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1、现场管理系列教材,6S口诀,只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3S之效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练素养,安全生产最重要;日积月累勤改善,公司管理水平高.,6S推行口号,工作效率想提高,整理整顿先做好.清扫清洁大家做,安全环境真不错.培养良好素养,营造团队力量.全力以赴,追求卓越,严格自律,从我做起.,6S记忆短语,整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;清扫:清除垃圾,美化环境;清洁:形成制度,贯彻到底;素养:遵守制度,养成习惯;安全:严守规程,消除隐患.,6S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业效率、品质、士
2、气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。,6S管理,5S的来源与6S的管理,5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。,6S,整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITESUKE)安全(SAFETY),积,未推行6S
3、前的不良现象,仪容不整或穿着不整的工作人员 1、有碍观瞻，影响工作场所气氛；2、缺乏一致性，不易塑造团队精神；3、看起来懒散，影响工作士气；4、易生危险 5、不易识别，妨碍沟通协调,机器设备摆放不当 1、作业流程不流畅 2、增加搬运距离 3、虚耗工时增多,机器设备保养不良 1、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气 2、机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 3、机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高,原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放 1、容易混料品质问题 2、要花时间去找要用的东西效率问题 3、
4、管理人员看不出物品到底有多少管理问题 4、增加人员走动时间秩序与效率问题 5、易造成堆积浪费场所与资金,工具乱摆放 1、增加找寻时间效率损失 2、增加人员走动工作场所秩序 3、工具易损坏,运料通道不当 1、工作场所不流畅 2、增加搬运时间 3、易生危险,工作人员的座位或坐姿不当 1、易生疲劳降低生产效率及增加品质变异之威胁 2、影响作业场所士气 3、易产生工作场所秩序问题,八大浪费,综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费场地的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费,对“浪费的病”开“药方”,如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，
5、第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好。以上这些“病症”，我们 开给一个“药方”，药名叫“6S”,6S说明书(广谱抗菌药方),现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养,安全（适用范围）生产车间.宿舍房间.仓库.办公室公共场所 公共事务.供电.供水.道路交通管理等 社会道德.人员思想意识的管理（作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种:1.5S让客户留下深刻的印象;2.用5S可以节约成本;3.用5S可以缩短交期;4.用5S可以
6、使我们的工作场所的安全系数增大;5.5S可以推进标准化的建立;6.通过5S可以提高全体员工的士气.(用法)内外兼服(用量)遵医嘱*注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中途断药。,推行6S后的结果,假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象：大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行；厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡；行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹；生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工
7、具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等；生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。,6S给企业会带来什么,当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：,推行6S的好处,提高企业形象；减少浪费；安全有保障；标准化的推动者；增加员工归属感。,推行6
8、S活动失败的要因,高层不支持；中层不配合；基层抵制；干劲不足；心血来潮，无计划，形式上模仿；缺少系统性概念；评分标准不明；主办人员经验不足；未开展各种竞赛活动维持气氛；未用看板使结果月月见报；未定目标；没有不断的修正和检讨。,推行6S的10种强心剂,取得高层主管的支持；全体员工理解6S的精义和重要性；确立挑战性目标；选取活动主题、重点项目；设立6S推行组织；创造6S推展技巧、手法；运用激发动机的方法；活用持续不断；引用外力资源；建立评价体制。,导入时机的选择,一般较为理想的导入时机为：新厂成立时；新生产线导入时；新产品或新技术引进时；新的管理革新时；新年度开始时；员工较稳定，干部有提升管理力意
9、愿时；配合其他管理活动一起推动时。,6S与TPM、TQM、ISO9000的关系,意识,保证,顾客满意,6S TPM TQM ISO9000 6 ZD,6S以素养为始终,安全Safey,整理（SEIRI),定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。,整理推行要领,所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；制定“需要”和“不需要”的判断基准；清除不需要物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制定废弃物处理方法；每日自我检查。,工作场所（范围）全面检查,地面上；工作台；办公区域；材料架；墙上；室外。,工作场所（范围）全面检查,地面上：推车、台车、叉车等搬运
10、工具；各种良品、不良品、半成品、材料；工装夹具、设备装置；材料箱、纸箱、容器等；油桶、漆罐、油污；花盆、烟蒂缸；纸屑、杂物。,工作场所（范围）全面检查,工作台：破布、手套等消耗品；螺丝刀、扳手、刀具等工具；个人物品、图表资料；涂料、样品。,工作场所（范围）全面检查,办公区域：抽屉和柜橱里的书籍、档案；桌上的各种办公用品；公告板、海报、标语；风扇、时钟等。,工作场所（范围）全面检查,墙上：标牌、指示牌；挂架、意见箱；吊扇、配线、配管；蜘蛛网。,工作场所（范围）全面检查,材料架：原、辅材料；呆料；废料；其他非材料的物品。,工作场所（范围）全面检查,室外：废弃工装夹具；生锈的材料；自行车、汽车；托板
11、；推车；轮胎；杂草。,制定“需要”和“不需要”的判断基准,需要,不需要,清除不需要的物品,红牌作战,作战对象：机器设备；库存物品、材料；作业工具、用品；张贴基准 物品不明者；物品变质者；物品过期者;,制定整理基准,制定废弃物处理方法,设定废弃小组；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；设定不要物品的回收制度；尽量不制造不要物品。,废弃物处理,以指定方法处理,卖给业者,烧 毁,回收不用品时分类是关键所在,破烂不可燃的,空 罐（铝）,空 桶（铁）,空瓶（玻璃）,纸 类报 纸,垃 圾可 燃 的,每日自我检查,所在岗位是否乱放不要物品；配线配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处
12、理方法分别整理收 集废弃物 或不要物品。,整顿（SEITON),定义：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的工作。,一目了然,2、定点摄影,整顿推行要领,要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品（目视管理的重点）。,整顿推行重点,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。,落实整理工作,整理工作没落实则不仅空间浪
13、费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。,确定置放场所,参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定 置放场所；物品的放置场所原则上要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；,确定置放场所,生产线附近只能放真正需要的物品；放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类
14、物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,规定放置方法,以类别型态来决定物品的放置方法；立体放置，提高收容率；尽可能按先进先出的方法放置；危险场所应用栅栏等隔离；放置方法的原则为平行、直角；不超过所规定的范围；清扫工具以挂式方法放置；必要时，设定物品负责人以及点检表。,划线定位,色带宽度的参考标准：主通道：10CM；次通道或区域线：57CM；通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80CM以上；单向车通道：约W+60CM以上（W车身最大宽度）；双向车通道：约W1+W2+90CM以上。,划线定位,划线定位方式：油漆 定位胶带 磁砖 栅
15、栏 颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先底色而定。,标识场所物品（VMC）,放置场所和物品原则上一对一标识；标识要包括现场的标示和放置场所的标识；应尽量使用容易变更以及活用颜色的标识；表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。,频繁使用物品的整顿,尽量减少作业工具的种类和数量；使用不需作业工具的零件替代螺丝等 使用标准件，减少作业工具的实用种类 尽量将工具放置在作业场所最接近的地方,避免使用和归还时过多的步行和弯腰；在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”；使用频次高的工具，采用吊挂式或放置在双
16、手展开的最大极限之内 插入式或吊挂式放置，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全 最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。,切削工具类的整顿,确定必须用的最少数量，将多余的集中管理；频繁使用的，应由个人保存 频次低的，以通用化为佳 特殊用途的刃具，更应标准化减少数量 易碰伤工具，存放方向要一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压；注意防锈，抽屉或容器底层铺上浸润油类的绒布。,夹具量具等的整顿,将量具放置在机器上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫；圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开；细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以
17、垂直吊挂为宜；测试用水平台不用时，需加盖子；量具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用浸润的绒布覆盖。,在制品的整顿,严格规定在制品的存放数量和存放位置；在制品堆放整齐，先进先出；合理的搬运；放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便 利用传送带或有轮子的容器来搬运 在制品存放或移动中，要慎防碰坏刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上；不良品放置场所应用红色标示。,仓库的整顿,定位 材料及成品以分区、分架、分层来区分 设置仓库总看板，使相关人员对现况的把握能一目了然 搬运工具的定位，以便减少寻找时间 严守仓库的门禁和放置时间,仓库的整顿,定
18、量 相同的物品，在包装方式和数量上尽量一致 设定标准的量具来取量 设定最高限量基准 定容 在确定装载不同材料、不同成品的容器时，要考虑美观以及空间利用，同时要考虑搬运的方便。,仓库区域平面图,出仓门,出仓门,出仓门,进仓门,进仓门,进仓门,消防门,消防门,办公室,废次品接受区,接受区,暂存区,待检区,发货区,消防通道,主通道,A仓,B仓,B仓,C仓,D仓,E仓,E仓,F仓,物品堆放法,1、物品的放置法（以群为单位）,中空四角形方式,T字式,I字式,V字式,十字式,L字式,C字式,H字式,圆圈方式,斜置方式,米字方式,菱形方式,2、物品的堆积法,单排法,并排法,箱积法,平积法,叠砖法,段积法,塔
19、积法,袋积法,货架法,罐头堆积法,吊挂法,好的仓库要做到,平面规划合理；靠近车间现场。立体储存空间；通道照明光亮。防水防火预防；防压防盗周详。包装标识规范；验点程序正常。依序摆放整齐；卡物保持一样。发领提前准备；缺料马上补上。呆料及时处理；避免空间乱脏。盘点日日彻底；5 S 活动经常。,办公室的整顿,工作区域有隔间的，在门口处标示部门；有隔屏的，则在隔屏的正面标示部门；办公设备实施定位；桌垫底下放置的内容统一规定，保持整洁；长时间离位以及下班时，桌面物品应归好位，锁好抽屉，逐一确认后离开；资料档案整理所有的文件资料，并依大、中、小进行分类；不同类别活用颜色管理方法；文件内页引出纸或色纸，以便索
20、引检出。,办公室的整顿,看板、公告栏 看板、公告栏的版面格局区分标示，如：“公告”等；及时整理资料；会议室、教室 所有物品如椅子、烟灰缸、投影仪、笔等应定位；设定责任者，定期以查核表逐一点检。,清扫用具的整顿,放置场所 扫把、拖把，一般感觉较脏，勿置放于明显处；清扫用具绝对不可置放于配电房或主要出入口处；放置方法长柄的如扫把、拖把等，用悬挂的方式放置；簸箕、垃圾桶等，在地上定位。,清扫（SEISO),定义：清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。,清扫推行要领,建立清扫责任区（室内外）；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作
21、为规范。,清扫推行重点,使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态；使工具等能正常使用；杜绝因环境造成的废品；清扫要用“心”来做。,建立清扫责任区,利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；各责任区应细化成各自的定置图；必要时公共区域可采用轮值的方式；,建立清扫责任区,执行例行扫除，清理脏污,规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如：墙壁、天花板脱落；死角、擦拭不到的地方；地板破损的地方。,执行例行扫除，清理脏污,清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫 转角处的清扫 日光灯内壁和灯罩的清扫 清扫用品本身保持清洁和归位。
22、,调查污染源，予以杜绝,脏污是一切异常与不良的根源 电路板上的脏污，是短、断路的主因；机器上残留的切屑，会影响到精度；加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏；调查脏污的源头 调查一般脏污的源头；对污染的形态、对象予以明确化；调查发生部位、发生量，影响程度；研究采取的对策。,建立清扫基准，作为规范,清扫点检要项 建立清扫基准 清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；周期；时机；使用的清扫工具；使用时间；负责人。,建立清扫基准，作为规范,清扫基准书,责任人,注意事项,清洁时间,清洁频次,标准,清洁方法,清洁工具,污染种类,对象、部位,设备/区域名称：,制定日期：,资料文件的清扫,定期整理个人及公共档案的
23、文件 保留经常使用和绝对必要的资料；保留机密文件和公司标准书档案文件；保留必须移交的资料；废弃过时和没有必要的文件；丢弃不用的档案文件 建立文件清扫基准；机密文件销毁必须管制；一般的废弃文件、表单背面再利用；无法利用的集中起来，卖给业者。,资料文件的清扫,文件档案清扫基准 过时表单、报告书、检验书；无用的名片等；修正完毕的原稿；回答结案的文件；招待卡、贺年卡，过期的报纸、杂志；改善过的各式表单；过期的变更通知书、联络单；无保留价值的传真；会议通知、资料等。,机器设备的清扫,建立员工和机器设备的切身感 以产能、稼动率、综合效率和奖金挂钩来体现；设定具体的责任者来维护和检查；以良好的心态来清扫设备
24、和周围的环境 设备内外不要品的清扫；配套设备的清扫，如风管、排气扇等；以“清扫安全基准”对电气部分进行清扫；设备周围死角部分的清扫；机器设备擦拭干净后，应细心检查 检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位；有电气部门人员参与检查电气控制系统开关，紧固螺丝，检查指示灯、转轴等部位是否完好。,公共区域的清扫,公共区域的干净维护，可体现群体的美德 休息室、会客室、洗手间等公用场所，容易脏乱；视情况，负责人采取轮流和固定方式；明定清扫基准和查核表；上级领导重视和关心；对全员进行教育和宣导。,清洁（SEIKETSU),定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。目的：通过制度化来
25、维持成果，并显现“异常”之所在。,清洁推行要领,落实前3S工作；制定目视管理、颜色管理的基准；制定稽核办法；制定奖惩制度，加强执行；维持5S意识；高阶主管经常带头巡查.,落实前3S工作,彻底落实前3S的各种动作；充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛；“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。,制定目视管理、颜色管理的基准,透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无所遁逃而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态；借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求；如一个被定位“台车”的地方，
26、被放置“半成品”，即可显示“异常”，应加以处理。,制定稽核方法,建立清洁稽核表；作业人员或责任 者应认真执行，逐一点检工作；主管人员作不定 期复查。,制定奖惩制度，加强执行,以6S竞赛的方法，对在6S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断的进步才是最重要的。,高阶主管经常带头重视,上级关心，下级才有责任心；有缺失应当场指正；属下应抱“立即纠正”的心态来执行。,清洁推行重点,坚持！坚持！再坚持！,素养（SHITSUKE),定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。,素养推行要领,持续推动前4S至习惯化；制定共同遵守的
27、有关规则、规定；制定礼仪守则；教育训练（新进人员加强）；推动各种精神提升活动.,素养推行重点,素养不但是6S之最终“结果”，更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都由良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律亦能化一，而各项活动的推行必会得到落实。,持续推动前4S至习惯化,前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；主管应不断教导部署，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯；6S推行一年，基本能定型化，但轻易的放松和忽视，是很容易开倒车的；每年可选定某一月份为“6S加强月”。,制定共
28、同遵守的有关规则、规定,除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工协商来设定内容 作业要点；安全卫生守则；服装仪容；礼貌运动须知；将各种规则和约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断 利用漫画方式定成管理手册 制成图表 制成标语、看板、卡片。,制定礼仪守则,言语礼仪；电话礼仪；仪表礼仪；行为礼仪。,教育训练（新进人员加强）,新进人员的专项训练、6S推行手册、行为约定；每天利用早会提升共识；每单位日常在职训练；IE、QCC改善手法的训练。,安全(SAFETY),定义:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.目的:保证员工的人身安全和生产的正常运行,减少经济损失.
29、,推行要领,建立系统的安全管理系统重视员工的培训教育实施现场巡视,排除隐患创造明快,有序,安全的作业环境.,推行安全的步骤,制定现场安全作业基准规定员工的着装要求预防火灾的措施应急措施日常作业管理,6S与SA8000的关系,6S与社会的关系6S与企业文化的关系,6S推行步骤,成立推行组织；拟定推行方针及目标；拟定工作计划；说明与教育；活动前的宣导造势；5S活动试行；5S活动评鉴；5S活动导入实施及查核；评鉴公布及奖惩；检讨及改善修正；纳入定期管理活动。,6S文化活动实战,6S板报竞赛6S知识竟答比赛6S标语有奖征集活动6S征文活动6S绿化活动礼貌月活动启事拔河比赛6S外出观摩活动6S征答活动6S交流活动6S阶段评比大赛6S活动阶段总结,
