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1、6 压注成型工艺及模具设计,1.压注成型原理：加料、加热 把预热的原料加到闭合模具加料腔内，并加热使其受热成为粘流态。加压、固化 塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过加料腔底部的浇注系统，进入并充满闭合的模具型腔，塑料在型腔受热受压，经一定时间而固化成型。脱模 塑件完全固化后，脱模将塑件取出。,压注成型是在压缩成型基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法，所用设备与压缩成型相同，又称传递成型或挤塑成型。,一、压注成型工艺,2.压注成型特点,加料前模具处于闭合状态。塑件飞边很薄，尺寸准确，性能均匀，质量较高。可成型深孔、形状复杂、带有精细或易碎嵌件的塑件 有浇注系统,模具结构相对复杂，制造
2、成本较高，成型压力较 大，操作复杂，耗料比压缩模多。气体难排除，一定要在模具上开设排气槽。,3.压注成型工艺过程及参数,二、压注模的结构组成与分类,1.组成 成型零件 加料腔 浇注系统 导向机构脱模机构 加热系统,2、压注模的分类 按使用的压力机和操作方法来分类：,普通压力机用压注模专用压力机用固定式压注模,移动式固定式,上挤固定式下挤固定式侧挤固定式,(1)普通压力机用压注模 移动式压注模,加料腔与模具本体可分离。合模后将定量塑料放入加料腔中，然后利用压力机的下降使柱塞将已塑化好的塑料熔体高速挤入型腔，固化好后开模。开模时，先取下加料腔，然后再分型取出塑件。,固定式压注模,开模时，压力机带着
3、上模板上升，从A面分型，使柱塞带着主流道凝料离开加热室。当上模底板打开一定距离时，拉杆上的螺母与固定在上模板上可绕轴转动的拉钩接触，从而使拉钩脱开下模板，此时由于定距拉杆的作用，拉动上模板使模具从B面分型。,(2)专用压力机用固定式压注模,柱塞和加料腔都在模具的上方，由液压机的辅助缸自上而下进行压注成型。液压机主缸位于下方，自下而上进行锁模,上挤固定式压注模,专用压力机为双压式液压机。主缸：锁模作用辅助缸：通过柱塞升起将塑料注入型腔,下挤固定式压注模,柱塞和加料腔都在模具的下方，由液压机的辅助缸自下而上完成挤压和推出塑件。液压机主缸位于上方，自上而下进行合模,1.加料腔的结构及尺寸计算,（1）
4、加料腔的结构,特点：加料腔与上模板固定相连,三、压注模设计要点,固定式压注模加料腔,横截面多为圆形，便于机械加工 需定位结构,移动式压注模的加料腔,加料腔定位方法,(2)加料腔尺寸的计算,经过预热的塑料 对于普通压力机所用的压注模：A(1.101.25)As 对于专用压力机作用的压注模：A=KF辅/p,加料腔横截面积的计算未经预热的塑料：加料腔截面积可按下式计算 A=0.7M M每次压注成型的加料量,加料腔高度=（加料腔的容积/加料腔截面积）+导向部分高度 H=V/A+h0,1）普通压力机用压注模柱塞,2、柱塞的设计,2）专用压力机用压注模柱塞 固定端带有螺纹，可直接拧在液压机辅助缸活塞上,4
5、.浇注系统的设计,反料槽：正对主流道大端的模板上的凹穴，作用是聚集熔体，以增大进入型腔的速度。,1主流道2分流道3浇口4反料槽,(3)主流道设计,正圆锥形：浇注系统凝料与塑件同时推出。多用于一模多 腔移动式压注模。倒圆锥形：开模时主流道与塑件在浇口处这段，并分别从 不同的分型面分离出来。多用于固定式压注 模，单型腔或多浇口结构。分流锥形：用于塑件尺寸较大，或型腔分布远离模具中心 的场合。,注：当主流道穿过多块模板时应采用主流道衬套,(4）分流道设计,分流道应尽量短，为主流道长度的1/31/2分流道设在开模后塑件滞留的模板一侧多腔模各腔的分流道尽量一致分流道截面积可为浇口面积的1.5倍分流道截面
6、形状常取成浅而宽的梯形,(5)浇口设计,浇口形式：直浇口、侧浇口、环形浇口、盘形浇口等。,浇口位置应有利于料流，设在塑件最大壁厚处塑料熔体在型腔内的流程应小于100mm，否则可多个浇口。直接浇口一般采用圆形圆形截面。尽量减小组织的取向程度，如圆筒形塑件采用环形浇口。,浇注系统设计的总原则,浇注系统总长不能超过热固性塑料的拉西格流动指数（60100mm）主流道保证模具受力均匀分流道宜取截面积相同时周长最长的形状（梯形）浇口应便于去除主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难,（1）溢料槽设计,溢出多余的塑料、防止熔接痕的产生；开在易出现熔接痕的部位，或开设在分型面上；槽过大则溢料过多，塑件组织疏松或缺料，槽过小则溢料不足；槽宽34mm，深0.10.2mm，制作时先取薄，试模后再修正。,5.溢料槽与排气槽设计,（2）排气槽设计,设置在气体的最终聚集处，如料流的末端开设在易出现熔接痕的部位（如嵌件或壁最厚处）尽量开设在分型面上，加工方便且不影响塑件外观每次成型后注意清除排气槽中的废料。排气槽的尺寸查表6-5,
