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1、40T/H链条锅炉本体维护检修规程1 范围1.1 本规程规定了锅炉本体的检修周期、检修内容、检修方法、质量标准、试车与验收、维护及常见故障处理等内容。1.2 本规程适用于锅炉本体的维护检修。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。3 设备型号规格主要技术性能3.1 型号规格：BG40T/39-M3.2 主要技术性能：额定出力40T/H，过热蒸汽压力39Kg/c，过热
2、蒸汽温度4503.3 给水温度150，锅炉效率82.74 检修周期及检修内容4.1 检修周期检修类别小修大修检修周期（月）4-612-244.2 检修内容4.2.1 小修项目a) 检修或更换水、汽阀门。b) 检修锅炉本体外的水，汽管门。c) 检修或更换水位计、安全伐、压力表和附件及其面式减温系统。d) 检查清理锅炉受热面，省煤器、空气预热器等积灰。e) 清洗鼓、引、二次风机系统或换油、检查或更换轴承、消除漏油。修补风机。f) 外壳及风道，更换联轴节，胶圈及柱销。g) 修补内外炉体墙和前后拱、灰渣斗、防爆门。h) 修补各种保温层及堵墙风。i) 清洗炉排前后轴轴承，炉排变速箱及换油，消除漏油。j)
3、 更换损坏的炉条和夹板，档渣器和搁座。k) 检查受热面管和汽包内壁腐蚀情况。l) 清理汽包及联箱的沉淀物。m) 记录膨胀值。4.2.2 大修项目a） 包括小修全部项目。b） 工作压力下检查。c） 检查更换锅炉受热面管子晃本体内的水、汽管道。d） 检查更换省煤器管及弯头。e） 检查修理或更换空气予热器。f） 检查修理或更换联箱、防焦箱及手孔盖。g） 检查修理汽包内部装置，清理水垢，汽包内壁和内壁装置涂刷“锅炉漆”。h） 检查修理或更换风机外壳、叶轮、轴及轴承座。i） 修理或更换除尘器。j） 检查修理炉排系统。k） 检查更换烟道闸、风道等。l） 炉墙，前后拱、灰斗及保温层的修补和刷漆。m） 进行设
4、备部分改进。n） 供系统检修。o） 除灰系统检修。p） 冷态试验验收。q） 热态验收。5 锅炉本体检修方法及质量标准5.1 锅炉本体检验5.1.1 按劳动部蒸汽锅炉监察规程的规定、每年对汽包、联箱等受压元件内外检查，如腐蚀严重，须作强度核算。5.1.2 每年作一次超水压试验，试验压力；锅炉本体、过热器、省煤气均按工作压力的1.25倍进行水压试验。5.1.3 锅炉检修的注意事项；a） 检修前必须把要检修的水、汽系统管道与在运行锅炉的连通处，用盲板隔开。b） 进入燃烧室和烟道工作前、必须把该炉的烟道、风道与在运行锅炉的连通处隔开。c） 切断须检修锅炉的动力电源。d） 进入汽包的工作人员应穿戴专用服
5、，衣袋中不应有另星杂物，在汽包内铺上胶皮，汽包外应一人监护。工作完毕后，清点带入汽包内的工具等，经两人检查证明汽包内确实无人、无工具，方能关闭人孔。e） 汽包联箱及主要汽。水管道拆下后，不加堵板者，应指定专人看守或瞒封。f） 进入汽包、炉膛和烟道的照明、必须使用12伏行灯或手电筒。g） 焊接锅炉承压元件的焊工和焊接质量、要符合劳动部蒸汽锅炉安全监督规程的要求。5.2 汽包及联箱的检修5.2.1 汽包的内部检修a) 人孔打开后，首先检验汽包内部服饰、结垢，汽水分离装置、给水装置和各管口的实际情况，然后才能拆除和清理。清理方法必须有方案，并经有关部门批准方可采用。b) 汽包不得有裂纹和腐蚀、焊缝亦
6、不能油裂纹和损伤，旧有的损伤应做好记录。c) 汽水分离装置给水和排污装置腐蚀不超过原厚的1/3,亦把锈垢清理干净，安装牢固。d) 汽包人孔结合面须平滑完整，不得有沟痕麻点，垫料和螺丝紧力必须均匀，把牢。e) 溢水槽的直线度不大于0.5毫米。f) 汽包内壁和内部装置检修后，全部涂刷两遍“锅炉漆”。5.2.2 汽包的外部检修a) 汽包下部的滑动或滚动装置应光滑灵活，接触应均匀、伸缩自由，按图纸规定有足够的膨胀间隙。并应安装指示器、应加以记录。b) 汽包支架、吊架、均应牢固。滚动装置的螺栓不松动。滑动装置膨胀螺栓应松开两扣，另一端紧死。c) 汽包的直线度不大于3毫米，全长不超过15毫米。5.2.3
7、联箱的检修a) 防焦箱，联箱表面不得有裂纹分层等现象。 b) 联箱的厚度，圆度应详细检查记录，最薄处不应低于原厚度的70%。c) 联箱之弯曲度最大不超过下表联箱种类每米最大弯曲值/m全长最大弯曲允许值mm水冷壁联箱(冷)水冷壁联箱（热）过热器联箱拱联箱d) 各联箱内部水垢和油垢必须清扫干净，所有手孔盖结合面清理干净，修磨平滑。e) 联箱排污管应畅通，不得被锈垢或杂物堵塞。f) 联箱手孔盖应完好无腐蚀麻坑和沟痕，结合面应清理干净露出金属面，其光洁度为 级应上正，不偏斜，应严密。g) 联箱的吊架或支座应牢固完整，吊架弹簧不断裂，不偏斜，不卡住和圈间无杂物。h) 联箱支座膨胀移动出应保持平整光滑不卡
8、住。吊、支架应牢固。i) 联箱周围应按图留有足够的间隙，过炉墙处应扎绕2025mm石棉绳。5.3 受热面管子的检修5.3.1 清理检查a) 管壁外、排管间无结焦、积灰和硬壳灰垢，折烟板上无结焦、积灰。b) 水冷壁管，排管内部都必须清洗，应无水垢、水锈及杂物，下降水管，上升导汽管也应清理。c) 受热面管、过热器管烧鼓胀大不超过原来管径的4%。d) 受热面管因腐蚀，磨损严重的，应取一段剖开检查，其允许厚度可按下式计算： S1（毫米） 式中：D管子外径(毫米) P最大工作压力（公斤/厘米） Rp许用应力，不大于6.4公斤/毫米） （对于过热器管应按有关规定计算RP）e) 受热面上所焊的挂砖螺栓等应完
9、整牢固。5.3.2 受热面管子的弯制与检查5.3.2.1 检查管子a) 管子外径与标准尺寸的允许差管 外 径（mm）32386089最大允许值(mm)38.560.589.8最小允许值(mm)37.559.587.2直径允许椭元变形(mm)0.80.81.3b) 管壁厚度的许可差管壁厚度允 许 厚 度厚度允许差最 小最 大3.02.73.450.63.53.14.00.743.64.60.8c) 管子弯曲半径按图纸规定进行允许公差名称对下列管子外径的允许公差名称（mm）32386089R=75-125a1.52.03.05.0R=160-300a0.81.02.04R=400aR=500-10
10、00ad) 管子弯曲部分的椭圆度变形允许差外径管子弯曲处的半径100100-200250-500500323.52.5383.52.5604.02.52895.03.5e) 弯曲管平面的平面度长度C平面度a的允许偏差50-5003500-100041000-1500515006f) 直管的直线度与长度差: 直管的直线度不得超过每米1毫米。全长偏差不得超过3mmg) 弯曲管的外形公差不得超过水冷壁受热面管5.3.2.2 弯管注意事项及技术要求:5.3.2.2.1 所弯管子的化学成分和机械性能，尺寸及表面质量等应符合规定。5.3.2.2.2 大风时不得在露天弯制。5.3.2.2.3 对弯管用砂的要
11、求：a) 砂子粒度1） 25-60管子，一般用1-1.5mm的细砂；2） 60-100管子，用1.5-4mm的粗砂； 3） 100以上管子用4-6mm的粗砂。b) 砂子最好采用性子坚硬、表面光滑，其熔点高于1300的河沙或海沙等。c) （砂子装入管前，必须经筛选、洗刷、除灰尘及杂物，加热至500进行烘干、放到不易砂子粒度d) （砂子装入管前，必须经筛选、洗刷、除灰尘及杂物，加热至500进行烘干、放e) 砂子最好采用性子坚硬、表面光滑，其熔点高于1300的河沙或海沙等。f) 潮的地方。g) 装砂前应将管子内外的水及油垢、清理干净。灌砂时必须均匀，锤击捣紧、勿使管壁受伤。h) 弯管长度，“弧长”计
12、算： L=0.0175aR 式中：L-弧长mma- 弯曲角度R-管子弯曲半径mm R是设计图纸尺寸，如图纸无规定者对热弯管之3.5倍直径、冷弯管R4倍直径。i) 弯管时的加热长度、等于弧长加上二倍管直径。j) 将已划好弧长加热线的管子放到炉中加热。用木碳或焦碳及油，不得用煤。1） （加热温度，对碳钢为950-1000（浅红黄色）严禁过105，当发现氧化物从管皮上脱落下来时可为合格。2） （对低合金刚，弯管时加热温度为1000-1050，必须用高温计或热电偶来严格监视加热温度。加热在露天时，应有棚子合罩子，以便看清加热情况。3） （管子加热应均匀，速度应缓慢，并应经常转动，在弯曲过程中，当碳钢温
13、度低于700(暗樱桃红色)其低合金钢低于750时应停止弯管重新加热，弯管过程中最好一次加热成功，最多不超过三次。4） 当周围温度在-10以下时，不得进行合金钢管，弯制合金管时严禁烧水冷却，以免冷却太快产生裂缝，弯壁厚的馆子时可用氧气烤圆弧的内侧，防止外侧变形太快。5.3.3 受热面管子的焊接a) 焊前了解管子钢材的含碳量，冬季焊接含碳量小于0.2%的管子，周围温度不低于20，含碳量大于0.2%的管子，周围温度不低于10.b) 焊接壁厚度3毫米的管子，应加”形坡口，其尺寸见下图及附表； 壁 厚 S(MM)间 隙 a(mm)钝 边 b（mm） 坡 口 角 度 y(度)3 1-1.50.560-70
14、 3.5 8 1.5-2 1 -1.5 60-70c) 焊前要清除管子表面油污、铁锈、毛刺和气割后的熔渣等，沿焊接两侧不小于10-15mm，范围内，打磨出金属光泽。d) 使用焊条为气焊条，其质量按设计要求。e) 焊接管端必须相互对准，其误差如下；1） 管子对接中心错偏差，不得超过0.5毫米。2） 管子端面与管子中心线的垂直度误差，不超过0.5毫米。3） 对口直径不相等的误差，不超过1毫米。4） 二管中心线不平直的误差不大于1/200毫米。 f) 焊接时必须使点焊处全部融化。每一层焊接后要清除熔渣，并注意接头的质量，焊接金属均匀的与基本金属相结合。对焊缝加强部分的高度，宽度都要合乎上图。g) 焊
15、接管子时，每层焊波宽度不大于2-3倍焊条直径，厚度不大于4毫米。h) 受热面管子焊口位置符合以下规定；1） 焊口不允许在管子弯曲部分。2） 焊口距管子的弯曲起点或距汽包，联箱的外径处以及支吊架的长度不小于200 3） 同一根管子两个焊口的距离不小于150毫米。i) 焊接完毕后必须在焊缝附近30-50毫米用乙炔焰局部退火，退火时间3分钟。退火后用石棉布包裹，以逐渐冷却。j) 焊缝质量检查应彻底执行锅炉安全监察规程及部颁有关规定。1） 外观检查，焊缝处不得有裂纹，弧坑、气孔及缺焊现象，焊缝高度不得低于基本金属，咬肉2） 深度不得大于0.5毫米。3） 机械性能，抗拉强度不低于经过同样热处理焊件金属的
16、最低抗拉强度，冷弯曲大于或等于70.4） 焊缝超水压试验，在组装前应作1.5倍工作压力的水压试验，必要时以2倍工作压力作水压试验。5.4 空气预热器检修5.4.1 预热器管子规定501.5，20钢。5.4.2 清理检查空气预热器管子，要求；管内无积灰、无堵塞、不漏气、管外清洁。5.4.3 防磨套管子检查。管壁磨损不大于0.5M/M,磨穿的根数少时可堵孔，堵孔管子根数超过10%时应更换5.4.4 管子与管板焊接处要严密，空气与烟气不得互相串通。5.4.5 伸缩节检修；大小胀力必须完整无裂纹。搭接处应有石棉绳，各组合体之间联结焊缝不应有裂纹（留有膨胀缝）。5.4.6 漏风试验:预热器检修时应作漏风
17、试验，检查结合处的严密性，内部漏风系数每级不超过0.05.5.5 省煤器检修5.5.1 省煤器管清扫及检查，省煤器管子检查及内外清理同受热面管子。5.5.2 省煤器管腐蚀磨穿的根数少时，可堵孔数量不超过10%，但在大修时一定换上新管。5.5.3 省煤器管组与炉墙接合处应严密，管束之间排列必须均匀，整齐，并用管卡夹牢，密封处一定用石棉绳堵好不得串漏5.6 锅炉炉排检修5.6.1 技术规范a) 前后轴中心距：7.9m。b) 炉排宽度：4.58m。c) 有效面积：32.8d) 煤块最大颗粒尺寸，不超过40mm；0-3M M之煤屑含量应小于3%。e) 炉排线速度； J300型减速箱； 炉排转动变速箱的
18、转速与线速 档 一 二 A B C D E F出轴转数 （转/分） 0.033 0.0380.0430.0490.0540.065炉排线速 （公尺/时） 三 四 五BCDEABCDE0.0750.0860.0980.1080.1280.1500.1720.1960.217电机JDO2_42_8/4/2功率 1854转数710142028405.6.2 墙板检修安装a) 墙板与炉室中心线的平行度不得大于2毫米。b) 墙板与墙板座垂直度不大于2毫米。c) 两墙板前轴承座滑道中心线与炉排变速箱主轴中心同轴度不大于1毫米。d) 墙板标高误差不大于3毫米。e) 墙板的上边线与水平线的平行度不大于1/10
19、00。f) 墙板的对角线允许误差3毫米。5.6.3 前后轴的检修安装a) 各链轮与轴中点的距离偏差不大于2毫米。b) 统一轴上的链轮，其齿前后错位不得超过2毫米。c) 链轮齿的节距误差不大于3毫米，链轮磨损不超过3毫米，否则检修或更换。d) 前、后轴中心的相对标高误差不大于6毫米，大轴水平误差：最大允许0.5毫米/每米。e) 前轴中心线与炉排减速箱出轴中心线同轴度不大于0.5毫米或前后轴的对角线不大于5毫米，对角线的交叉点与炉室中心重合，其误差不大于2毫米、且与墙板垂直。f) 前、后轴平行度不大于6毫米。g) 前、后轴的轴向膨胀间隙误差应不大于轴长1/1000。h) 检查轴承型号、轴承内套、外
20、套、滚动体不得有裂纹，重皮，锈迹及沟坑等缺陷。i) 轴承在轴颈上装配的紧度应按设计规定，一般按H7/K6级配合。j) 轴承座的冷却水管应做4/2水压试验。5.6.4 炉链及炉条的检修安装a) 炉条直线不大于3毫米、长度不大于2毫米，表面无毛刺和缺口，通风间隙不堵。b) 夹板磨损不大于2毫米。c) 衬管磨损不大于1.5毫米。d) 滚柱外径不大于4毫米，两头孔磨损不大于1.5毫米。e) 每台的各条炉链，放在水平位置用同一拉力拉紧后，测量相对偏差不大于10毫米；其绝对长度与理论长度偏差不大于30毫米、新换链条相对偏差不大于4毫米，绝对长度与理论长度偏差不大于20毫米。链条在安装时长度一定经过挑选，取
21、绝对长度与理论长度的最小的链条安装在炉排两侧。f) 套筒、滚筒、拉条在安装时其长度均应经过挑选。累计误差不应过大。）炉排夹板与防焦箱之间隙不大于15毫米。5.6.5 变速箱的检修安装a) J300型减速机的检修参照本厂检修规程“通用部分”。HHJG514-84,齿轮减速机检修规程进行检修。5.6.6 导轨及风室的安装a) 导轨平面度不大于5毫米b) 导轨平行度误差不大于3毫米。c) 每条导轨波浪不平，不超过三处。d) 风室调风板和放灰门，开关灵活，关闭严密。5.6.7 挡渣器与搁座a) 挡渣器搁座直线度不大于4毫米。水平度每米不得超过1mm/m。b) 挡渣器头部应整齐，无毛刺，应紧贴在炉排面上
22、。c) 挡渣器之间间隙为3-4毫米。与两侧防焦箱间隙为10mm。5.6.8 炉排安装后的空载试车a) 清理炉排上的工具和杂物。b) 空载试验时间，每种速度不少于2转，常用速度不少于3转。先试低速，由低到高。试车48小时，慢速12小时，中速12小时，快速24小时。c) 炉排变速箱油温度不超过60。d) 电机电流在额定值内，温度不超过60.e) 炉排能自由翻转及自行压平，不得有个别炉条突起和掉片现象。f) 炉排走动时平稳而整齐，无噪音和卡住现象。g) 测量炉排线速度与铭牌上一致。5.7 锅炉砌体的检修a) 砌墙用的耐火砖，机制红砖，异形耐火砖，其材质和尺寸都应符合设计要求。b) 砖要平直，没有裂缝
23、，砖面及边缘要完整。c) 砌砖用的灰浆、耐火混凝土、涂料等的配合比都应符合设计要求。d) 砌筑炉墙的灰缝要求：耐火砖不大于3mm，红砖8mm，保温砖5mm。e) 砌炉墙要求：1) 平整度：用一米靠尺检查耐火砖，其最大间隙不超过2.5mm。用2m靠尺检查红砖墙，最大间隙不超过15mm.2) 砖墙全高垂直度不大于15mm。3) 砖缝全长平面度不大于10mm。f) 膨胀缝1) 穿过炉墙或在炉墙中的管子，联箱等与炉墙接触的外表面，应用20-25mm石棉绳绕扎，其两端间隙用耐火土填满。2) 内部耐火砖的拐角处应留伸缩缝，缝内不得有碎砖灰浆等杂物，用25mm石棉绳填满。端部用耐火泥抹好。3) 锅炉的柱、梁
24、与墙接触面，用石面板或其他绝缘材料隔开。4) 折烟墙与炉墙衔接部分，应留出伸缩缝。不的直接连接，膨胀缝内填石面绳、端部抹耐火胶泥。 5) 耐火砖墙与红砖墙之间应留30毫米以上的空气绝热缝、缝内可用绝热垫料灰缝应严密。6) 前后拱与炉墙接触须留缝，填25毫米石棉绳露出部分抹耐火泥。7) 炉墙水平膨胀缝，平面度每2米不大于5毫米全长不超过10毫米。炉墙垂直膨胀缝，其垂直度允许误差每2米不超过5毫米，全长不超过15毫米。8) 人孔门、检查门、看火孔与墙结合部分严密，接合良好，不得有漏风现象。5.8 管道及阀门的检修5.8.1 管道及伐门的检修； 管道及阀门的检修，按厂检修规程的通用部分的管道阀门维护
25、检修规程HHG500执行。5.9 水压试验及验收5.9.1 水压试验a) 锅炉大修前后及小修后进行水压试验，用以检查锅炉各部件的严密性，鉴定检修质量，证明锅炉可否投入运行。b) 水压试验的压力应等于汽包的工作压力，即等于44/2。每六年进行超水压试验一次，其压力为工作压力的1.25倍，即55/2。c) 水压试验前水温不超过80，亦不可上冷水。d) 升压以给水平台压力表为准，并与司炉控制盘压力表进行对照。升压速度保持均匀，当接近试验压力时以每分钟2-3个表压速度缓慢升压，以免超压，给水管道不记降压速度。e) 水压试验前后完成以下检查工作及准备工作：1） 汽包、联箱、受热面管子、管道附件等承压部件
26、及人孔、手孔等封闭情况。2） 检查各阀门的开关位置是否正确。3） 汽包及管道内空气排净。4） 锅炉各压力表校验正确。f) 水压试验及检查验收1） 当锅炉上满水由空气门跑水时，关闭空气门，此时，应对设备进行一次全面检查，当人孔及手孔不严密时，上水就会泄漏，可根据情况进行处理。2） 当升压至20-30/2时，应在进行一次检查，发现轻微泄漏时，做上记号，留待处理；严重泄漏时降压放水处理。3） 达到试验压力后，全面检查，记下缺陷。g) 当压力达到试验压力数值，五分钟内下降值不超过0.5/2表压者，可以认为水压试验合格。h) 水压试验时，如由于手孔、人孔两处滴水；从阀门的填料处渗水者可不作为泄漏；如在焊口处发生渗水时均作泄漏处理，需重新检修。i) 水压试验后，降压防腐或点炉。j) 水压试验时应有机动科、生产科、安全员、锅炉设备主任及相关人员参加。并作出实验结论。并签合格证及实验报告。5.9.2 锅炉检修时须做好检修记录和图纸资料整理工作。检修后须按劳动部蒸汽锅炉安全监察规程和本规程检查验收。
