号名称规格/型

6、号数量备注1二氧化碳焊机OTC-XD600G14台2直流焊机AX-500-710台3等离子切割机A601台4高温烘箱00C5000C1台5碳弧气刨枪DG-6304支6空压机0.9立方米2台7磨光机16台8集装箱2套摆放焊机9电缆90mm800米10电缆25mm2000 米11电源二级箱2台12电源三级箱6台1.1.9主要测量设备投入序号名称规格/型号数量备注1全站仪TopconGTS-211D4已检2经纬仪苏一光 DT202C8已检3水准仪索佳C32- II8已检4经纬仪弯管目镜8垂直度校正5塔尺5m86水平尺800127激光接收靶100*10088钢卷尺30m/7.5m8/209钢盘尺50m

7、4已检1.1.10人员计划万达茂钢结构劳动力计划时间焊吊装铆测校信号涂装司机普工电合计2015.12144440402442015.12144440402442015.12144448422542015.12144448402522015.1214444040244112015.1216184440442562016.16184448462662016.12144441040254人员随工程进度微调1.2构件制作工艺1.2.1 焊接箱梁型构件1焊接箱型梁构件制作流程年棒射沁旧组对r. li.41.6S1733. E2.527J.23.424.S12.029.8龄29217.724.(2L.82

8、1.S17.614J21.621.621 621.621 4皿19.517.4160Iti.O183L65163L63心35211718.0二上Li.612.61S.621.612.-5】2.6:n9 70烦9 70琪知1707010.723.06.706.70司6.70.326.0-.604.604.604血4.6U顽29.0S.00湖1.004.5032.01.7P.70.703.CT35 00 50顽漩3S.00S03.3东山墙面及入口雨棚钢结构安装3.3.1安装概述东山墙面结构均为混凝土框架，与幕墙骨架连接为预埋件焊接，骨架为方管桁 架体系，主桁架采取部分地面拼装，采用一台50t汽车吊

9、和25吨汽车吊，分段吊装， 每段单重约15吨。相邻主骨架安装完成及时安装边骨架及次梁，以便形成稳定框架。入口大雨棚及幕墙，大雨棚高度约43米，长63米，宽约30米，总重约400吨。 由箱型梁及方管组成。主框架采取部分地面拼装，采用一台200t汽车吊分段吊装， 每段单重约50吨。相邻主框架安装完成及时安装边桁架及次梁，以便形成稳定框架。3.3.2安装顺序东墙面安装顺序：分两队先安装南北两侧的弧型、折型幕墙骨架，再安装中部大门雨棚及幕墙骨架。3.3.3现场平面规划设置两个拼装场地（30m*50m）, 1条主路及2条辅路。可保证现场顺畅有序的 进行施工。3.3.4 吊装工况分析东墙面弧型、折型骨架分

10、段拼装后最大重量约15t，安装高度30米，选用80t 汽车吊进行吊装，臂长39.6米可满足吊装要求。东墙面主要难点在于大雨棚的安装， 大雨棚安装采用200吨吊车施工。3.4东入口雨棚安装项目东入口处有一个悬挑雨棚，悬挑达30米。雨棚安装方法的选择及质量控制、 悬挑端下挠控制是本工程的难点，初步确定如下管控要点：1. 跟踪设计进展情况，结合安装工艺，为设计提供节点设计的合理化建议；2. 设计图纸确定后，及时召开方案讨论会，确定安装方案、质量控制方案；3. 采格构式胎架作为临时支撑，胎架整体卸载，并采用MIDAS进行施工模拟验算，避免因施工方法不合理造成悬挑结构的局部失稳。具体方案待图纸确定后进行

11、 细化、评审。4. 通过计算确定悬挑结构的预起拱值。第4章钢结构焊接方案4.1焊接概况本工程现场焊接主要有现场地面拼装焊接和高空安装焊接。焊接对接形式有铸 钢节点与圆管、箱形柱对接焊、次桁架与桁架对接焊接，最厚板厚30mm。桁架钢管全位置焊接和H型钢粱的平焊、横焊、立焊、角焊等多种焊缝形式， 焊接难度大，焊接工作量大，焊接应力与变形控制及异种厚钢材全位置对接焊是本 工程的重点。4.2冬季焊接施工本工程钢结构施工将经历冬季施工期，而且随着钢结构施工高度增加，施工环 境的冬季特征明显，钢结构施工时会出现低温天气，并经常伴有潮湿的寒风，这种 气候条件对钢结构焊接质量有较大影响。根据这种施工环境，结合

12、我司多年施工经 验，在冬季低温环境下进行焊接施工时有以下应对措施见下表：序低温环境焊接施工注意事项1为保证焊缝不产生冷脆，负温度下焊接用的焊丝，在满足设计强度的 要求下，优先选用屈服强度较低、冲击韧性好的低氢型焊丝。2焊丝由专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油污污染，采取垫高 等防潮措施。3焊接使用的瓶装CO2气体，负温时的瓶嘴，如在水气作用下有可能产 生冰冻堵塞现象，焊接作业前应首先检查疏通。4低温气候焊接施工前，应先检查焊接防护棚，上部允许稍透风、但不 渗漏雨水，兼具防一般小物体的打击功能，中部宽松，但能抵抗强风 的侵扰，不致使大股冷空气透入，平台底面防护采用阻燃材料遮蔽严 实，防止劲风

13、从底部侵入。5焊前加热消除焊缝两侧母材与焊缝区的强烈温差，最大限度地减缓钢 材在板厚方向由热胀时压应力到冷缩时拉应力的转换过程，最大可能6厚板焊接时，焊缝层间温度应始终控制在100120C之间，每个焊接 接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料，当恶劣气候即 将到来，如无确切把握抵挡时，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在 恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且严格做好后热处理， 并且进行保温处理。7环境温度彳氐于零度时，焊接完成后，在自检外观质量符合要求后，立 即实施后热处理。使用两把烤枪对焊缝区域进行烘烤，使后热温度达 到250C，并持续保持该温度120分钟，这一过程可通过红外

14、测温仪来 测量控制，完成后热处理后，在焊缝外面加盖至少48cm厚的保温棉， 使焊缝缓慢冷却，达到常温后，方可除去保温措施。第5章钢结构测量校正5.1测量的基本内容1. 总包控制网交接和复核。2. 幕墙骨架钢结构施工控制网建立及维护。3. 基础预埋件定位、平整度及标高复测。4. 幕墙骨架、雨棚桁架的安装精度测量。5.2钢结构测控重难点分析针对幕墙钢结构的分布特征和钢结构安装施工工艺要求，钢结构施工测量存在以下重难点：5.2.1钢结构施工控制网的布设幕墙骨架钢结构施工控制网是整个测量工作得以开展的基础。本工程施工空间 范围广，施工测量控制区域大。施工控制网布设的好坏、合理与否，直接关系到整 个测量

15、施工的成败。5.2.2幕墙骨架钢结构空间三维坐标定位控制由于本工程钢结构在设计上，型式独特，空间结构跨度大，特别是弧型骨架及 大雨棚钢件的安装校正精度要求非常高，如何按照设计的要求将构件定位至设计位 置，是施工测量难点，更是重点解决的问题。5.2.3 钢结构安装误差消除如何消除构件在吊装过程中因自重产生的变形、因温差造成的缩胀变形、因焊 接产生收缩变形等造成的误差累积，也是钢结构施工测量需重点考虑的问题。5.3测量三维控制网的建立5.3.1 控制网组成首级控制网由业主负责，测设在用地范围内的红线界桩点及主要轴线控制 点、标高控制点二级控制网由总包对首级控制网进行加密三级控制网由专业单位对二级控

16、制网进行加密，引测至幕墙墙面结构内部的轴线控制点、标高控制点5.3.2 平面控制网的建立本工程各级控制网总包已提供，钢结构进场后需对该控制网进行复核，复核无误 后根据幕墙骨架钢结构构件安装分布及总平面图对控制点进行加密，加密的控制点 需与土建专业闭合，由监理、总包见证无误后方可进行使用。5.3.3 高程控制网的建立根据总包单位移交的高程点为水准基准点，建立水准基点组。为了便于施工测 量，水准基点组可选5-6个水准点均匀地布置在北幕墙及东幕墙上。水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差 应小于4N1/2mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次

17、有否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，资料符合要求后，用水 准仪将标高引测至+ 1m的砼柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互 复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。本工程高程采用钢尺沿砼柱向上引 测，为保证精度每次向上引测三个控制点，自检闭合后方可使用。如下图所示（标高 沿砼柱向上引测）：5.4钢结构构件的安装校正构件连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的垂直度偏差、轴线偏差以及标高偏差进行校正。5.4.1 垂直度的控制构件平面轴线及水准标高核验合格后，排尺放线，构件吊装就位的基础上，用 经纬仪检查骨架垂直度的方法是用经纬仪后

18、视构件脚下端的定位轴线，然后仰视构 件中心线，互相垂直的两个方向的构件顶中心线投影均与定位轴线重合，或误差小 于控制要求，认为合格。垂直度偏差在焊接前后都应严格控制。1、垂偏的控制和调正利用焊接收缩来调正构件垂偏是安装中经常使用的方法。安装时，构件就位， 上节构件中心线对准下节构件的中心线，而上节构件的中心线可以在未焊前向焊接 收缩方向预偏一定值，通过焊接收缩，使构件达到预先控制的垂直精度。2、控制构件底位移来调正偏差如果构件垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该构件底中心线的就位偏差， 来调整构件的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3毫米。焊接与日照综合影响时，单节构件和中心构件可以不必预留

19、收缩，应控制垂直 偏差为主。加强焊接工艺控制，采用对称焊等方法，可以克服中心构件与单构件的偏差， 对于边缘的构件，应控制边构件上部建筑物中心的垂偏，可适当预留一定的焊缝收 缩量。5.4.2整体较正当一片区的钢结构构件吊完后，对这一片区的钢构件再进行整体测量校正。根据轴线尺寸、构件截面尺寸，计算构件中心点坐标，并绘制出构件点位坐标 图。将全站仪架设于控制点上，对中整平，向全站仪输入测站点和后视点坐标值，完成 仪器的设置。瞄准各构件顶、弧中心线，得中心线坐标，与设计坐标比较得到轴线偏差，每 根构件测点最少不得低于三点，便于校核观测误差和计算构件扭曲。整理构件焊前、焊后轴线偏差资料，使构件在焊接前，

20、可根据偏差值决定焊接 的顺序，方向及收缩的倾斜预留量。5.4.3 构件标高测量将水准仪架设于相应楼层上，瞄准施工层标高后视点，将经过签定合格的50米 大盘尺倒挂于钢柱上，盘尺下端挂上相应力的弹簧称，水准仪照准大盘尺，读取数据, 经计算得到构件标高，每棉构件均应测量顶点标高，与设计标高比较得到构件的标高 偏差，根据偏差值，在吊下一节构件时，对构件标高进行调整。5.4.4 钢骨架拼装测量当施工人员按给定拼装定位线将骨架各分段吊运到拼装胎架后，在校正拼装接 口时，测量人员应及时配合进行桁架水平度测量，其偏差应控制在5mm以内。骨架拼装口校口完成，且其水平度亦符合要求后，应对桁架起拱曲率及其外形 几何尺寸进行检测，相关检测数据应及时提供施工技术管理人员确认合格后，方能 进行拼装口施焊作业。