《分型面浇注系统设计.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《分型面浇注系统设计.ppt（93页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、第六章分型面的选择与浇注系统设计,注射模：动模、定模（由导向机构导向和定位）分型面:成型后，塑件由动、定模接合面之间取出浇注系统：熔融塑料从注射机喷嘴到模具型腔所流经的通道。分为普通浇注系统和热流道浇注系统。通常浇注系统的分流道开设在分型面上，所以分型面的选择与浇注系统的设计密切相关，在设计时应同时考虑。,6.1 分型面及其选择,分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。分型面可能垂直、平行、倾斜于合模方向。主分型面：脱模时取出塑件的分型面。辅助分型面：其他的分型面。,6.1.1 塑件在模具中的位置,一、型腔数目的确定 常用确定型
2、腔数目的方法如下：,1 按注射机的最大注射量确定型腔数量n 根据式可得,式中 Vg(mg)注射机最大注射量，cm3或g；Vj(mj)浇注系统凝料量，cm3或g；Vn(mn)单个塑件的容积或质量，cm3或g。,2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数,式中 F注射机的额定锁模力，N；p塑料熔体对型腔的平均压力，MPa；注射压力的80，An单个塑件的在分型面上的投影面积，mm2；Aj浇注系统在分型面上的投影面积，mm2。,型腔数,根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，得 Fp(nAn+Aj),成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致。,模具
3、费用为 Xm=nC1+C2式中 C1每一型腔的模具费用；C2与型腔数无关的费用。,4按经济性确定型腔数,根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费。,3按制品的精度要求确定型腔数,生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4。,成型加工费为 式中 N需要生产塑件的总数；Y每小时注射成型加工费，元/h；t成型周期。min,则得：,为使总成型加工费最小，令,总成型加工费为 X=Xm+Xj=nC1+C2+,二、塑件在模具中的位置,对于单型腔模具：塑件可以全部在动模、定模中也可以同时在动模和定模中。对于多型腔模具：型腔的排列与浇注系统密切相关，设计
4、时应综合考虑。型腔排列应力求使每个型腔所受压力相等，以保证塑料熔体同时均匀地充填每一个型腔。,图a为非平衡式布置：主流道到各型腔浇口分流道长度不同。图b、c为平衡式布置：主流道到各型腔浇口分流道长度相同,多型腔的排列设计时应注意如下几点：尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。,尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图7-2(b)的布局优于图(a)的布局，(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。,6.1.2 分型面的选择,分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触
5、表面。制品位置的合理选择-正确.swf:如图所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。,一、分型面的形式,平面,斜面,阶梯面,曲面,垂直分型面（瓣合分型面）,二、分型面的选择原则,1、基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。,2、有利于塑件脱模：,图(a)，由于凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)的形式就较为合理。,图(a)，当塑件带有金属嵌件时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。,塑件外形较简单，而内形带有
6、较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采用简单的推板脱模机构便可使塑件脱模。,对带有侧凹或侧孔的塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯。同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短。,3、分型面应尽可能选择在不影响外观的部位（保证表面质量）,分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。带有球面的塑件，若采用图(a)的形式将有损塑件外观，改用图(b)的形式则较为合理。,图示塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所示
7、，D与d分别在动模与定模内成型，由于合模误差不利于保证其同轴度要求。,4、分型面的选择应保证塑件尺寸精度,要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等,分型面、哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？,图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。,a,b,图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。,a,b,5、分型面选择应有利于排气,应尽可能使分型面与料流末端重合，这样才有利于排气。图(b)。,分型
8、面的位置要有利于模具的排气,6、分型面选择应便于模具零件的加工,图(a)采用一垂直于开模运动方向的平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面图(b)，则使凸模便于加工。,练习：,尽可能的避免侧向分型或者抽芯,尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧,塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致,使塑件尽量留在动模一侧,实例：灯罩模具设计,该塑件为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。,分型面的选择,在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。,采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，
9、模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。,图a小端为分型面,图b大端为分型面,浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道。直浇口式浇注系统：主流道垂直于分型面横浇口式浇注系统：主流道平行于分型面分类：普通浇注系统：冷流道 无流道凝料浇注系统：热流道浇注系统,一、浇注系统概念,6.2普通浇注系统设计,二、浇注系统组成,浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观、尺寸精度和成形周期。,三、浇注系统设计原则,1、了解塑料的成型性能：了解被成型的塑料熔体的流动性、温度、剪切速率对粘度的影响十分重要，设计的浇注系统一定要适应于所用塑料原材料的成型性能，保证成型塑件的质
10、量。,2、尽量避免出现熔接痕,熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。,3、有利于型腔排气浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免因气阻产生凹陷等缺陷。,4、防止型芯变形和嵌件位移,5、应尽量减短流程,尽量减少塑料熔体的热量损失与压力损失,在确定大型或薄壁塑料制件的浇口位置时，塑料熔体可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满型腔。因此模具设计时，还应考虑塑料所允许的最大流动距离比(简称流动比)。,6、流动比校核,最大流动距离比：指熔体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。,当浇注系统和型腔
11、断面尺寸各处不等时，流动比计算公式为,式中 流动比；Li流动路径各段长度，mm；ti流动路径各段的型腔厚度，mm；n流动路径的总段数。,对于图中所示的直接浇口，流动比为,注意：当计算得到的流动比大于允许值时，这时就需要改变浇口位置，或者增加塑件厚度来减小流动比。防止产生充填不足的现象。,影响最大流动距离比的因素：熔体的性质、温度和注射压力等，需要经过大量实验来确定。表61列出了部分塑料的注射压力与流动距离比。,主流道通常设计成圆锥形，其锥角=24，对流动性较差的塑料可取=36，便于凝料从主流道中拔出。内壁表面粗糙度一般为Ra=0.63m。,为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处应制成半球形凹坑
12、，其半径R2=R1+(12)mm，其小端直径d1=d2+(0.51)mm。凹坑深度取h=35mm(图6-2)。,四、主流道设计,作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。,在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，进而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L60mm。,为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径r=13mm。,由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套(浇口套)，便于用优质钢材加工和热处理。其类型有A型和B型图63(a)，其中A型衬套大端高出定模端面
13、H=510 mm，起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合(图62)。,当浇口套与塑料接触面很大时，受到模腔内塑料的反压增大，易退出模具，这时可设计成图63(b)右侧所示结构，将定位环与衬套分开设计。使用时，用固定在定模上的定位环压住衬套大端台阶防止衬套退出模具。,五、分流道设计,分流道：主流道与浇口之间的通道。作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。分流道设计时应考虑：尽量减小在流道内的压力损失和热量损失。,1.分流道的截面形状与尺寸,常用的有：圆形、梯形、U形、半圆形和矩形等。,分流道设计中要减少在流道内的压力损失和热量损失，希望流道的表面积小。所以分流道形状应尽量使其比表面积
14、小（流道表面积与其体积之比）。,流道的截面尺寸过大：不仅浪费材料,而且冷却时间增长,成型周期也随之增长,造成成本上的浪费。流道的截面尺寸过小：材料的流动阻力大,易造成充填不足,或者必须增加射出压力才能充填。,圆形截面,圆形截面分流道直径可按表中经验数据选择。其中分流道长度短取较小值，否则，取较大值对流动性很好的聚乙烯PE和尼龙PA，当圆形分流道很短时，分流道可小到2mm左右；对于流动性差的塑料，如聚碳酸酯PC、丙烯酸类，分流道直径接近10 mm。多数塑料的分流道直径在56mm左右变动。,梯形截面,优点是制造简便，且热量损失不大。较常用,式中 m制品质量 g；L分流道的长度mm；h 梯形高度mm
15、。,对壁厚小于3mm，质量200g以下的塑料制品，还可用如下经验公式确定梯形截面分流道尺寸,按照经验，b可选择5 10mm,(该式计算的分流道b仅限于在3295mm以内),U形截面,又称改良式梯形流道，結合圆形与梯型的优点改良而成，,优点是制造简便，且热量损失不大。较常用,按照经验，b也可选择5 10mm内选取，半径R=0.5b,深度h=1.25R,斜角5 10度,2.分流道的长度,分流道长度宜短,因为长的流道不但会造成压力损失,同時也浪费材料。分流道长度一般在830mm之间。实际设计中分流道长度常按类比法确定。,流道排列的原则,尽可能使流程短，平衡布置（从主流道到各浇口的距离相等）。排列尽可
16、能紧凑，缩小模板尺寸。,流道的布置方式,平衡式 非平衡式,不平衡,平衡,3.分流道的布置,分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取Ra=16 m，这可增加外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却成皮层，形成绝热层，有利于保温。,4分流道表面粗糙度,六、浇口的设计,浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。,作用：调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等。,按浇口的结构特点，常用浇口有直接浇口、侧浇口、点浇口等等。,又称主流道浇口特点：由主流道直接进料。优点：熔体的压力损失小，成型容易。缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大适用范
17、围：只适用于单型腔模具。其设计尺寸同主流道设计基本相同,1直接浇口,直接浇口有时被称为非限制性浇口，而其他类型的浇口则通称为限制性浇口。,2、侧浇口,国外又称标准浇口。一般开设在分型面上，从制品的边缘进料。,优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。,重叠浇口（搭接式浇口）,侧浇口,其侧浇口厚度t(mm)和测浇口宽度b(mm)的经验公式如下,塑料厚度，mm；A为塑件外表面面积，mm2。,对于中小型塑件深度t=0.52.0mm，宽度b=1.5 5.0mm，浇口长度L=0.8 2.0mm；重叠浇口（侧面进料的搭接式
18、浇口），搭接部分长度l2-l1=(0.6 0.9)mmb/2，浇口长度l2=2.0 3.0mm.,（1）扇形浇口,侧浇口的一种变异形式。特点：沿浇口方向宽度逐渐增加，厚度应逐渐减小。优点：浇口速度均匀，降低塑件应力减少带入空气，缺点：浇口痕迹较明显,适用场合：成型大平板状及薄壁塑件。,通常在与型腔接合处有 l=11.3mm,深 t=0.25 1.0mm的进料口，进料口宽b一般大于6mm,L6mm.,（2）平缝浇口,又称薄片浇口特点：宽度很大，深度很小，与平行流道平行。优点：以较低的流速进入型腔，降低塑件应力，减少了翘曲变形。缺点：去除浇口困难，浇口痕迹明显。,浇口宽度b一般取塑件宽度的2510
19、0，深度t=0.2 1.5mm,长度l=2 3mm,适用范围：大型平板类塑件,3 环形浇口：优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时基本避免了熔结痕。主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品，如图所示。,特点：将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。优点：比环形浇口耗料少，去除浇口方便，比环形浇口应用广泛。适用场合：它也适于圆筒形塑件。一般是代替圆形浇口使用。,4轮辐浇口,特点：型芯头部开设流道，分流道与浇口不在同一平面内。适用场合：主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件。优点：型芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯曲变形，保证同轴度。,5爪形浇口,6点浇口,点浇口又称针点浇口，
20、是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口。适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。,缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。,式中d 浇口直径为(mm)；塑件壁厚，mm；A型腔面积，mm2。,点浇口直径可以按经验公式计算,7潜伏浇口,从形式上看，潜伏浇口与点浇口类似，不同的是采用潜伏浇口只需二板式单分型面模具，而采用点浇口需要三板式双分型面模具。,特点：浇口位置一般选在制件侧面较隐蔽处，可以不影响塑件的美
21、观。,分流道设置在分型面上，而浇口像隧道一样潜入到分型面下面的定模板上或动模板上，使熔体沿斜向注入型腔。,浇口在模具开模时自动切断，不需要进行浇口处理，但在塑件侧面留有浇口痕迹。,若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次浇口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通，具有二次浇口的潜伏浇口图6-29，这种浇口的压力损失大，必须提高注射压力。,尺寸：潜伏浇口与分流道中心线的夹角一般在4560左右，常常采用圆形截面，浇口大小可根据点浇口或侧浇口的经验公式计算。一般约为0.82mm,七、浇口位置选择,浇口的形式很多，但无论采用什么样的浇口，其浇口的开设位置对塑件质量都有很大影响。因此合理选择浇口的位置是提高塑件质
22、量的重要环节。浇口位置的选择需要结合塑件结构与工艺特性和成型质量要求等综合考虑。注意以下原则：,1防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。防止办法：加大浇口尺寸或改变浇口位置。,图中A为浇口位置，图(a)、(c)小浇口正对宽度和厚度较大的型腔，则熔体流经浇口时，由于受到很高的切应力，将产生喷射现象。甚至从型腔一端喷射到另一端。图(b)、(d)为改变浇口位置，加大浇口尺寸，采用浇口对着大型芯，避免了熔体破裂现象。后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。,2浇口位置应开在塑件壁厚处：当塑件壁厚相差较大时，应把浇口开设在塑件截面最厚处，这样利于填充补料。壁厚处往往是
23、最后凝固的地方，如果开设在薄壁处，那么厚壁处就会因液体收缩而得不到补缩产生表面凹陷或缩孔。,图614塑件，选择图(a)的浇口位置，塑件因严重收缩而出现凹痕；图(b)选在塑件厚壁处，可克服上述缺陷。,3、浇口位置应远离排气位置：浇口位置应有利于排气，通常浇口位置应远离排气部位，否则进入型腔的塑料熔体会过早封闭排气系统，致使型腔内气体不能顺利排出，影响塑件成型质量。,图615(a)浇口的位置，充模时，熔体立即封闭模具分型面处的排气空隙，使型腔内气体无法排出，而在塑件顶部形成气泡，改用图(b)所示位置，则克服了上述缺陷。,4、浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。,熔接痕直接影响塑件的使用性能，在流程
24、不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口，否则将增加熔接痕的数量，图中（A处为熔接痕)；对轮辐式浇口可在熔接处外侧开冷料穴，使前锋料溢出，增加熔接强度，且消除熔接痕。,a、图619带有金属嵌件的聚苯乙烯塑件，由于塑件收缩使嵌件周围塑料层有很大周向应力，当浇口开在A处时，其定向方位与周向应力方向垂直，塑件几个月后即开裂；浇口开在B处，定向作用顺着周向应力方向，使应力开裂现象大为减少。,5浇口位置应考虑定位作用对塑件性能的影响,b、在某些情况下，可利用分子高度定向作用改善塑件的某些性能。如，为使聚丙烯铰链几千万次弯折而不断裂，要求在铰链处高度定向。因此，将两点浇口开设在A的位置上，图619(b)，浇
25、口设在A处，塑料通过很薄的铰链(厚约025mm)充满盖部的型腔，在铰链处产生高度定向(脱模时立即弯曲，以获得拉伸定向)。,6.浇口位置应尽量开设在不影响塑件外观的部位,如浇口开设在塑件的边缘、底部和内侧。,7浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形,八、浇注系统的平衡进料,浇口平衡：若型腔采用非平衡布置形式，则需要通过调节浇口尺寸，使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡，亦称浇口平衡。,一模多腔浇注系统的平衡,非平衡,平衡,a、各型腔相同时，浇口平衡公式,式中 BGV浇口平衡系数 Ag浇口断面积，mm2；Lg浇口长度，mm；Lr主流道到型腔浇口的距离，mm。,在非
26、平衡式浇注系统中，为了使各个型腔能同时均衡地充满，须将浇口做成不同的截面形状或不同的长度，实行人工平衡。常采用称之为平衡系数法的一种近似计算。该法基于各个型腔的平衡系数相等或成比例，来确定各个浇口的尺寸，其公式为,一般多型腔模具浇注系统设计中，浇口截面通常采用矩形或圆形点浇口，浇口截面积Ag与分流道截面积Ar的比值取：0.070.09.矩形浇口的截面宽度b为其厚度t的3倍，即b=3t,各浇口的长度相等。,例 对于图6-33的一模十腔注射模具，分流道直径为6 mm，浇口为矩形窄浇口，浇口长度相同，为0.5 mm，为了人工平衡浇注系统，试确定各型腔的浇口截面尺寸。,解 设bi为浇口i的宽度，ti为
27、浇口i的厚度。由对称性得浇口截面积Ag1Ag2，Ag3=Ag4=Ag5=Ag6，Ag7=Ag8=Ag9=Ag10。,分流道截面积Ar,(2)根据经验，浇口断面积约为分流道断面积的7一9，取浇口l的截面积为分流道截面积的7%，取浇口的宽度b是浇口厚度t的3倍，则,t1=0.81mm，b1=3t1=30.81=2.43 mm,(2),(3)由图633可得 Lr3=(150+50)=200mm,由此可得,t3=1.15mm b3=3t3=3.45 mm,(4)由图6-33得 Lr7=(150+150+50)=350mm同理可得 Ag7=5.24mm2，t7=1.32mm,b7=3.96mm.此例可得
28、，Ag7Ag3Ag1，即为了使各型腔能同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得小些，较远的浇口做得大些。,实际生产中，常采用试模法来实现浇口的平衡。,b、各型腔的大小不同时，应采用如下近似公式来平衡浇口,式中 W1、W2分别为型腔1和型腔2的塑料熔体填充量，g；,BGV浇口平衡系数 Ag1、Ag2型腔1、2的浇口截面积，mm2；Lg1、Lg2型腔1、2浇口长度，mm；Lr1、Lr2主流道到型腔1、2的流动通道长度，mm。,冷料穴的作用：贮存熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔。主流道末端的冷料穴还具有在拉料杆作用下从浇口套中拉出浇注系统凝料的作用。点浇口形式的浇注系统主流道末端不允许设置冷料穴
29、。,九、冷料穴和拉料杆设计,常见的冷料穴有以下几种结构。,分流道冷料穴的实际参考尺寸为：b=(11.5)d；b1=（11.5）d1。,一种常用的冷料穴，其底部成钩形。塑件成型后，穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在一起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住穴内冷料，使主流道凝料脱出定模，然后随推出机构运动，将凝料与塑件一起推出动模。,1Z字形拉料杆的冷料穴,图(b)、(c)为倒锥形和环槽形冷料穴，其凝料推杆也都固定在推出固定板上。开模时靠倒锥或环形凹槽起拉料作用，然后由推杆强制推出。这两种冷料穴用于弹性较好的塑料品种，由于取凝料不需要侧向移动，较容易实现自动化操作。,图66，专用于推板
30、脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头或菌形头上，拉料杆的底部固定在动模板上，开模时将主流道凝料拉出定模，,2带球形头(或菌形头)的冷料穴,然后靠推板推顶塑件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模，这两种冷料穴和拉料杆也主要用于弹性较好的塑料品种。,排气不良,烧焦,填充不足,气泡,脱模不良,表面凹陷,不熔合,十、排气系统设计,排气不良所产生的问题,利用模具分型面和配合间隙自然排气 排气间隙以不产生溢料为限，通常为0.030.05mm。,注射模常采用以下几种排气形式：,（2）分型面上排气槽排气：适用于较大塑件或成型过程中有大量气体产生的情况。,排气槽应开在型腔最后填充部位排气槽不应正对操作工人,（3）引气系统,大型深壳形塑件包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。,镶拼式侧隙引气气阀引气,本章结束,
