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1、 XXXX有限公司大港港区三期工程施工组织设计编制单位： 编制人： 审核人： 编制日期：2007年9月20日 目 录一 工程概况二 工期及质量目标三 施工准备情况四 施工组织管理网络五 施工总体部署六 主要分部、分项施工方法七 针对本工程特点采用的特殊措施八 季节性施工措施九 质量保证措施十 工期保证措施十一 安全生产和文明施工措施十二 降低成本、提高经济效益措施十三 主要施工机械和工具，主要周转材料，劳动力安排一览表 一、 工程概况本工程为国投镇江港有限公司大港港区三期工程流动机械棚638m2、备品备件库704.03 m2、维修车间982.67 m2、CFS仓库4098.47 m2合计642
2、3.17 m2) 。工程建设地点位于镇江港大港港区(一)备品备件库、流动机械棚该工程使用年限25年、建筑结构的安全等级二级、结构类型均为轻钢结构,抗震设防烈度为7级，仓库储存物品类别为戊类屋面：采用隐藏式暗扣屋面系统,下辅75mm厚带进口W38特强防腐防潮贴面的玻璃纤维保温棉,屋面板固定螺钉应采用与屋面板配套的专用螺钉,并附抗台风配件。屋面防水等级为三级。屋面板技术要求：屋面板基板为厚度不小于0.6mm热镀锌板，双面镀锌层重量为180g/m2，色涂层为硅改性聚脂涂层,涂层结构为正面、背面均二涂二烘的做法。钢板基板为G550镀锌铝板，标准总厚度为0.53mm，双面镀铝锌重量为150g/m2。彩色
3、涂层由环氧基树脂底漆和特殊聚脂漆组成。(二)、维修车间该工程抗震设防烈度为7级，设计地震分级为第一组，设计基本地震加速度0.15 g，建筑物抗震类别为丙类，场地类别为类。工程使用年限25年、建筑结构的安全等级二级。砌体施工质量控制等级应不小于B级。屋面活载标准值0.5KN/m2，计算檩条时取0.5KN/m2，基本风压取0.4KN/m2。辅房楼面活荷载为0.5KN/m2。库内设一台电动单梁（地面操作）LK=13.5 m，Q=125KN。钢架柱、梁屋面支撑、柱间支撑、及其它辅助构件均采用Q235B钢。屋面檩条采用Q235，型号为C250*75*20*2.5。采用手工焊时，Q235钢采用E43XX焊
4、条。本工程中的檩条和钢架横梁、墙梁和钢架柱均有角隅撑。钢架节点的连接采用10.9级的磨擦型高强螺栓，高强螺栓连接面采用喷吵处理并根据规范要求做磨擦面的抗滑移试验，要求抗滑移系数不小于0.45。(三) CFS仓库该工程抗震设防烈度为7级，设计地震分级为第一组，设计基本地震加速度0.15 g，建筑物抗震类别为丙类，场地类别为类。钢结构的设计使用年限25年、框架结构的设计使用年限50年，建筑结构的安全等级二级。仓库储存物品类别为丙2项。建筑物耐火等级二级，库内设防火墙，每个防火墙间仓库面积为2049m2 屋面板采用隐藏式暗扣屋面系统，下铺75 mm厚带进口W38特强防腐防潮贴面的玻璃纤维保温棉屋面板
5、固定螺钉采用与屋面板配套的专用螺钉，并附抗台风配件，屋面采光带和屋面板一致，钢梁顶与屋面板之间采用防火板封堵，防火墙两侧各2m范围内做双层屋面板。屋面防水等级为级。防水层合理使用年限为10年，一道防水设防。屋面板技术要求：屋面板基板为厚度不小于0.6mm热镀锌板,双面镀锌层重量为180g/m2，彩色涂层为硅改性聚脂涂层,涂层结构为正面、背面均二涂二烘的做法。钢板基板为G550镀锌铝板，标准总厚度为0.53mm，双面镀铝锌重量为150g/m2。彩色涂层由环氧基树脂底漆和特殊聚脂漆组成。本工程所有钢结构制品，在刷防锈漆前，将构件表面的焊渣、焊疤、灰尘、飞溅物氧化铁皮、毛刺、铁锈、油污及附着为清除干
6、净，钢构件表面的除锈方法及除锈等级按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定，除锈方法采用喷沙（或喷丸）除锈，等级为Sa2 1/2.除锈后涂水性无机富锌底漆二度，干膜厚度大于80 m；EP-2环养连接漆，干膜厚度大于25 m；钢梁、钢柱采用灰白色防火涂料，底漆应与防火涂料相溶，不会产生皂化等不良反应。钢柱、钢梁防火涂料涂层厚度应满足柱耐火极限为2小时，梁耐火极限为1.5小时，防火墙处柱和梁的耐火极限应为4小时。其余钢制品面漆灰白色录化橡胶面漆二度，厚度大于60 m，涂层干漆膜总厚度大于140 m。构件高强度螺栓部位待终拧后须补涂漆。仓库屋面为双向排水，采用与屋面板配套的彩钢板泛水、收
7、边板。屋面排水采用外檐沟排水，落水管为150UPVC管。辅助用房屋面为单向排水，100UPVC落水管、槽及配件，落水管应用管箍与墙面固定。建筑物四周做混凝土散水坡排水，宽度600。CFS仓库4098.47 m2主体钢结构材料采用Q345B钢，流动机械棚638m2、备品备件库704.03 m2、维修车间982.67 m2、采用Q235B钢。材料均采用国家大型钢厂生产的钢材。制作采用工厂自动生产线以埋弧自动焊焊接完成，对主要构件采用机械校正和抛丸除锈。主钢架连接采用10.9S摩擦型高强度螺栓，摩擦面采用抛丸除锈。焊接质量：腹板拼接焊缝为二级，采取超声波探伤进行检测，其余焊缝应达到焊条质量检查的三级
8、标准。二、 工期及质量目标2.1 工期目标本工程总工期计划为 104天，计划开工日期为2007年10月3日，竣工日期为2008年1月15日。根据我公司多次承接相似结构形式建筑的施工经验，按工程实际需要合理的科学的安排好各阶段的搭接时间，充分利用平面空间和时间组织立体交叉作业，避免出现各个工种碰头，做到均衡施工，力争提前完成。我公司在综合工程各项内容并现场考查、研究后，决心通过合理的施工管理，采用先进的施工设备及施工工艺、选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与建设单位、监理单位的精诚协作，按目标工期运作，尽早将工程交付使用。为保证工程施工所需，在结构吊装时安排两部16吨液压汽车吊组织综合吊装；
9、在施工组织安排上，实行各工作面内部的小流水作业；合理安排交叉作业，提高作业效率；在装饰施工阶段，插入室外附属设施的施工，同时在两个工作面上实行大流水，以加快施工进度和平衡现场劳力。2.2 工程质量目标2.2.1针对该工程的合格质量目标，按照工程施工质量与验收规范技术要求规范操作，严把质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建设方、监理、质检等部门的意见，接受各项施工质量监督。2.2.2我们将选择质保体系健全、质量意识强、管理基础好、有丰富实践经验的施工队伍承担该工程的施工；优选作业班组，实行挂牌上岗制度，以强化操作质量。三、 施工准备情况为保证工程如期竣工，材料供应部门负责落实工程材料所需的资
10、金、货源和供应渠道，并在工程开工前材料全部采购到位；同时在材料到场后，电话或书面邀请业主和监理单位来员到我公司钢构制作工厂与我公司专业质量检验人员一道共同验收，合格后才开始制作；安排专人到工地现场实地落实吊装机械的进出路线、材料的堆放位置以及管理人员的办公室、材料仓库工作等施工临时设施，为确保安装人员顺利进场施工创造良好的施工环境。具体准备工作如下：3.1 做好施工资料的准备，熟悉图纸，领会设计意图，编制详细的施工工艺及技术安全措施，并落实到每个人。3.2 认真组织规划。3.3 工程项目经理部在开工前必须请设计院和建设单位进行设计交底或图纸会审，图纸会审应在项目经理部自审的基础上进行。3.4根
11、据工程特点及合同要求，编制工程操作程序、施工规范及验收标准。3.5 按施工要求，配置有关施工队伍、机械、设备等。3.6 钢结构进场前，项目经理部应对基础标高及轴线进行复核。3.7 工厂钢构件制作前，由项目部参加图纸会审技术人员会同技术质量部门对制作班组进行技术交底，保证钢构制作的准确性。3.8 现场安装前，项目部对安装人员进行安装安全、技术交底和政治思想教育，对质量、工期、安全等进行全面贯彻，对所有设计图和接点有一个完整的了解。3.9 机械设备：在施工现场配备切割机、电焊机、结构吊装用液压汽车吊,以保证施工所需。其它机械设备、工具等的配备详见附表。3.10 本工程要科学安排各阶段施工，充分协调
12、、利用平面空间和时间，组织立体交叉作业，为适时插入各专业施工创造条件；同时施工组织时力求避免出现各工种之间打架碰头现象，实现均衡施工，想方设法创造出紧张有序的施工节奏。3.11 结合建设单位提供的电源、水源按规范及计划要求做好施工准备工作。四、施工组织管理网络4.1 为使项目部认真执行党和国家的各项方针、政策，并贯彻本单位生产经营的战略、战术决策和各项管理制度，公司成立工程组织管理网络（见图1）4.2 实施项目法施工管理4.2.1按项目法施工模式组织项目经理部内的施工生产诸要素，对工程项目的工期、质量、安全成本等综合效益进行高效有计划的组织协调与管理，配备先进的机具设备，以科学的手段、先进的技
13、术，优质高效的完成本工程。4.2.2 本工程实行项目成本和项目工程经济核算制，单独建立帐册和台帐。4.2.3 建立健全本工程管理规章制度，岗位责任制，技术管理、材料管理、财务管理、质量及安全管理等制度，并公布上墙，以增强施工管理的透明度，便于职工监督。4.2.4 在施工组织与管理中，坚持“两手抓、两手硬”的工作方针，采取多种形式和方法，加强对所有参加本工程施工人员的政治思想教育，法纪教育，职业道德教育等，以确保施工生产健康顺利进行。4.2.5 建立以项目经理为首的施工管理班子为本工程项目经理部。实施项目经理负责制由项目经理聘用具有一定的政治素质、知识素质和技术素质的管理人员，组建项目经理部（见
14、图2）。4.3 施工质量管理网络4.3.1 建筑工程投资大，使用的材料、机械设备多，施工过程中的工序多，工程质量事故随时随地都有可能发生，在施工过程中，加强质量管理和质量检查验收，是提高工程质量的根本措施。4.3.2 为了贯彻执行企业内部的施工质量管理制度，强化科学管理，实现质量目标，项目经理设置领导小组，见质量管理网络图（见图3）4.4 施工安全管理网络4.4.1建筑施工安全管理，具有高度的政策性，复杂的技术性和广泛的群众性，做好这项工作，对保障劳动者在生产中的安全和健康，促进生产发展和提高经济效益有着非常重要的意义。4.4.2为了保证安全生产方针、政策、法规、标准和企业安全生产规章制度的贯
15、彻执行，加强科学管理，实现安全生产，项目经理部设置安全领导小组和安全专职检查人员，见安全管理网络图（见图4）4.5 现场文明施工管理网为创建文明工地的目标，确保建筑工地标准化、规范化，项目经理部设置现场文明施工管理小组，见现场文明管理网络图（见图5）。工程组织管理网络（图1）公司经理室 总工室重点工程小组项目部项目经理部组织网络体系（图2）项目经理：张锋项目工程师：张冬琴项目安全员：褚艳鹏项目材料员：孙文生项目质检员：赵建青项目施工员：陈宗顶项目资料员：沈桂花项目核算员：沈桂花各施工班组长质量管理网络（图3）总工程师公司经理室质检科技术科项目工程师项目经理项目资料员：沈桂花项目材料员：孙文生项
16、目核算员：沈桂花项目质检员：赵建青项目施工员：陈宗顶各施工班组长安全管理网络（图4）专职安全员各工种工长项目施工员各施工组长项目经理安全科公司经理室队组兼职安全员文明施工管理网络（图5）各工种工长材料员后勤保障项目经理各队组队长五、施工总体部署考虑本工程特点，结合我们现有施工队伍的特点及施工任务的实际情况，总体部署遵循先主体钢构安装，后围护配套，工厂化生产及时为钢构件安装提前创造条件。5.1 施工力量安排本工程施工要求较高,为保证工期保质保量地完成,我公司将选派最优秀的管理干部和专业工程技术人员成立工程项目经理部,全权组织施工生产及日常工作，对工程项目的工期、质量、安全、预算、材料、财务等职能
17、部门负责从施工准备、技术管理、生产组织、质安监控、文明施工、材料供应到竣工验收和工程结算等方面全过程管理，并对建设单位全面负责。5.2 劳动力组织为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部优选几支作风扎实、技术过硬、具有丰富施工经验的施工班组来承担本项目的分项分部工程施工，由项目部按施工进度要求实行小流水作业，统一协调，并随时调配力量，保证工序的顺利搭接；钢结构进场时现场管理人员全部到位，吊装时安装工逐步增至60人，其后依据现场情况需要，随时进行人员调配。现场劳动力配备计划详见附表。5.3 主要施工工序安排5.3.1 在现场进行基础施工的同时，钢构件的制作同步开工。钢结构的制作、加工在本公司钢构
18、厂完成，经过多头数控切割下料、机械坡口机开坡口、自动埋弧焊接、H型钢专用矫正机矫正、全自动抛丸除锈，预先在工厂预拼装后运送施工现场。5.3.2安装时，采用边安装、边校正的方法。土建通过验收后立即安排钢结构吊装，与土建工程交叉作业。先用汽车吊进行钢梁吊装，同时安装屋面檩条、支撑，表面处理（两遍面漆）并主体验收合格后开始敷设彩钢板，最后安排落水及收边工作。整个刚架连接采用10.9级大六角高强度螺栓，施工时使用专用扭矩扳手。5.3.3 本工程采用的彩钢板、檩条、高强度螺栓等主要材料为标准化成品或半成品采购件（料）；现场施工由专业安装队伍施工，整个施工过程由项目经理部统一指挥，确保制作和安装质量。5.
19、3.4 现场安装顺序如下主钢构安装次钢构安装涂装主体分部验收屋面系统安装收尾资料汇编竣工验收。六、主要分部、分项施工方法6.1.2钢结构的加工进度控制钢结构的制作是本工程的工期控制关键点之一。根据工程的进度安排和工期要求短的特点，钢结构加工在我公司的自动流水线上完成，工厂内部实行24小时三班轮休工作制，在保证设备良好率的基础上充分发挥设备潜力，按照35吨/天的加工量安排生产，力争在合同签订后的10个工作日内（综合考虑进料周期、技术准备时间、小件交叉生产以及表面处理时间）完成所有钢结构加工任务，抢出现场安装时间，保证 天的工期总进度。6.2.1.3 钢结构构件的制作方法1.工艺流程放样号料气割下
20、料平直拼接组装焊接焊接验收矫正制孔 连接板组装焊接成品钻孔喷丸除锈验收出厂涂装工厂拼装成品码放2.每道工序的施工方法及质量标准(1) 放样放样必须在坚固的钢制平台上进行，按图纸要求核对安装尺寸和孔距，以11的比例放出大样图，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；放样所使用的量具应经过定期的检验并在使用时保持同一性，不得随意更换；放样时要考虑铣、刨工件的加工余量以及焊缝、切割的收缩余量，并将整体刚架和平台同时同标准放样，经过反复检查无误后方可下料。放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0 mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm(2)
21、号料认真核对材料，在材料上划出切割、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号。号料应根据配料表进行套裁，尽可能节约材料。并据材料厚度和切割方法加适当切割含量。号料的允许偏差项目允许偏差零件外型尺寸1.0mm孔距0.5mm(3) 下料采用多头自动切割机、联合冲剪机和部分手工切割。切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。多头切割机须由专人专管，不得随意换人，并随时调整切割头的位置，保证切割精度。气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm机械剪切允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0
22、mm型钢端部垂直度0.2mm(4) 平直在下料过程中出现的变形，可通过机械矫正与火焰矫正结合进行，普通碳素结构钢在高于-16，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。对较小的型 钢可用机械矫正，超过机械极限的可用火焰矫正。普通碳结构,允许加热矫正,但加热温度严禁超过正火温度(900),中碳钢一般不用火焰矫正。零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求进行加工。(5) 装配件制孔装配件（连接件）下料后进行制孔。构件安装所留孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5 ,螺栓孔超过允许偏差时,不得采用钢块填塞,
23、可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。C级螺栓孔的允许偏差项 目允 许 偏 差直径1.0mm圆度2.0mm垂直度0.03t且不大于2.0mm(6) 拼接对焊接H型钢截面的拼装，要求上、下翼板和腹板三者的拼接缝不应设在同一截面，三者应相互错开且不小于200mm。根据构件的长度，腹板、翼缘板可一次拼接到所需的长度，翼缘板只允许长度拼接，腹板长度、宽度均可拼接，拼接缝可为“”或“”字形。拼接处焊缝为二级焊缝，采用超声波检验，板材对焊采用自动埋弧焊。(7) 组装组装工作的一般规定：组装时必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须先预焊，经检验合格方可覆盖
24、。组装前应根据构件的截面制作好胎膜，并根据构件长度分段设置。胎膜制作好后，开始组装，按照先腹板后翼缘板的顺序，用卡栏、夹具固定后点焊，点焊完毕后出模，各部尺寸允许偏差符合GB502052001（4.8）的规定。钢构件的组拼装应在坚固平整的钢平台上进行，拼接时应严格控制构件的偏位，对焊接对焊接H型钢截面构件拼装时，应特别注意上、下翼缘与腹板的相对位置，应准确并相互垂直；拼装点焊时，焊缝高度不大于设计焊颖高度的三分之二，点焊长度应大于50mm。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少焊接变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具拼装出的首件必须经过检验合格，方
25、可大批进行装配工作。对装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 焊接结构组装常用工具包括：1）卡兰或铁锲夹具：把两个零件加紧在一起定位焊接。2）槽钢夹紧器：用于装配板结构的对接接头，。3）矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙的简易专用工具。 组装时的注意要点：1）无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。2）支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。3）屋面梁的大组装采用复制法。焊接连接组装的允许偏差项目允许偏差对口错边t/10且不大于3.0 mm m间隙1.0mm垂直度b/100
26、且不大于2.0 mm(8) 焊接由于钢构数量较多且质量要求高，故焊接采用自动焊机进行，当焊接翼缘板的角焊缝时应采用合理的焊接顺序，以减少构件变形等缺陷。焊接H型钢截面梁、柱的腹板与上、下翼缘板的型贴角焊缝及K型焊缝，应采用自动埋弧焊并配引弧板，采用船形位置焊接。自动埋弧焊应视板厚等情况分别采用相适应的焊接规范，（电源电压、焊接电流、送丝速度、焊丝直径、焊接层次等）。根据所确定的焊接工艺，采用流水焊，焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面两侧同时进行焊接，并适时按有关标准对焊缝焊接质量进行验收，合格后方可进入下道工序作业。 焊接材料选择：1）焊丝：严格按照设计要求选择与母材材质相匹配的焊丝，并具有出
27、厂合格证明。2）托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用Q235钢。 作业条件：1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。2）准备好所需施焊工具、焊接电流。3）焊工持证上岗。4）施焊前焊工应复查组装焊接质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。 操作工艺：1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，放在保温箱内随用随取。2）首次采用的钢种和焊接材料，进行焊接工艺性能和物理性能试验，均在符合要求后采用。3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完以后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。4）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与
28、母材间平稳过渡。5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。6）严禁在焊缝区以外的母材上引火打弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。7）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应于焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口以外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。9）为了防止产生减少焊接应力与变形，必须采取如下措施：A. 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。B. 收缩量大的焊缝先焊
29、接。C. 对移布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。D. 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。E. 采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。F. 采用刚性固定法：用夹具加紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。G. 捶击法：捶击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。(9) 矫正焊接结构变形的矫正： 火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形，使用的气体火焰是氧乙炔焰，对低碳钢结构加热温度可控制在700850C范围内。 焊接H型钢焊接完成后的矫正：在自动矫正机上对翼板的
30、焊接变形进行机械矫正。焊接H型钢的允许偏差项目允许偏差截面高度h5002.0mm500h10004.0mm截面宽度3.0mm腹板中心偏移2.0mm翼缘板垂直度b/100且小于3.0mm弯曲矢高l/1000且小平5.0mm扭曲h/250且小于5.0mm(10) 连接板组装焊接焊接H型钢矫正好后进行连接板的组装、焊接。(11) 成品钻孔钻孔时钻头与构件孔面要垂直，孔位一定要划出十字线，并打好样冲眼，钻孔后均须进行清孔和孔边到棱。制孔又分冲孔和钻孔两种方法，刚架中的孔采用钻孔，檩条、支撑部分的节点板可采用在冲床上进行冲孔。对高强螺栓孔，由于孔的数量多，质量要求高，应采取钻模制孔。平台梁连接螺栓孔应统
31、一以上平面为基准进行制孔。精度要求项次项目允许偏差500500-12001201-300070mm2.01.外观质量控制要求(1) 板面平整，目测无明显凹凸。(2) 表面清洁，离板边30mm以外无胶痕。(3) 除卷边及切割边外，其余部位钢板无明显划痕。(4) 钢板边缘向内弯曲,无明显波浪形。(5) 切口齐平直。2.验收批量规定每批由同一原板材牌号、同一规格的彩钢板组成的，每批验收重量不大于50吨。3.安装技术要求(1) 采用较长尺寸的钢板，以减少屋面的接缝，防渗漏和提高保温性能。(2) 彩钢板屋面固定，在横坡每两块屋面碰头处，上层钢板作翻边防水沿，内用槽形连接板相连，通过槽形连接用螺栓与屋顶檩
32、条固定，在防水沿上盖槽形盖口防水。(3) 彩钢板屋面顺坡长向搭接，上下两块屋面板均应搭在支座上，其搭接长度：h70mm时，当屋面坡度1/10时，搭接长度为300，屋面坡度1/10时，搭接长度200； h70mm时，搭接长度不小于375mm,搭接部分用拉铆钉连接，搭接缝用防水材料密封，外露拉铆钉头均涂密封膏。(4) 包边角钢、泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度60，拉铆钉中距500。彩钢板安装的允许误差项 目允许偏差（mm）檐口与屋脊的平行度10.0波纹线对屋脊的垂直度L/1000 20.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0卷边板件最大波高3.04. 施工注意事项(1) 彩钢板允许短期露天存放，但
33、不准超过一个月，否则需加防护措施。(2) 板材必须放在平整、坚实的场地上，散装板堆放高度不大于1.5m，下部用木条或泡沫板铺垫，垫木间距不大于1.5m。(3) 施工中应避开利器，严禁擦伤彩钢板表面涂层。若表面划伤或有锈斑时，应采用颜色相同的聚脂漆喷涂。(4) 屋面上人作业时，尽可能避免集中上人。(5) 在安装过程中，若发现尺寸与图纸设计尺寸有不符之处，应立即与技术人员联系，问题解决后方可继续施工。6.3钢结构的安装本工程采用分件吊装法吊装构件。采用分件吊装法情况下，由于每次吊装基本同类型构件，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，总体
34、施工工序如下；安装前构件轴线控制与标高控制引测（施工设备进场）屋梁安装檩条、支撑安装构件面漆涂刷屋面板铺装清理补漆。6.3.1 准备工作6.3.1.1 根据基础面验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。6.3.1.2 支撑面标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。6.3.1.3 复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。6.3.1.5 凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。6.3.1.6 安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。6.3.1.7 构件运送地
35、点的顺序，应符合安装程序的要求。6.3.2 安装顺序6.3.2.1 一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。6.3.2.2 安装的顺序是钢屋架及连接构件、钢桁条、天沟和屋面等；6.3.2.3 每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。6.3.2.4 需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构件。6.3.3 总体安装方法6.3.3.1 主要采用汽车起重机进行垂直吊装。6.3.3.2 凡是设计要求预紧的节点，相互接触的两个平面，保证有70%的紧贴；检查时用0.3mm 的塞尺插入的面积之和不得大于总
36、面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。6.3.3.3 构件的连接和固定1.各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，经检查合格后，方可进行紧固焊接。2.安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并50mm.6.3.3.5 安装完成后涂面层漆1. 安装完成经检查均符合施工图的要求及规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留着安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。2. 刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层漆一般宜涂刷二遍。3. 作全面的检查，确保做到无漏涂
37、、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。6.3.4 吊装注意事项6.3.4.1 应先校正偏差大的、后校正偏差小的，如两个方向偏差数相近，则先校正小面，后校正大面。校正好一个方向后，撑牢两面的临时支撑，再校正另一个方向。6.3.4.2 面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面上而产生测量差错；6.3.4.3 屋梁安装时，连接安装事先弹出梁的顶面中心线，根据“梁的轴线投影在同一直线”的原则，对梁柱进行连接，如果经纬仪所测两轴线不重合，则应调整，直至重合。6.3.4.4 吊点必须在屋架三会交节点之上。屋梁起吊时离地50cm时检查无误后继续起吊。6.3.4.5 安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，
38、做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋梁垂直度、检查屋梁侧向弯曲。6.3.4.6 第二榀屋梁同样吊装就位好后，不准松钩，用檩条临时与第一榀屋梁固定，接着安装支撑及部分檩条，最后校正固定的整体。6.3.4.7 从第三榀开始，在屋梁脊点及上弦中点安装上檩条即可将屋梁固定，同时将屋梁校正好。6.3.4.8 檩条安装时要保证上表面的平整度，确保屋面彩板安装的平整。6.3.5 具体安装工艺及措施6.3.5.2 屋面梁的拼装钢梁吊装采用二点捆绑平吊法，将钢梁按出厂编号分段在现场平台上拼装，拼装时应将高强度螺栓连接面用钢丝刷清理，高强度螺栓分初拧、终拧两次紧固。6.3.5.3 屋面梁的安装钢
39、梁吊装采用二点捆绑平吊法，连接部位穿入高强度螺栓校正位置尺寸准确后，将高强度螺栓按初拧、终拧顺序固定（吊装示意附图）。在在整体吊装安排上采用跨内吊装，从山墙处第一榀屋架起吊，第一榀屋架与抗风柱连接固定，防止偏位，此后每安装一榀屋架要用支撑杆校正连接固定。6.3.5.4 屋面支撑及檩条安装屋面支撑及檩条均采用普通螺栓连接。6.3.5.5 螺栓连接1. 永久性能的普通螺栓连接应符合下列规定：每个螺栓不得垫两个以上的垫圈或用大的螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露的丝扣不应少于2-3扣，并应打毛防止螺栓松动。任何安装孔均不得随意用气割扩孔。2. 采用高强度螺栓连接，其螺栓应顺穿入孔内，不得强行敲打。穿入方
40、向宜一致，便于操作，并不得做临时安装螺栓用；高强度螺栓连接应在同批内配套使用。当天开箱的螺栓最好当天使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中，应防止受潮生锈、玷污和碰伤。安装高强度螺栓必须分两次进行，第一次为初拧，第二次为终拧。每组高强螺栓的拧紧顺序从节点的中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧。每组高强度螺栓的拧紧顺序从节点的中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。6.3.5.6 吊装施工流向1. 根据现场具体情况，结构吊装流向如下：屋面梁拼接、吊装屋面檩条、支撑安装屋面彩板安装清理补漆为保证工程的如期完成，合理各工种穿插进行施工。2.吊装质量保证措施 钢构件进场严格办理交接验收手续，对进场钢构件品种、数量、质量
