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1、第一章施工方案一、工程概况1. 本工程为 XX 电力建设公司专业分公司办公培训基地培训厂房钢结构工程。2. 工程地址： XX市。3. 工程量：培训厂房工程 : 跨度 18 米，檐高 8.4 米, 建筑面积 :1486 3821868 平方米 . 结构形式为门式钢结构。本工程钢结构重量约为70 吨。4. 钢柱结构形式为焊接 H型实腹柱，屋面钢梁为焊接 H型变截面钢梁。屋面懔条和墙梁为 C型冷弯薄壁型钢。5. 柱、梁构件连接为 10.9S 高强螺栓连接副连接。6. 钢柱、钢梁材质为 Q345，懔条和墙梁材质为 Q235。二、施工部署培训厂房钢结构施工范围主要包括：钢结构工厂制作、钢结构汽车运输、钢
2、结构现场按装和高强螺栓工程。施工部分均为从厂房基础施工钢结构预制钢结构运输钢结构安装围护系统施工等系统工程，在施工中将涉及多专业施工的交叉配合问题，业主必须协调好各专业的施工。本工程工程量主要集中在厂房现场安装工程上，施工中要调配好工作班次和起重机械设备。安装施工中，由于钢结构件的加工全部在加工厂厂内生产，我公司加工厂的加工能力非常高，故本工程在施工安排上应以现场吊装施工为重点。后期则以土建施工和围护安装工程交叉作业为管理重点，互相创造条件，互相促进，这样才能保证工程如期完工。第1页共34页三、结构施工技术措施1. 技术说明1.1 技术要求钢结构的施工及验收遵照钢结构工程施工质量验收规范GB5
3、0205-2001和建筑钢结构焊接技术规程 JG81-2002，门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）, 钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程及其有关的施工及验收的国家规范、规程。1.2 材料1.2.1 主要材料均采用牌号 Q345B钢材，其化学成份及力学性能应分别符合（GB/T1591-94）标准的规定；冷弯薄壁型钢规格型号应符合GB50018-2002的规定。1.2.2 焊接材料手工焊采用E50型焊条，应符合低合金钢焊条GB/T5118-95 的规定，自动焊或半自动焊接， 采用的焊丝为 H08MNA，焊丝焊剂应与主体金属的强度相匹配。焊丝应符合现行标准 熔化焊用钢丝
4、 GB/T14958-94 的规定。1.2.3 螺栓：高强度螺栓规格及尺寸应符合国标钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T12281231-91 的规定。1.3 焊接“H”型钢上、下翼缘板中的拼接缝应错开，并避免与加劲板和节点重合，应错开200mm以上。翼缘板、腹板拼缝为坡口对接为熔透焊接，焊缝质量等级为一级。对接焊缝应符合 GB50205-2001标准之规定。1.4 钢结构在制作时，应采取合理的工艺，尽量减少由于焊接产生的残第2页共34页余应力，并采用合理的手段消除钢构件变形，以满足GB50205-2001的规范要求。1.5 构件在运输时应采取有效、合理的方案和措施防止
5、结构变形。1.6 涂装1.6.1 除锈：在制作后钢构件表面应进行抛丸除锈处理。除锈质量等级要求达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88中的 Sa2.0 级标准。1.6.2 涂漆：钢构件经除锈处理后立即涂刷防锈底漆，漆膜厚度 50UM. 涂漆工作要严格按照 GB50205-2001之规定进行。1.6.3 须现场焊接部位两侧50mm范围内不涂漆，待现场焊接完后按规定补漆。1.6.4 涂漆时应注意：凡是摩擦面及高强螺栓连接范围内不允许涂漆或有油污，要求接触面进行喷砂处理，摩擦系数分别为 0.40 。1.7 焊缝质量的检验等级1.7.1 钢柱对接均为坡口熔透焊，外观检查及无损检查均不低于
6、一级质量标准，其他焊缝的外观检查应符合二级质量标准。1.7.2 “H”型钢对接和节点连接均为坡口熔透焊，焊缝质量等级为一级。1.8 施工时应严格遵循国家相应规范、规程之要求。2 施工准备2.1 根据业主提供的技术图纸，由公司技术开发部负责详图转化。我公司技术开发部技术实力强，设备先进，技术力量雄厚，拥有3D3S、xsteel 、CAD等计算和详图绘制软件，施工图将全部采用先进的计算机第3页共34页绘图软件绘制。 设计依据设计院的制造标准和技术要求，施工图的设计严格按照技术设计图的要求进行，施工图设计完毕后， 将设计施工图和详细的节点计算书立即通知设计院进行会签，出现的问题马上重新设计、修改，只
7、有会签完的图纸才能用于工厂施工。技术工艺科提出材料定额和编制相关的加工制作工艺文件；质检科编制相应工程的检验工艺；生产科和车间编制详细的生产计划，着手做好各项生产准备。2.2 材料采购物资部门根据材料定额编制材料采购计划。根据本工程招标文件要求对所用的同一种类主要或关键材料实行一次性采购，同一种类材料的合同价款超过 10 万元时，必须进行招标采购。材料采购原则：要找货源有保证、质量合格、信誉好的钢材厂家。采购要及时，每批材料要附有质量合格证。2.3 生产组织由生产科组织编制生产计划，负责组织、指挥生产人员按作业计划流水作业、按要求进行加工制作，并根据工期合理安排计划，配置劳力、设备，确保均衡生
8、产，按期完成任务。3. 材料复验3.1 物资科对进厂材料进行验证，进厂材料必须有产品合格证并具有理化性能指标实验报告，并在材料下料前经具有相应建筑工程检测、鉴定资质的单位检测、鉴定，检测、鉴定合格后方可用于本工程施工，否则不得用于工程施工，必须确保材料满足技术要求。3.2 高强螺栓按采购的每一批号随机抽取8 套连接副送具有相应检测资质的单位进行复验。第4页共34页4. 领料4.1 检查钢材表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。4.2 核对材质证明书和材料标记，确保与图纸要求相符。5. 抛丸除锈5.1 用抛丸机对材料进行除锈， 达到钢板锈蚀等级和抛丸机除锈等级标准规定的 Sa2.0 级
9、。5.2 材料标记移植： 将材料的炉批号、 库号、材质进行移植并标识清楚。6. 排料6.1 依据图纸和各统计资料表绘制主要构件排料图，编写下料清单，尽量降低工艺性消耗。6.2 当材料代用后，在保证图纸设计尺寸的前提下，相关构件尺寸亦做相应变动。6.3 依据进料情况拼焊“ H”型，腹板、翼缘板需接料时，要符合以下原则：6.3.1 最小接料长度L1000mm（含型钢）。6.3.2 上、下翼缘板接口与腹板接口相互错开200mm以上。6.3.3 上、下翼缘板接口、腹板接口与加劲板、肋板错开200mm以上。6.3.4 拼接焊缝应避开柱连接节点范围的筋板等连接件100mm。7. 号料7.1 划线人员必须认
10、真熟悉图纸、制作工艺及其有关的工艺文件。7.2 号料前应仔细检查钢材的牌号、材质、炉批号、规格、质量，确认无误后方可号料。第5页共34页7.3 号料时依据排版图和零件清单。7.4 划线时预留切割量、焊接收缩量、预起拱量、刨边量、二次去头量。号料允差：外形尺寸正负1.0mm，号料要齐全、清晰。号料完毕后在零件上做出相关的标记，如：规格、数量、构件号、材质、坡口形式等。7.5 号料所划切割线必须准确、清晰。7.6 各零件需开坡口部位用白漆标明。7.7 经自检、互检后交专检，合格后转下道工序。8. 检查：检查号料尺寸和标记，做好记录。9. 下料及坡口：确认号料划线无误后方可下料。9.1 切割利用数控
11、切割机进行下料。应先进行试切，经调整后再进行切割下料。9.1.1 切割前将材料上的铁锈、油污等杂质清除干净，放置平稳。9.1.2 注意切割量的预留。9.1.3 切割允差：切割表面不得有明显划痕、毛刺及尖角；局部缺口深度 1.0mm;割纹深度 0.2mm。如焊接坡口为切割面， 其坡口表面应平滑整齐。9.1.4 切割后清除切口的熔渣、 毛刺、飞溅物等，气割表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。9.1.5 切割完毕，自检、互检交专检，合格后做好记录，转下道工序。9.2 剪切9.2.1 适用于 12mm，宽度 400mm筋板下料。9.2.2 按线剪切，切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺棱，切口毛刺应清除
12、干净。第6页共34页9.2.3 剪切允差：长度偏差 2.0mm。9.2.4 剪切完毕，自检、互检后交专检，合格后做好记录，方可转入下道工序。9.3 坡口9.3.1 接料坡口按照工艺简图切割坡口。9.3.2 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。9.3.3 其他坡口详见施工图纸。10. 检查切割的允许偏差10.1 切割项目允许偏差零件宽度、长度+2mm割纹深度0.2mm切割面平面度0.05t且不大于 2mm局部缺口深度1.0mm10.2 剪切适用于次要零件且板厚在12mm以下。10.2.1 剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺棱等缺陷。10.2.2 剪切零件长度、宽度允许偏差为+2mm。10.2.3
13、剪切前应根据钢材的材质及厚度调整剪板机上下刀口的间隙和角度。11. 平直11.1 平直、矫正前必须确定标识，抄录标识内容，以便平直、矫正后重第7页共34页新标识。矫正前剪口的反口应修平，气割的熔渣应铲掉。11.2 火焰矫正时，加热温度不得超过900，加热过程中避免局部过热，冷却时不能采用液体或冷风激冷。11.3 如需采用锤击矫正时，必须在构件上垫以厚度6mm的钢板，避免直接锤击构件表面。11.4 钢板宜在切割后进行矫正， 矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤。11.5 平直、矫正后允许公差：局部平面度 14mm时 1.5mm； 50mm时 1.0mm。11.6 检查合格后转入下道工序。12.
14、 修磨12.1 清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮打磨至露出金属光泽。12.2 磨去边缘毛刺、挂渣及棱角波纹。13. 接料及接料焊接由持证装配工、定位焊工按接料单进行拼接，对接前各部件应检查合格并确认标识正确。定位焊严格执行焊接作业指导书。13.1 拼接应在组焊前按照拼接图完成。13.2 最小拼接长度不少于1000mm。13.3 对接接头的对口错边量允差为t/10,且不大于 3.0mm。13.4 不直度全长不大于3.0mm，定位焊焊脚尺寸不得大于焊脚设计尺寸的一半。第8页共34页13.5 接料焊接严格按照本工程的焊接工艺评定和焊接工艺卡进行施焊。14.UT无损检查：按照焊接工艺进
15、行外观检查和无损探伤。对接焊缝 100%超声波检查及 X 射线检查。15. 组装15.1 钢柱和钢梁先组装“ H”型钢。15.1.1 组装前应熟悉施工图和工艺文件， “H”型钢在型钢组合焊接中心自动组装焊接。15.1.2 组装时，“H”型钢的上、下翼缘板与腹板接料应经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格。15.1.3组装时，上、下翼板与腹板的拼装焊缝应错开，且距离不小于200mm。15.1.4腹板与翼板的垂直度为翼缘板的b/200 且不大于 2.0mm。15.2 “H”型钢组拼焊接并经矫正合格后，做好记录，转入下道工序。15.3 钢柱柱底版和连接端板及连接附件的组装在专用拼装胎具上进行。15.4
16、组装后进行自检和互检合格后，交专检。专检合格后编号记录， 转入下道工序。16.6 钢梁按半跨在 1：1 的大样平台上组装连接板和附件。17. 焊接17.1 焊接作业应按焊接工艺进行，不得自由施焊.17.2 钢柱、钢梁连接板及附件的焊接采用半自动焊接完成。17.3 焊接完毕后填写 施焊及外观检查记录 并在规定位置上打上焊工钢印。第9页共34页18. 检查对所有焊缝进行外观检查和无损探伤， 检查项目和要求按设计总说明焊接工艺和钢结构验收标准执行。18.1 接料焊缝质量等级为级， 熔透焊缝质量检验等级按图纸和规范要求进行。18.2 外观检查：对于焊缝的根部收缩、咬边、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、
17、表面气孔未焊满、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。18.3 无损探伤：经外观检查合格后方可进行无损探伤，内部缺陷采用射线和超声波探伤，其合格的级别按应符合标准的规定。局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷，应对焊缝进行100%探伤检查。19. 焊缝返修19.1 经外观检查和无损探伤检查出外部、内部的超标缺陷后， 应查清原因，用气刨清除缺陷，然后进行返修。19.2 焊接同一返修部位次数不宜超过2 次，当超过 2 次时应按返修工艺进行。19.3 返修后的焊缝应随即打磨匀称，并按原质量要求标
18、准进行复检。20. 矫正采用型钢矫正机和火焰矫正法矫正，并按要求进行检查。20.1 翼缘的倾斜与折弯不大于B/100，且最大不超过 40mm；连接部位翼第10页共34页缘的倾斜与折弯C1.5mm。20.2 腹板局部不平度不大于3.0mm。20.3 柱、梁弯曲度小于L/1500 且不大于 3.0mm。20.4 侧弯矢高小于L/1000 ，且不大于 10.0mm。20.5 扭曲小于 h/250 ，且不大于 10.0mm。21. 端铣21.1 柱、梁两端需刨平顶紧的进行铣削加工。在端铣机床上进行，长度误差 0.8mm。21.2 铣削面与柱轴线不垂直度不大于1/1500Hmm。21.3 端面不平度小于
19、0.3mm；表面粗糙度小于12.5mm。22. 划线号孔、连接件等附件拼装。按图纸标注的方向尺寸等，划中心线、号孔线及连接件位置控制线，保证连接件垂直度及连接孔距离尺寸。孔加工采用数控加工机床或钻模直接出孔。拼焊梁、柱底板加劲板连接件等。构件拼装应满足以下要求：22.1 钢柱22.1.1 柱高度底面到柱端与框架连接的最上一个安装孔距离L:L/150015.0mm。22.1.2 柱身弯曲矢高： H/1200 且不大于 12.0mm。22.1.3 柱身几何尺寸连接处：3.0mm非连接处： 4.0mm。22.1.4 柱脚底板平面度： 5.0mm。第11页共34页22.1.5 柱脚螺栓孔中心对柱轴线距
20、离：3.0mm。22.2 钢梁22.2.1 梁长度 L: 端部有凸缘支座0 -5.0mm其他形式L/2500mm10.0mm。22.2.2端部高度 h:h2000mm2.0h2000mm3.0 。22.2.3拱度：设计要求起拱L/5000mm设计未要求起拱10.0mm-5.0mm。22.2.4 侧弯矢高： L/2000mm且不应大于 10.0 。22.2.5 扭曲： h/250mm且不应大于 10.0 。22.2.6 腹板局部不平度： t 14mm5.0t14mm4.0 。22.2.7 翼缘板对腹板的垂直度：b/100mm且不应大于 3.0 。23. 摩擦面处理和构件表面处理23.1 摩擦面抗
21、滑移系数不小于设计值：0.40 。23.2 先清除表面的飞刺、毛边、焊瘤、飞测等缺陷，采用喷砂机进行处理。23.3 表面处理等级达到设计值。23.4 做抗移系数试验， 做六组试验件， 工厂做三组， 其余三组随产品发运至工地。第12页共34页24. 试拼装。为了确保钢结构杆件的制作质量、安装顺利，要求对主要构件厂内预拼装。由质量监造部门确定预拼装方案和预拼装构件名称。24.1 试装前要根据试拼装方案做好各项准备，准备好试装平台、 检测工具等，对试装构件要进行检测。试装平台要水平。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。预拼装的数量按设计要求和合同约定执行。24.2 由专职人员进行试装， 由质量
22、工程师和工艺工程师对试装结果进行实测，并做好记录。24.3 在预拼装时， 所有节点连接件均应装上，除检查各部尺寸外，还用试孔器检查板叠孔的通过率。24.4 预拼装检查合格后， 对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等应标注清楚、准确。对工地焊接连接处，除应有上述标注外，还应焊接一定数量的卡具、角钢或钢板定位器等，以便按预拼装结果进行安装。25. 涂漆、编号25.1 结构涂装工程应在构件制作质量经检验合格后进行。25.2 钢结构涂装前要进行抛丸除锈，除锈等级不低于Sa2.0 级。表面处理后到涂漆时间间隔不得超过6h，在此期间保持表面洁净， 严禁沾水、油污等。25.3施工图中注明暂不涂底漆的部位
23、不得涂漆，待安装完毕后进行补漆。25.4 涂装要在适宜的温度、湿度和清洁环境中进行。25.5 施工环境相对湿度不应大于85%,构件表面有结露时不得涂装。每第13页共34页道涂层涂装后，表面至少在4h 内不得被雨淋和沾污。每道涂层应均匀、无明显起皱、流挂。25.6构件涂漆后，按技术要求用白漆将杆件编号标注在构件的明显部位。26. 产品检查、验收26.1 检验员应根据图纸、设计总说明中有关规定对杆件进行全面检查。26.2 报驻厂监理验收。27. 包装、发运、交付27.1 按钢结构包装方案钢结构装箱单钢结构运输方案进行包装。发运的构件，宜在易见部位用油漆标上重量及中心位置的标志，以免在装卸车和起吊过
24、程中损坏构件。易碰部位要有适当的保护措施。节点板、垫板、模拟试验件、零星件及其它部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或装箱发运。27.2 采用汽车发运到指定地点。27.3 在最终检查和试验后， 在交付过程中对产品采取保护措施，以满足合同要求。按照CM-QB15-97/A搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序执行。第14页共34页第二章运输方案根据构件尺寸和重量等相关数据，结合对涿州至XX 市 XX 电力建设公司工地最新路况的勘察、论证，结合我公司的车辆技术性能，及多年的运输经验，遵照国家现行运输政策，经过认真分析、研究，制定以下运输方案。一、构件基本情况1、 钢柱长 6.8 米,宽 0.7米
25、。2、 钢梁长 7.2 米,宽 0.6米二、运输路线1、京石高速保津高速XX 外环 XX 电力建设公司工地。2、涿州高碑店霸州XX XX 电力建设公司工地。3、以上两条运输路线路况优良，均能够满足运输需要。三、装载方案1、根据构件尺寸及重量情况， 结合车辆技术性能经过认真分析、论证，拟采用国产解放、东风运输车，承担此次运输任务。选择性能优异的车辆和良好的行驶路线， 减少车辆在途运行时间， 以便达到快捷、 安全的运输宗旨。2、构件装载后，最大装载高度为3.5 米，正常运行高度为3.6 米。3、在构件底部和层间，放置薄板和道木以增加稳定性。构件装载后用倒链紧固在车板上，在捆绑牢固的基础上，应注意货
26、物重心要与车辆中心一致，左右不得倾斜。除捆绑牢固，货物装载位置合理外，必须按事先制定好的技术方案进行装载， 要在货物底部铺垫枕木， 以分散货物对车板局部压力。应特别注意轮胎气压一致，各胎气压偏差不能超过0.5 个气压。第15页共34页四、运行方案1、所有的车辆在运行前，需办理好有关运输通行证，在规定时间和路线通行。2、在运输时车队各车辆配备通讯工具，车辆间用步话机联系沟通，以保证车队不受其他车辆影响。3、在运行中车辆中速行驶，特别路段还应视情况相应降低运输速度，编队行驶。在通过复杂地段时，应有专人指挥，选择较宽阔路段进行检查、集结。初期每小时检查一次车辆，之后每两小时检查一次，发现问题及时处理
27、。对加固工具及安全标志在运行时不间断巡查，确保万无一失，安全准时的运往目的地。五、运输质量保证体系1、严格按照公司的ISO9002 体系文件中的超限货物运输暂行规定、接收货物暂行规定、货物交付暂行规定 以及货物防护暂行规定、货物贮存暂行规定保障此次运输。2、成立运输指挥部，由公司分管领导任总指挥，并下设运行组、业务组、服务组等岗位人员。总指挥负责对运输全过程进行有效的控制，并随时同参与运输的各方人员保持联系，对临时出现的问题及时处理。各编组人员要认真做好分管的各项工作，并且要密切配合，以确保运行安全。做到岗位明确，职责分明，以确保运输的顺利实施。人员职责见表。第16页共34页设备运输组织机构图
28、总指挥副指挥副指挥运行组业务组保障组技术组后勤组运业排安工维后辅行务障全程修勤助车人人监技人人车辆员员督术员员辆驾员人驾驶员驶员员人员岗位责任分工人员分类岗位责任运输总指挥按运输方案要求组织实施运输，保证运输进度和安全。副指挥按总指挥要求完成分管的工作，落实各项保证措施。运行车辆驾驶员负责运输车辆驾驶、操作。业务员负责项目的组织联络，发货和现场交接等。排障员负责道路的临时改善、障碍排除等。安全质量监督员负责疏通交通，组织护送，进行安全质量检查。工程技术人员负责车辆设备的维修和保养，为运输提供技术支持。维修人员对运输车辆进行维修和修理。后勤人员负责车队的食宿、安全保卫工作。辅助车驾驶员负责驾驶辅
29、助生产车辆，保证行车安全。3、认真遵守国家交通安全法规及其他有关运输管理规定。尊重交警和路政管理人员，服从指挥和调度。4、运输车辆通过桥梁、涵洞、收费站口、狭窄地段前应减速慢行。5、正常行驶中遇有坑洼、狭窄、弯路等复杂地段时，随行人员一律下车步行，指示方位或用枕木等填铺好后，车辆方能通过。6、为保证车辆、构件的安全，车组通过跨度较大的桥梁时要匀速慢行第17页共34页通过。7、运输途中临时停车，派专人看护货物和车辆，并设置醒目标识，白天用专用警示标志牌放置于距车辆30 米处，警示来往车辆和行人，夜间还要打开小灯或双闪灯警示，防止碰撞发生。并派安全员疏导交通。8、货物运抵现场时，要提前通知现场，并
30、按施工要求进入指定地点卸车。进入指定地点前， 先对经过路线和卸车地点进行勘察，确认能安全通过、安全卸车时再实施，否则，要与现场工程师协商清理现场或改卸车场地。9、运输过程中严格按运输方案实施，由安全质量监督员对全过程监控，发现问题及时纠正。第三章安装方案一、安装的测量要求1. 仪器、钢尺的检定安装中所使用的仪器、钢尺必须符合要求，并定期到有关部门进行检验校核，保证精度。安装使用的钢尺与监督检查和生产所使用的必须同一标准鉴定，应具有相同的精度。2. 柱轴线方格网安装前由土建施工单位放出纵横轴线和水平控制点，检验合格后，向安装单位提供。2.1 基础验线。根据土建单位提供的控制点和纵横轴线，经闭合校
31、核无误后，用经纬仪将柱轴线方格网引测在周围固定物体上，做好主轴线备用后第18页共34页视点。2.2 水准点施测、校核应用符合法，闭合差要小于允许偏差。2.3 轴线、水准点校核无误后，报监理审验，并办理交接手续。3. 钢构件的检查和划线。 对需吊装的钢构件分别编号、 堆放，便于吊装。同时还应对钢构件进行检查。检查内容：3.1 对钢柱等重量构件应逐根检查，划中心线和标高线。检查标记和标记的正确性。3.2 对构件外形尺寸的抽查，包括构件的长度、宽度、高度、孔间距、侧向弯曲变形和柱底不平度等。3.3 凡是超标的缺陷，明显影响安装质量的，应在地面进行修理，直到合格，防止吊后返工，并做好检查记录。二、基础
32、的检查建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置偏差是钢结构安装的基础。基础的检查项目和允许偏差应符合下表的规定：项次项目允许偏差1支承面标高3.0水平度l/10002地脚螺栓偏移5.03预留孔中心偏移10.04地脚螺栓螺纹长度30.0三、安装施工中的测量1. 柱安装时的测量。柱安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要第19页共34页求，柱身垂直。钢柱吊装前，先检查基础底面标高高度是否符合设计标高，如大于或小于设计标高，就要用调整垫铁的高度来满足设计要求。安放垫铁要用水准仪配合抄平，使其符合设计标高。钢柱吊装在基础上就位后，应使柱中心线与基础面上的中心线重合。柱子立稳后，即应观测0
33、 点标高是否符合设计要求，其允许偏差应满足下表的要求：序号项目允许偏差1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.02柱基准标高 ( 有吊车梁的柱 )+3.0-5.03弯曲矢高H/1200、且不应大于 15.04柱身垂直度 H10mH/1000、且不应大于 25.02. 柱子垂直度校正测量。 用两台经纬仪成夹角 90布置。 即一台安置在纵轴线一侧，一台安装在横轴线上，距柱约为柱高的 1.5 倍。校正方法是：经纬仪望远镜瞄准柱底中线，逐渐抬高望远镜观测柱身中心线，调整牵绳或支撑，使其垂直。3. 钢梁的测量。钢梁主要控制跨中垂直度和侧向弯曲值应符合下表：序号测量内容测量容差1跨中垂直度h/250 ，且 1
34、5.02侧向弯曲矢高l/1000 ，且 30.0第20页共34页四、钢结构安装方法1. 安装前，由土建、安装、监理单位共同对纵横轴线、标高、位置等数值进行复验，并办理交接手续。在复测中如果发现有数据不符合施工规范时，应及时向监理工程师汇报，进行整改，合格后方可进行吊装。2. 基础尺寸检查定位轴线、标高、地脚螺栓位置进行测量与检查。放置垫铁，根据测量的标高进行调整。3. 为确保安装精度和质量，根据柱平面布置图，确定6 轴、 7 轴和 B 轴C 轴部位的钢柱为安装标准柱，并在柱脚附近设置好控制点，分别将钢柱按号就位，并用经纬仪、水准仪对钢柱进行初校，检查标高、垂直度及轴线是否符合要求，然后进行固定
35、。4. 安装次序：先安装 1-11 轴的厂房 . 再安装 11-14 轴厂房 .5. 安装顺序 : 由建筑物的 6、7 轴依次顺序向 1 轴和 11 轴安装。由建筑物 B、C轴向 A、D轴安装。即：钢柱 - 柱间支撑 - 钢梁 - 屋面檩条、屋面支撑系统墙面檩条、墙面支撑系统屋面复合板墙面复合板门窗等。5. 吊装设备，选用两台 16 吨汽车吊进行配合作业。采用一台 16 吨吊车吊装钢柱，用另一台 16 吨吊车组对钢梁和钢梁的吊装。同时为了保证门式钢架整体稳定性同步安装屋面支撑系统。6. 吊装钢柱，调整柱底垫铁后固定。7. 用水准仪、经纬仪测量柱标高、安装轴线和垂直度在允许偏差范围内进行调整。8
36、. 复测钢柱，合格后，焊接垫片、垫铁。安装柱间支撑，使钢柱形成稳第21页共34页定体系。9. 钢梁的安装9.1 将钢梁安编号进行组对。9.2 钢梁的吊装作业，由6、7 轴为标准开始，顺序向1、11 轴延伸。9.4 调整钢梁中心线与柱上中心线相重合，穿入安装螺栓固定。使梁标高符合设计标高要求。9.5 复测梁中心线、标高符合要求，合格后用高强螺栓紧固。用电动扳手进行初拧、终拧。终拧与初拧间隔时间不得大于24 小时。五、安装程序构件制造质量检验构件运输、现场平面布置、机具准备、基础验收轴线复测地脚螺栓检查与核对划基础和柱底板中心线柱子安装钢柱初校、 复校柱间支撑安装钢梁组对钢梁安装安装螺栓固定、钢梁
37、标高初校、复校高强螺栓紧固高强螺栓检查- 屋面支撑系统安装维护系统安装门窗安装。六、安装作业要求1、 要求场地平整，坚实、地耐力符合吊装要求。2、 施工现场要做好“四通一平”工作。3、 做好现场临时设施建造工作，做好施工机具的进场工作，要确保进场构件质量和数量都能够满足施工图纸要求。第22页共34页后附第四章质量、工期保证措施及人员与设备的配备一、质量措施及保证体系1. 质量目标各分项工程一次检查合格率达到 100%。2. 质量体系质量体系程序文件依据GB/T19002-1994-ISO9002；1994 质量保证模式标准。我们的质量方针“依靠质量体系的有效运行，保证持续稳定的产品质量，件件产品让客户放心，项项服务保业主满意”。据此，在工程全过程中，对质量要素进行全程控制、采购、顾客提供产品的控制、产品标识和可追溯性、过程控制、检验和试验、纠正和预防措施、搬运贮存包装防护和交付、质量记录控制、内部质量、培训、服务、
