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1、墩身施工工艺【方案】(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）乐宜高速公路工程一合同段(K0+000K8+490) 墩身施工工艺编 制： 复 核: 总工程师：中铁大桥局股份有限公司乐宜高速公路工程一合同项目经理部二OO八年四月一、编制依据1、 国家高速公路成渝地区环线四川省乐山至宜宾公路招标文件技术规范和两阶段施工图设计。2、公路桥涵施工技术规范 （JTJ 041-2000)3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004)4、组合钢模技术规范(G502142001)5、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB 1301391)；6、钢筋机械连接通用技术规程(JGJ1072003）；7、滚轧直
2、螺纹钢筋连接接头 （JG1632004）;8、钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB 1499。2-2007)；9、钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003）。二、工程概况罗李坝大渡河特大桥是乐宜高速公路跨过青衣江后的第二座跨河大桥，它位于青衣江与大渡河的交汇口上游的罗李坝桥位,跨越大渡河航道。罗李坝大渡河特大桥起点K4+889位于乐山市高新区罗李坝，止点K6+329位于安谷镇龙口村，桥梁中心桩号为K5+457,桥梁全长1435米,桥宽24.5米。主墩15#墩、16#墩为900cm650cm的单箱单室空心薄壁墩,在墩身上、下游设置圆形分水尖。分幅式的两个主墩单独置于分幅式的承台上，主墩墩
3、身砼为C40,单个主墩设计砼量为474.43m3,主筋为直径25mm的三级钢筋，其主墩结构立体模拟图如下：三、墩柱施工工艺及工艺要点说明3.1施工方案大渡河主墩墩身施工采用分节段施工，外模板采用新制定型钢模板，内模板采用10mm竹胶板，万能杆件作为内支撑；第一节模板安装高度4.5m,浇注混凝土高度3.5m，设计混凝土方量127。37m3；第二节浇注高度为6.575m,设计混凝土量为214。229m3;第三节浇注实心段2。5m，设计混凝土量为132。825m3，浇注第二节混凝土时，在混凝土顶面预埋工32的分配梁，上面铺设方木和竹胶板进行施工。墩身主钢筋采用直螺纹连接，现场绑扎安装的方案，混凝土在
4、拌和站进行集中拌制，混凝土罐车运至现场并采用输送泵进行浇注，汽车吊配合串筒下料并采用水平分层方法进行施工。3。2 施工准备3。2.1技术资料准备我们技术员在墩身施工前应仔细研读图纸,熟悉墩身的外部结构尺寸及内部结构，确定内模板的制作尺寸，掌握墩身钢筋的规格、长度以及制作,要指导现场钢筋安装的位置、数量及钢筋的安装顺序；同时还必须熟悉公路桥涵施工规范和技术规范，同时掌握墩身施工工艺要点及质量要求，并在施工前进行墩身施工的安全技术交底.3。2.2墩身测量放样利用控制网放出墩身的四个角点的坐标，现场技术员根据墩身的平面尺寸和圆弧参数,准确定位出墩身的外表面轮廓线.3。3。墩身钢筋的制作安装3。3.1
5、钢筋检验及储存(1）钢筋进场应按金属拉伸试验方法（GB/T228-2002）、钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T29751998）、金属材料弯曲试验方法(GB/T2321999）、焊接接头冲击试验方法（GB/T265089）、焊接接头拉伸试验方法(GB/T265189）的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接试验.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌便于识别，厂家提供相关的合格证书。(2）钢筋应贮存于地面以上0。5m的平台、枕木或其他支承上, 应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损;钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈
6、皮、油漆、油脂、油或其他杂志；钢筋原材料应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。（3）各种类型钢筋，应按规格、型号、品种堆放整齐,挂好标志牌,堆放场所应有遮盖，避免锈蚀和污染。（4)转运钢筋时应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形.3。3。2墩身钢筋下料（1）钢筋制作前应仔细核对审查设计图纸墩身钢筋的编号、规格、长度及数量的正确性，确认无误后并开始配料下料。(2）在承台施工时,墩身主筋已预埋的长度为9m和4.5m，N9、N14分别预埋了9m，那么墩身主筋可以分两段进行加工安装，墩身的N11、N21和N24等加强箍筋按照材料表中的长度进行制作，在制作主筋的时候注意结合同牌号同规格的钢筋进行适配,合理进
7、行钢筋的配切，尽量减少钢筋的浪费.（3）为保证丝头加工的要求,钢筋下料应采用砂轮切割机切割，不宜用普通切筋机，不允许用电焊方法切断。(4）钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，如有不平，应重新进行切割。(5)钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲应调直,采用冷拉的方法进行调直时，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。(6)钢筋下料注意事项：按规范要求钢筋接头位置应错开，以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%；在同一根钢筋上应尽量少设接头.在“接头长度区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，均视为“接
8、头长度区段。（7）根据设计要求，墩身为了通航船只的防撞，除加强配筋外，在墩身构造筋外侧设置一层局部加强钢筋网，网片的规格符合“GB/T1499。3-2002，型号D6定型产品,其采用直径为6mm的钢筋，框格为100mm100mm.（7）钢筋加工的允许误差 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 10mm 弯起钢筋各部尺寸 20mm 箍筋、螺旋筋各部尺寸 5mm3.3.3墩身钢筋的安装(1)罗李坝大渡河特大桥主墩墩身钢筋的安装根据墩身分段浇注的工艺进行分节安装,先安装4.5m段墩身的钢筋。（2）钢筋安装应先利用墩身主钢筋进行定位,再进行复核后开始安装，在安装钢筋确保钢筋顺直，间距均匀。（3）钢筋保护层均
9、应以与所灌注砼级别相同的干砸水泥砂浆垫块抄垫牢固，且保护层的分布均匀，数量足够。（4）安装主墩墩身钢筋时注意安装主墩支座维修养护更换通道走廊的预埋件，不得遗漏。（5)钢筋位置允许偏差 同一排受力钢筋的钢筋间距 20mm 箍筋、横向水平钢筋间距10mm 保护层厚度 10mm3.3。4 钢筋的焊接连接（1）箍筋N3与N2a采用搭接焊，N2与N2a连接要求点焊；（2）箍筋N3与N2a为二级钢筋，其焊条采用E4303焊接,两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致.搭接焊采用双面焊，焊接长度为80mm，如果现场不能进行双面焊时可采用单面焊，焊缝长度不小于160mm.(3)钢筋焊接前,必须根据施
10、工条件进行试焊,合格后方可正式施焊,焊工必须持考试合格证上岗。3.3。5钢筋的机械连接（1)墩身受力主筋N1为三级钢筋，主筋N9和N14为二级钢筋，钢筋连接采用连接套机械连接；（2）钢筋机械连接接头性能应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）.（3）钢筋机械连接套筒在运输和储存中，应防止锈蚀和油污.套筒应有保护盖，保护盖上应注明规格.（4）受力钢筋机械接头位置相互错开,以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50，当多根钢筋的机械接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时，应视为接头处于同一连接范围；在同一根钢筋上应尽量少设接头；(5）N1钢筋采用连接套对接时，必须两头顶紧，两边入丝
11、长度需保证一样。3。4墩身模板的制作安装(1）墩身模板由重庆亮凯钢模制造有限公司制作，面板采用6mm钢板，法兰，连接肋,横肋弧形肋均采用12mm的钢板，纵肋和背肋采用12的槽钢,每节模板为1。5m高,每节由10段拼装而成，其中A型B型模板各4块，C型模板2块，其模板设计详图和布置图详见“墩身模板设计及安装图”.（2）第一次浇注墩身高度为3。5m，模板安装4。5m高度，在钢筋网片安装完成后,开始安装外模,然后安装内模及内支架，内、外模板用20螺纹钢进行对拉，每米一层,其中在纵桥向每层设置7根拉杆,横桥向每层设置3根拉杆。（3）在第一节墩身混凝土浇筑完成混凝土强度并达到70%后，继续安装第二节墩身
12、的模板（即6m)，第二节混凝土浇注高度为6.575m，按照第一节的方法安装钢筋、模板、支架和布设拉杆，注意在第二节顶面预埋分配梁，用作实心段的底模板分配梁。（4）在空心段墩身混凝土浇筑完成后，拆除内模及内支架，在预埋的分配梁上面铺设12cm12cm的方木和1cm的竹胶板作为实心段底模板.（5）内外模板应保证有足够的强度、刚度，钢模板面板的变形不应大于0。5mm.（6)模板运输到达现场，安质部、工程部应对模板的结构尺寸及平整度进行检查验收后，开始预拼。（7）主墩墩身内模在外模板安装完成后才进行安装，内模采用10mm的竹胶模板，其木模板应符合公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 02586），允
13、许应力应满足设计要求，内模上面用120mm120mm的方木做小肋，再利用12的槽钢做背肋，并利用内支架进行加固。(9）内模板安装完成后，开始拼装内支架，内支架采用万能杆件拼装，支架底部并与承台顶的预埋板焊接在一起,防止内模在浇注混凝土时上浮。（10)安装模板前应涂脱膜剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用新机油，在使用过程中注意不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。（11)模板安装完成后，模板的表面平整度、整体线形、模板之间的接缝以及保护层等都满足设计要求后,报监理工程师确认合格后准备浇注混凝土。（12）模板制作时的允许误差：项次项目允许偏差（mm）钢 模板制作外形尺寸长和高0,1肋高5面板端偏斜0.5连
14、接配件（螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0。3板端中心与板端的间距0，-0。5沿板长.宽方向的孔0.6板面局部不平1。0板面和板侧挠度1.0(13）模板安装时的允许误差：项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104模板相邻两板表面高差25模板表面平整53.5混凝土的施工3.5.1混凝土用材料（1）水泥质量必须符合公路工程水泥及水泥混凝土试验规程(JTGE30-2005)，墩身混凝土标号C40，水泥采用四川峨眉山水泥有限公司生产的水泥采用P。O42。5R级.（2）粗骨料采用5-20mm的破碎卵石，质量应符合公路工程集料试验规程（JTGE422005)的规定。(3
15、）细骨料（即中砂），采用粗砂和细砂按细砂35%和粗砂65的比例进行配置，质量符合公路工程集料试验规程（JTGE422005)的规定.(4)水采用井水,经水样检验满足混凝土拌合质量要求。（5）外加剂选用HW3型高效缓凝减水剂，质量符合混凝土外加剂应用技术规范（GB501192003)。3.5。2混凝土配合比(1）混凝土配合比根据墩身施工的具体要求，实验室进行了专项C40混凝土理论配合比设计并报送驻地监理工程师审批.理论配合比为：0.43（水灰比)，458（水泥)，1012（粗集料)，733（细集料），197（水），7.328（外掺剂）。（2）混凝土开始拌合前，试验技术人员将对混凝土原材料进行现场
16、检验，根据检验结果下达混凝土施工配合比的配料通知单。（3)混凝土初凝时间设计为6h。3。5。3混凝土拌制（1）混凝土由2台HZS60型全自动搅拌机组建的集中拌合站集中拌制,搅拌机计量装置采用全自动电子计量系统控制，状态良好,运转正常.（2)拌合站控制台参数设定经试验技术人员根据施工配合比和掺料顺序设定并锁定，其他人员不得调整.（3）混凝土搅拌时间不小于1。5分钟，单机拌合容量1m3。（4）混凝土坍落度控制以现场检验为准,现场控制坍落度为1620cm。（5）混凝土拌合站理论拌合量48m3/h。3.5。4 混凝土的运输（1)水口砼拌和站距离大渡河主墩15#墩路程约10km，距离较远配备了8台8m3
17、混凝土运输车进行运送，而主墩16墩距离沙湾拌和站约670m，配备4台8m3混凝土运输车，混凝土运输车使用前应检查罐内整洁并冲水湿润.(2）水口混凝土搅拌站至大渡河15墩距离较远，混凝土运输车单程时间50min，装料时间10min，即最大输送能力48m3/h.(3）为减少混凝土运输时间损失，保障混凝土供应量,必须组织人员对施工便道进行维修,确保道路畅通和运输安全。3。5.5混凝土灌注前检查准备（1）墩身钢筋检查:对钢筋数量、钢筋间距、钢筋规格以及钢筋的保护层进行全部仔细的检查,是否按照设计图纸的要求进行安装,并注意安装墩身的第二节钢筋的预埋筋的数量和位置.（2）预埋件检查：主墩墩身预埋件有：支座
18、维修养护更换通道走廊的预埋件、墩顶预埋钢板和墩顶限位块的预埋钢筋，应按照设计图纸进行仔细检查。(3）模板安装和加固检查：拉杆紧固良好，各拉杆受力基本均匀，无下坠现象,螺母垫块牢靠；模板内面平整，错台和平整度符合要求，钢筋保护层及垫块满足要求;外支撑布置合理、牢靠.（4)接缝处清洁检查：墩身施工各个工序工作基本完成后，必须对墩身墩顶杂物进行清理和清洗，确保墩顶没有锯末、焊渣以及其他施工碎屑和附着物，经监理工程师检查认可后开始浇注混凝土。(5)振捣设备检查：根据混凝土浇筑工艺要求，B50插入式振动棒不少于5台且备用不少于2台.3.5。6混凝土浇筑（1)主墩墩身浇注采用水平分层浇筑方法，为防止混凝土
19、下料离析，控制混凝土自由下落高度不大于2m,通过地泵接至节段，中间再用软管接至下料斗内，并采用串筒伸入墩身内部，并利用汽车吊移动料斗及串筒进行均匀布料。（2）混凝土运输到达现场的入模坍落度控制为13cm15cm。混凝土分层厚度控制为30cm40cm左右，空心段的每米层混凝土最大理论量34.81m3，实心段每米层混凝土最大理论量53。13m3，墩身平均每米层混凝土理论方量为37。73m3，根据混凝土运输能力和生产能力，考虑到模板的刚度和强度、混凝土的初凝时间为4个小时等因素，按35m3/h速度入模计算， 约1m/h。 （3)混凝土入模在墩身6个角点位置进行下料,在灌注混凝土之前，先泵送一部分水泥
20、砂浆以润滑管道，直到泵出的混凝土质量一致，和易性好的混凝土才把混凝土浇筑入模。混凝土浇注入模时下料料斗和串筒,堆料点自然堆料高度不大于1m，使混凝土堆料均匀，防止混凝土离析并达到控制混凝土分层厚度0。30.5m，其具体下料口如下图所示:（4)一个下料口堆料完成后转移到下一个下料口后，混凝土振捣责任人员立即进行混凝土振捣作业。(5)在浇注混凝土过程中应时时与混凝土工厂进行联系，为防止混凝土运输不足情况发生,运输车在放料一半时，若还无运输车到达现场，应立即放慢浇注速度,保证混凝土浇注的连续。3。5。7混凝土振捣（1)插棒间距控制:混凝土浇注采用B50插入式振动棒捣实，B50插入式振动棒作用半径为6
21、0cm，采用排列式插棒方法，插棒点间距不大于42cm，采用梅花式插棒方法，插棒点间距不大于60cm。(2）插棒方法：“快插”即插棒时要快速且垂直插入混凝土内并达到上层混凝土面内5cm，保证前后层混凝土融合良好。“慢拔即当混凝土振捣结束时拔出振动棒要求缓慢，防止出现空洞或坍陷。“上下往复”即要求振捣时棒头上下反复移动,以利于引出混凝土内的气泡和游离水。（3）插棒方向:要求从各个堆料点自然摊铺后的底部（低部位）处向中心高堆处进行振捣，防止混凝土局部坍陷。(4）振捣时间:B50插入式振动棒一般振捣时间控制为20s左右,主要以标志混凝土捣实的“三原则混凝土表面不再下沉、不再冒泡、表面平整并开始泛浆”为
22、控制。（5）特殊部位振捣：墩身内模倒角的位置一定要注意振捣，模板处振捣时要求棒头距离模板10cm左右，不得触及模板，振捣时并不得触及拉杆和钢筋,防止拉杆松脱；有预埋板的地方需要着重进行振捣,为防止板内空洞.(6)混凝土灌注完成后，节段施工时顶面振平,初步收浆平整，而墩顶顶面进行两次收光抹面处理,待砼表面初凝后，进行保温保湿。3。5。8混凝土养护（1）混凝土养护准备:墩身周围利用模板不拆除保湿，墩身顶部采用土工布履盖保湿并采用浇水的方法进行养护。(2）混凝土养护时间714天。四、施工工艺质量标准墩身的结构尺寸以及质量检验应符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的各项要求进行
23、检测。五、墩身文明施工安全注意事项5.1作业平台、脚手板必须牢固可靠。5.2工作人员必须戴好安全帽.5。3所有起吊作业应设专职信号员指挥。5。4夜间施工应有足够的照明，模板内应设安全工作灯，外侧也应配有足够数量的照明设备和手持式工作灯.5。5全部电器设备应有防雨、防潮设施，并有漏电保护装置。5.6砼施工机械设备在开盘前均应详细检查、保养，在取得认可后，方可正式投入使用。5。7作好质量检查，填好有关质量检查表，及时签证。六、附图6.1大渡河特大桥主墩墩身施工步骤图6。2大渡河特大桥主墩墩身分段施工详图6.3大渡河特大桥主墩内模板结构图6。4大渡河特大桥主墩墩身模板总体结构图6。5大渡河特大桥主墩
24、墩身模板A结构图6。6大渡河特大桥主墩墩身模板B结构图6。4大渡河特大桥主墩墩身模板C结构图地下连续墙成槽施工导墙施工在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施.根据本工程地质情况，研究决定地下连续墙施工采用倒“L”型现浇钢筋混凝土倒导墙（见如下导墙结构图），导墙间距860mm,砼采用商品砼，强度等级为C30。导墙为地下连续墙平面定位基准物，轴线定位精度必须达到规定要求,并要经过监理单位验收签证。导墙结构图施工方法测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置
25、.挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置,再扎钢筋.导墙外边以土代模,内边立钢模。拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模,同时在内墙上面分层支撑8080mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为0。6m,可根据实际情况进行调整。施工缝:导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开.变形缝：导墙应设变形缝,其间距可为2040m，两片导墙的变形缝不宜设置在同一断面。转角处导墙处理:本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段
26、尺寸与抓斗宽度矛盾,考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（后附日新环岛站地下连续墙分幅施工平面图).施工要点导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工.在导墙沟槽开挖结束后,如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误.在导墙砼浇注前,将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后立即在导墙沟内设置上中下三道水平间距2米的方木支撑，确保导墙不移动.导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求.导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编
27、号；同时测出每幅墙顶标高,标注在施工图上,以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降,并作好记录，成槽前做好复测工作.导墙混凝土自然养护到70强度以上,方可进行成槽作业.导墙制定精度及验收标准见下表.导墙质量标准及精度要求表序号项目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm102内外导墙间距mm103导墙内墙面垂直度0。34导墙内墙面平整度mm35导墙顶面平整度mm5泥浆系统本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理，由于施工现场的狭小，泥浆池无法布置，在施工场地以外，布置安排8只泥浆箱,2只废浆箱。规格为：622.2米。总泥浆存量为大于260m3。泥浆用量计算：单元槽段土方
28、量（最大)：V=150m3；循环浆V1=200 m3;泥浆循环、排土、形成泥皮、局部漏浆等消耗 V2=50m3；废浆 V3=10m3;V总=260m3。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试,符合技术要求的泥浆才允许使用，以确保泥浆护壁性能;对于槽段中回收的泥浆，经过净化处理后，对其各项性能指标进行测试,并根据具体的实测指标，对泥浆进行调整,各项泥浆指标达到标准后才能使用；废弃泥浆抽放在废浆池中组织外运。泥浆系统工艺流程图如下。再生泥浆贮存施 工 槽 段新鲜泥浆贮存回收槽内泥浆新鲜泥浆配制粗筛分离泥浆加料
29、拌制再生泥浆沉淀池分离泥浆旋流器分离泥浆净化泥浆性能测试劣化泥浆废弃处理振动筛分离泥浆劣化泥浆净化泥浆泥浆系统工艺流程图泥浆级配新配制泥浆按理论配合比控制在比重1.051。15左右，粘度2024s（漏斗粘度)。对于地基处理范围的地下连续墙施工,适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。根据成槽施工中的实际情况,对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。泥浆配制1）泥浆拟优先选用膨润土，如采用粘土其粘粒含量大于50、塑性指数大于20、含砂量小于5%、二氧化硅和氧化铝含量的比值宜为34；根据本工程的地质情况及以往地墙施工经验，本工程拟采用配比为：水:膨润土：纯碱：CMC=1000kg
30、:80kg：3.2kg：1.6kg由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用,如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整.泥浆的配制性能指标见下表。泥浆配制性能表泥浆性能新配制泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法比重（g/cm3）1.051.101.21.25比重计粘 度（s）2025253050漏斗计含砂率（%）3411洗砂瓶PH值89814PH试纸2）泥浆储存:泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池和集装式泥浆箱.3)泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。4)
31、泥浆的分离净化：泥浆使用一个循环之后,要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口,然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化,使泥浆的比重与含沙量减小，直至泥浆比重小于1.10,含沙量小于4%为止。泥浆系统工艺流程如下图所示。净化泥浆劣化泥浆新鲜泥浆配制新鲜泥浆贮存再生泥浆贮存离心机分离泥浆施 工 槽 段沉淀池分离泥浆旋流器振动筛分离粗筛分离泥浆劣化泥浆废弃处理加料拌制再生泥浆净化泥浆性能测试回收槽内泥浆泥浆系统工艺流程图泥浆配置方法如下图所示。原 料 试 验称 量
32、 投 料膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟泥浆配置方法图泥浆制作技术要点(1）泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用;（2）在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量,为确保护壁效果及砼质量,应对槽段被置换后的泥浆进行测试,对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用;(3)对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁；(4）严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位0.5米以上，并不低于导墙顶面以下30厘米，液位下落及时补浆,以防塌方。
33、(5)泥浆棚须挂牌,标明泥浆各项指标。箱和池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整,以备施工考查。成槽施工施工工艺根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的直线槽段,采用先两边后中间的顺序。转角和折线幅槽段先短边后长边抓法。成槽时，泥浆应随着出土补入,保证泥浆液面在规定高度上。成槽机掘进初始速度应控制慢速，严格控制垂直，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳,当挖至槽底23m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。成槽至标高后，连接幅闭合幅应先刷壁,确保接头基本无夹泥，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右,扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深,数据均作好
34、记录。成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷现象时,不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。施工要点成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进,待商议处理后再行施工。成槽过程中,泥浆液面应控制在规定的液面高度上。成槽过程中,利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。槽段成槽施工结束后，应检测槽壁的垂直度,每幅槽段测三点，检测采用我司成槽机自带槽壁检测系统和超声波测壁仪相结合
35、。槽段检测(1）垂直度测试方法及幅数槽段成槽完毕后，在槽段中心架设超声波器，检测槽壁的垂直度以及开挖深度。对超出规范要求的槽段，应及时修补槽段。严禁下放钢筋笼.检测频率为100%，即所有槽段进行检测。（2）深度检测方法及幅数槽段成槽顺序按先两边后中间的方式进行,每幅完毕后用测绳垂直放入槽段,读取槽段深度。地墙施工过程中，每幅槽段都必须检测其深度。（3）槽段砼检测每幅槽段做二组抗压试验，每幅槽段做一组抗渗试验.地下连续墙槽壁稳定性分析与验算泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。地墙在粘性土层内成槽.当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用,此时泥浆使槽壁保持相对稳
36、定.假定槽壁上部无荷载，且槽壁面垂直，其临界稳定槽深可按下式计算:槽壁土层粘土容重，泥浆比重为1.051。20,粘土固结不排水抗剪强度,安全系数取1.5。在有地面和构筑物荷载的土层内成槽，其开槽抗坍塌安全系数K可按下式计算：开槽壁面横向容许变形（m)为:式中静止土压力系数，取； 分别为土和泥浆的浮容重（）； N 条形深基础的承载力系数,对于矩形沟槽; c 粘性土不排水抗剪强度（）；- 土的泊松比; Z - 所考虑土层的深度；土的压缩模量()。地下连续墙槽段壁长L=6.0m,宽B=0.8m，深H=35m.取,.代入公式得：； N=4(1+0。8/6。0)=4。53槽段抗坍塌安全系数: K=4.5
37、335/0.5(8.0*35+0）(1。5*35)=1。81 故安全.槽段壁面在35m深处（即Z=35m）的横向变形：，可满足要求。清基及接头处理成槽至标高后，连接幅闭合幅应先刷壁，采用与H型钢外形匹配的接头刷重量约3t进行接头清刷，清刷过程中对刷头采用清水清洗，确保接头基本无夹泥，后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右,扫孔结束后。成槽完毕达到设计标高后,插入接头箱，接头箱后空隙内填泥。接头箱吊放本工程使用配套顶拔能力达500吨的引拔机拔接头箱。槽段清基合格后，立刻吊放接头箱,由履带起重机分节吊放安装垂直插入槽内。接头箱的中心应与设计中心线相吻合，接头箱利用自重,插入土体，防止砼倒灌。严格测
38、量成槽深度.接头箱安放的深度应与实际成槽深度相一致,上端头与导墙连接处用定位槽钢固定，防止浇注砼时移动,接头箱后侧填砂，防止倾斜.钢筋笼制作和吊放钢筋笼的制作钢筋笼加工平台根据本工程情况,钢筋笼加工平台设置一个，平台尺寸为30m8m，用槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。钢筋笼制作工艺钢筋笼采用整体制作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。地下连续墙的受力钢筋采用HRB335钢筋，地下连续墙主筋保护层厚度为:迎土侧70mm，开挖侧70mm。为了钢筋笼的顺利吊放，钢筋笼宽度应比相应的槽段宽度小350450mm,钢筋笼端部与下幅地连墙之间应留有150200mm
39、的空隙。采用薄钢板制作垫块，焊于钢筋笼上。钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。钢筋焊接选用E50系列焊条，焊接时要特别注意对结构外侧防水层的保护。各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。按翻样图布置各类钢筋,保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固,成型尺寸正确无误.由于横向钢筋有时会阻碍导管插入，所以纵向钢筋应放在内侧，横向钢筋放在外侧，纵向钢筋的底端应距离槽底面100200mm.纵向筋底端应稍向内弯折,以防钢筋笼吊放时擦伤槽壁,同时纵筋内弯的程度也不宜过大，以防影响连续墙混泥土浇注时的导管插入。为便于整体吊装受力，钢筋笼两面均设置
40、桁架筋加强，均设置在主筋内侧,拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。钢筋笼绑扎时应根据混凝土浇注时导管位置设置导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米,导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架,转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。为了保证钢筋笼吊装安全，与吊环连接的钢筋笼竖向钢筋必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件,注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。钢筋笼制成品必须先通过“三检，再填写
41、“隐蔽工程验收报告单，请监理单位验收签证,否则不可进行吊装作业。钢筋笼吊装1、根据本工程的实际情况,吊装机械选用150吨履带吊和50吨履带吊各一台。2、机械性能参数1)主机选用: 150t履带式起重机，把杆长54。85m,主要性能见下表：起重半径R（m）有效起重量Q（t）提升高度H(m）角度（度)1044。354801243。553.8791440。353。4771635.853751830.652.473注：主机起吊配备50t铁扁担，铁扁担和料索具总重约2.5t.2）副机选用： 50t履带式起重机,把杆长39。62m，主要性能见下表：起重半径R（m）有效起重量Q(t）提升高度H（m)角度(度
42、）8.525.739。777。6923.839.676.81020。539.375。3注：副机起吊配备30t铁扁担,铁扁担和料索具总重约2。0t.双机抬吊系数（K）计算N主机43。5t N索2。5t Q吊重32tK主（32+2。5)43.5=0.79N副机=23。8t N索=2t Q吊重=18tK副=(18+2)/23.8=0.843施工要点钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。钢筋焊接质量应符合设计要求,吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须10
43、0%的点焊，其余位置可采用50%的点焊,并严格控制焊接质量。钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm,在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高,精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致,吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确保预埋件的标高,应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高,根据实际情况进行调整,将笼顶标高调整至设计标高。起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和50吨履带吊（副吊）双机抬吊,主吊机采用4点、副吊机采用6点起吊钢筋笼，起吊钢筋笼时，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊,
44、将钢筋笼凌空吊直（钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图；钢筋笼整幅起吊示意图如下）。钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图钢筋笼整幅起吊示意图吊运钢筋笼必须单独使用150吨履带吊(主吊），吊运钢筋笼必须确保钢筋笼呈垂直悬吊状态.为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端可系绳索用人力控制。起吊时不能使钢筋笼下端在地面大拖拉,以防造成下端钢筋弯曲变形。对于L形和Z形等异型钢筋笼，在其笼体全高范围内每隔2米加焊12根水平斜撑钢筋，待钢筋笼下槽时再逐一切断.插入钢筋笼时，必须使钢筋笼对准槽段中心，确保钢筋笼垂直而又准确地插入槽内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后慢慢下降，同时要控制钢筋
45、笼不得大幅度横向晃动，造成槽壁坍塌.如果钢筋笼不能顺利插入槽内,应重新吊出，查明原因及时解决，如果需要则在修槽之后再吊放.严禁将钢筋笼作自由坠落状强行插入槽内，否则会引起钢筋笼变形或槽壁坍塌，产生大量沉渣。将严重影响连续墙的施工质量.钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反.搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。同时根据实测的导墙标高，严格控制钢筋预埋件的埋设标高。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程,使钢筋笼吊装位置符合设计要求。水下混凝土浇筑清底换浆清底换浆使用Dg100空气升液器,由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气,以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥,并置换槽内粘度、比重或含沙量过大的泥浆，使全槽泥浆粘度25s、比重1。10g/cm3（不小于1。06）、含沙量4，符合清底后泥浆的质量要求.下导管导管采用250mm钢管连接而成，使用前进行水密试验,合格后方可使用。为防止泥浆灌入导管，导管底部距槽底3050
