基坑支护专项施工方案修.docx

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1、GDAQ21101基坑及边坡支护工程安全专项施工方案工程名称：揽景华庭总承包单位（公章）：广东兆达建工集团有限公司编制人：年月日审核人：年月日审批人：年月日（企业技术负责人）安全专项施工方案报审表GDAQ21103 二工程名称：揽景华庭编号：致：广东安邦建设监理有限公司（监理单位）我方已完成基坑及边坡支护工程安全专项施工方案的编制，并经公司技术负责人批准，请予以审查。附件：基坑及边坡支护工程施工方案。总承包单位（项目章）:广东兆达建工集团有限公司项目负责人（注册章）：日期：年 月 日专业监理工程师：专业监理工程师（签名）：日 期：年 月 日总监理工程师审核意见:项目监理机构（项目章）总监理工程

2、师（注册章）：期:错误！未定义书签。第一章、工程概况一、编制依据二、工程概况错误！未定义书签 错误！未定义书签第二章、施工工艺错误！未定义书签。一、 旋挖桩施工5二、 锚（索）杆施工 22三、搅拌桩施工30四、土方开挖 32五、基坑监测33第三章、信息化施工 错误！未定义书签。第四章、施工组织布置 错误！未定义书签。第五章、工期计划错误！未定义书签。第六章、质量保证措施 错误！ 未定义书签。第七章、安全保证措施 错误！未定义书签。第八章、文明施工措施 错误！未定义书签。第九章、工期保证措施 错误！未定义书签。第十章、应急预案及措施 错误！未定义书签。第十-一章、劳动力计戈U 错误！未定义书签。

3、错误！未定义书签。第十二章、施工进度计划第一章工程概况一、编制依据本工程基坑支护方案主要依据本工程的地质勘察报告、施工图纸及建筑边坡工程技术规范(GB 50330-2002 )、省、市有关的施工规范, 规程进行编制：1广东省标准建筑基坑支护工程技术规范(DBJ/T15 20 97 )。(DBJ15-31-2003 )(JGJ120-2012)(GB5007 2011 )2 广东省标准建筑地基基础设计规范3 国家行业标准建筑基坑支护技术规程4 国家行业标准建筑地基基础设计规范5 国家岩土锚杆(索)技术规范(CECS22:2005 )岩土工程勘察规范(GB 500021-2001 )7 混凝土结构

4、设计规范(GB50010-2010 )8 化州市揽景华庭岩土工程详细勘察报告湛江市规划设计院2011年11月9 甲方提供的规划图、建筑、结构的相关图纸。10 基坑设计其它的现行国家、广东省规范、规程和标准二、工程概况1、基本概况：工程概况与场地地质条件本工程位于化州市体育东路东侧，拟建一栋地上29层，地下1层建筑。工程采用剪力墙结构，工程基础采用旋挖桩基础。基坑南为密集 民居，层数4-5层，东为：高约14米高山岭，山岭已建橘洲山庄，层 数2-3层，采用浅基础，西、北为市政小区街坊路。本基坑大部分开挖 深度为5.3米（南、西、北），局部东侧开挖深度 19米。详施工基坑施 工图。根据岩土工程勘察报

5、告揭示：本工程场地主要有如下几个土层：1、素填土 0.5-2.5米；2、粉质粘土 0.5-5.6米；3、粉质粘土厚 4.8-7.2米;4、风化残积层2.8-6.9米;5、泥质粉砂岩。未发现有古河道、暗滨、暗 塘的淤积物等不利地质条件地岩土层。水文地质情况：场地下伏主要粘土层为弱透水层，地下水主要存 储于粉细砂层，为强透水层，其余各层为微-弱透水层，潜水主要靠大气降雨补给。地下水位：-0.8-2.0米，需进行止水处理。本工程按一级基坑进行设计。2、基坑支护方案选型采用支护方案：内支撑（南侧）；桩+锚杆（南、东侧）；排桩（西、 北侧）；550水泥搅拌桩（北、西、南侧）。1）支护桩（C30砼）:四

6、周采用1000、1200旋挖桩作为支护桩，桩长分别为：13米（剖1-1 ）、 10 米（剖 2-2 ）、11 米（剖 2-2 ）、13 米（剖 3-3 ）、20.25 米（剖 5-5 ）、 25.25 米（剖 6-6 ）、22.2 米（剖 7-7 ）、15.7 米（剖 8-8 ）、13.2 米（剖 9-9 ）、10.5 米（剖 10-10 ）,所有桩采用 C25 砼，HPB300（ J、HRB400（ H） 钢筋现浇。2）内支撑：采用钢管支撑。3）除靠山庄侧（剖 3-3至剖9-9 ）外其它各侧（北、西、南侧，即剖1-1、剖2-2、剖10-10 ）在支护桩外加设一排水泥搅拌桩作止水帷幕。（详见基

7、坑支护施工图）。第二章施工工艺开工前，组织施工现场技术骨干参加由业主、监理方、设计方、施工 方组成的图纸会审会议，必须使主管人员明确设计施工方案、技术要求和 工艺要求。图纸会审结束后，立即着手对下属施工班组的施工人员进行安 全、质量交底工作。施工顺序严格按以下顺序进行：1、 进行支护桩及水泥搅拌桩施工（需与支护桩错位施工）；根据现场 状况，在不互相影响的前提下，同时进行工程桩施工；2、根据施工现场特点，剖3-3至剖9-9段（东、南靠橘洲山庄侧） 施工难度最大，需加强此部位施工管理。根据施工现场现状：现斜坡无法满足旋挖桩施工要求，需回填土方至满足旋挖机械施工的操作平台。剖3-3至剖9-9段旋挖桩

8、施工完成进行高坡支护桩冠梁3施工，根据第一道锚杆间距及规格在冠梁3施工时预埋 160PVC管以便第一道锚杆施工；3、冠梁3施工完成进行剖3-3至剖9-9锚杆及坡面喷砼施工。为避免 脚手架重复搭设，锚杆施工同腰梁施工需协调进行：即施工完第一排锚杆 后开挖边坡土方至第二排锚杆位第二排锚杆施工完成修坡挂钢筋网喷 C20混凝土厚100第一道腰梁施工开挖边坡土方第三道锚杆施工修 坡挂钢筋网喷C20混凝土厚100 第二道腰梁施工冠梁3砼强度满足拉锚 要求进行第一道锚杆（索）固定以此类推直至边坡部分支护结构完成；4、所有基坑支护桩（剖1-1、剖2-2、剖10-10 ）及水泥搅拌桩施工 完成，进行（剖1-1、

9、剖2-2、剖10-10 ）冠梁施工；5、工程桩施工完成，进行基坑土方开挖，及随开挖深度挂钢筋网喷C20混凝土厚100，施工钢管内支撑及剖3-3至剖9-9余下锚杆及腰梁（为 加强腰梁与支护桩连结牢固，于支护桩与腰梁交接位 植4条 20累纹钢筋， 钢筋描入腰梁不少于200mr）6、基础施工；7、地下室施工；8、按照详图要求回填土方；9、拆除内支撑；10、完成地下室工程具体主要分项施工工艺如下:、旋挖桩施工（一）旋挖桩施工工艺流程旋挖桩的施工工艺流程图：测量放线，确定桩位T人工挖孔，埋设护 筒T设备就位安装T泥浆护壁机械成孔T终孔验收T清孔T钢筋笼和检测管 的加工、制作安放钢筋笼和检测管T安放灌浆导

10、管、二次清孔T灌注水下砼 浇灌孔桩T桩身质量检测T验收合格后交付甲方使用。考虑本支护桩间距为1500mm、1700mm，为减少相互影响，采用隔“三 挖一”方式进行旋挖桩施工。（二）旋挖桩成孔技术1.旋挖钻孔桩施工工艺图2、施工准备2.1技术准备、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线 （高压线、管道、电缆）、 地下构筑物、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好 准备工作。确保不影响现场的施工。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配 合比试验。、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。

11、、工程地质资料：作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤 其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及 突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。2.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后，立 即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。2.3测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量 人员对桩位进行精确放样。2.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋等材料样品，进行相关的原 材料试验工作并报监理工程师审批。2.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证 体系与合格材料供应方

12、签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供 应，满足施工需要。2.6施工场地布置（后附基坑支护施工图）施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋等机械设备及原材料直接由施工便 道进入施工现场。由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥清除，再平整整个场地 并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。若场地软土较厚，硬度不够，则在表 面铺设30cm后的片石并平整碾压，保证钻机施工作业的安全性。3、测量放线桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线 时，使便道与钻孔位置保持一定

13、的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜 直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻 孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字 线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在 规范要求内，以确保桩位准确。4、桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地，先将原地面的淤泥清除再进行场地 整平后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测 量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否 与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。5、埋设钢护筒施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用3 =8

14、mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大 20cm，上下口外围加焊加劲环。 桩基钢护筒采用长2米钢护筒。施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护 筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部， 然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺 或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最 佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止 泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在 孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏 塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上

15、口应绑扎木方对称吊紧，防止下 窜。6、钻孔施工时垂直度的控制本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示 和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移 到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。 从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖 钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾 角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起 立桅控制，将桅杆X轴丫轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂 直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏 上会自动显示，

16、司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确 保小于1%，达到设计要求；7、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正 常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗 略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态&钻进成孔、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标 记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即 首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作 画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X轴、Y轴方向的偏移。操 作旋挖钻机的电气手柄

17、将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此 过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数 学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平 稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进 行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调 垂两种方式。在钻杆相对零位士 5。范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮 进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位士 5范围时，只能通过显示器上的 电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作 人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终 达到作业成孔

18、的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录 钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字， 操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位 置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚 拟仪表的显示一一动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统 的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形 柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的 数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作 回转操作手柄使机器转到地面上，用装载机将钻渣装入运渣

19、车运至场外废 除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回 位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使 机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位 标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直 度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度 ：由硬地层钻到软地层时，可适 当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中, 应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进 ，以提高钻进效 率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工 过程中出现卵石层，则采取

20、以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻 头慢速钻进，粒径较大的卵石层米用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清 渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地 点以达到环境保护的要求。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及 时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度 及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根 据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制 孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品 在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请

21、监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔 口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起 钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。9、成孔、成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；10、钢筋笼的制作与安装钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。(1) 、钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽 样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试 验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资

22、设备部方可将该材料 入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆 存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈 蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场 抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做 到原材料具有可追溯性。由于本工程桩基较深(最深达 25米)，为保证钢筋笼的整体质量和吊 装时的安全，钢筋笼分两次两截次绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所 用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装

23、时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋笼安装时用 专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭 的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝 土灌过程中上浮。 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。(2) 、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至桩位置上钢筋笼安装前应清除粘附的泥 土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、钢筋笼的下放现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装

24、，吊点设置 在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制 作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根118工字钢作为扁担 梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊 车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍 筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓 慢下放下放钢筋笼。钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼 的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调 整，以使钢筋笼中与桩中心重合。11、导管下放(1)、导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用 260m

25、m内径导管，中间 节长2m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要 坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的 方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外， 应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。 导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的 0.5%且不大于10cm。试压压力为 孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜 使用非标准节导管。 导管下放

26、应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合 下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离 孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。(2)、导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并 与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表 压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即 为合格。加水口压力表压力机高压水管加(放)水球阀稳压阀封头封头导管丝扣接头(3) 、导管安装导管安装时应逐节量

27、取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌 注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有 无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。12、水下灌注混凝土水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管 作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土2m,使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污 水浮出砼表面。12.1、C25水下混凝土本工程混凝土设计为C30混凝土，采用P.O 42.5级及以上的低细度、 低C3S含量的水泥，设计坍落度为140180mm，并添加高效减水剂、缓 凝剂，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝

28、土直接在商品砼搅拌站 生产，直接使用罐车由施工便道运至施工现场，从搭设好的溜槽上运输混 凝土进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。12.2、水下灌注混凝土主要机具 向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。导管直径未260mm，导管的分节长度按工艺要求确定，一般 2m，最 上端采用0.51.5M的几节短管调节导管的长度，使管距孔底300500mm， 导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“ O”型密 圭寸圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密圭寸，严防漏水、漏气。 漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄 顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入

29、的混凝土（既初灌量）能达到 要求的埋管深度（26M）。 升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机等）。12.3、水下灌注混凝土施工流程 下放钢筋笼。 安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。 将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。 灌入首批混凝土，加满整个料斗。 将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。 连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。 混凝土灌注完毕，拔出护筒。导管法灌注水下混竄上的全过程示意图1-下导骨；2-放封口板；卜在灌注漏斗中装入規礙七；4-起拔封口执WW土

30、】5逢续窜注灌凝土卜咼拨护筒12.4、水下混凝土灌注施工要点 灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。 连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min ）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起 升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩 径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水 情况，以正确分析和判定孔内情况。 导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，

31、往 往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导 管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超 过最下端导管长度或6m。 混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适 量缓凝剂。 桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加 0.50.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。 在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间 的橡胶垫而使导管漏水。 当混凝土面上升带到钢筋笼下端时， 为防止钢筋

32、笼被混凝土顶起，应 米取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端；b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过 小；c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；d、孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋 深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。13、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及 时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度， 及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根 据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，每处 孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内

33、标明各样品在孔桩所处的位置和取 样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方 代表现场确认，由设计单位确定是否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔 口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出 钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实 测孔深的差值）二）旋挖桩施工应急预案1、 根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地 质段、会存在问题与处理办法1.1、塌孔的处理： 轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向 下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔； 严重塌孔：向孔内浇筑低标号 C15混凝土，待24小时

34、后重新成孔1.2、缩孔处理： 可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在 孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增 加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水 面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再 提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进, 反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待 24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。钢护筒制作、埋设：长度24m以内的钢护筒，采用厚6mm的钢板制 作，长度大于4m的

35、钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时， 采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同 时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设 计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时， 应将钢护筒埋置至密实回填土层 0.5m以下，高出施工地面0.3m ;钢护筒 埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1 %;埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻 至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实1.2卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻

36、进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因 此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要 采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施： 、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。 在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。 、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁 间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直 径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的 2/3为宜，同时在 使用过程

37、中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。 、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉 渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养 和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有： 、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周 沉渣，然后再起吊。 、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打 2个小孔（小孔中心距钻头边 缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使 原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。 、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、

38、水泥等物品护壁，人 工直接开挖清理沉渣。1.3动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能 力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2、灌注事故的预防及处理2.1、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生： 、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距 过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔 底250400mm ,重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢 筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批 砼，重新灌注。

39、、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂， 水从接头或焊缝中流入。 、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥 水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新 管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸 泥和抽水的方法吸出。2.2、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动 性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏 水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成 导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式 振

40、捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出 钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导 管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料 予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时 间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵 在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发 生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将 导管拔出，重新安设钻机，利

41、用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用 冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新 钻孔成桩。2.3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并 冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深 锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表 面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能 是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于 护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开 重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后

42、用吸泥机吸出坍入孔中泥土；女口 不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导 管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂 砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。2.4、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导 管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在 26m之内，要经常测深，及时指 导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应 适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌 注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用

43、链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属 并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼 中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼 面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间， 应予以补强。2.5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂 所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口 以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min ）过快，使砼下落冲出导 管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之

44、间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度 以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考 虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上 的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防 止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。二、锚（索）杆施工旋挖支护桩施工完毕后进行锚（索）杆施工。1. 工程概况剖3-3至剖10-10段（南、东侧）为桩+锚杆支护方式：竖向间距2500mm , 横向按支护桩间距，即桩间打设锚杆，面加设 8200 200钢筋网，加强 钢筋16 ,挂网喷

45、射C20混凝土厚。具体锚杆及桩规格尺寸详基坑工程设计 施工图。2. 施工工艺流程锚索边坡施工工艺流程：土方开挖-施工冠梁-边坡土方开挖-修整边 壁-测量、放线-钻机就位-接钻杆-校正孔位-调整角度-钻孔（接钻杆） -钻至设计深度-插锚杆（带一二次注浆管）-一次压力灌浆-二次劈裂注浆 -挂网喷砼-施工腰梁-张拉锁定。3锚（索）杆的构造要求3.1锚（索）杆上下排垂直间距2.5m，水平间距按支护桩间距。3.2锚（索）杆下倾36 。3.3锚（索）杆锚固体采用水泥净浆，其强度等级不宜低于20MPa。3.4沿锚（索）杆轴线方向每隔 2.0m安放一个对中支架。4.锚（索）杆的施工4.1锚（索）杆、腰梁的施工

46、4.1.1锚杆的制作锚杆、钉杆杆体的连接采用双面搭接焊，每隔 2.0m安放一个用 6.5的 钢筋制作的对中支架，锚杆、钉杆的长度允差 30mm。4.1.2腰梁的施工按腰梁平面图施工腰梁，最上两道锚杆完成后-进行第一道腰梁施工- 之后每完成下一道锚杆-挂网喷砼-施工上道腰梁-张拉锁定。以此类推向 下道腰梁推进。4.2施工要求4.2.1 土层锚杆孔的施工应符合下列规定 钻孔前，根据设计要求的土层条件，定出孔位，作出标记； 锚杆水平向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm ; 钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆的 3%，可用测角仪控制方向； 锚杆孔深不应小于设计长度，也不宜大于长度的1%; 锚杆孔径及扩孔段孔径、长度均不小于设计值。422锚杆注浆应符合下列规定 注浆材料为Po42.5水泥搅拌的水灰比0.500.60的素水泥浆，必要 时可加入一定量的外加剂； 注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石 块、杂物混入浆液； 注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润 滑注浆泵及注浆管道； 孔口溢出浆液时，可停止注浆； 浆体液面低于孔口标高时应及时进行补浆； 锚杆孔在砂层时应封闭孔口高压注浆； 注浆体设计强度为20MPa。4.3边坡开挖