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1、1,风险管理（危害辨识、风险评价和风险控制）,仓储中心油库培训教材系列,2,目 录风险管理简介危害识别风险评价风险控制风险评价案例分析,3,第一部分 风险管理简介,4,1.风险管理历史,风险管理从1930年代开始萌芽。风险管理最早起源于美国，在1930年代，由于受到19291933年的世界性经济危机的影响，美国约有40左右的银行和企业破产，经济倒退了约20年。美国企业为应对经营上的危机，许多大中型企业都在内部设立了保险管理部门，负责安排企业的各种保险项目。可见，当时的风险管理主要依赖保险手段。1938年以后，美国企业对风险管理开始采用科学的方法，并逐步积累了丰富的经验。1950年代风险管理发展
2、成为一门学科，风险管理一词才形成。1970年代以后逐渐掀起了全球性的风险管理运动。1970年代以后，随着企业面临的风险复杂多样和风险费用的增加，法国从美国引进了风险管理并在法国国内传播开来。与法国同时，日本也开始了风险管理研究。近20年来，美国、英国、法国、德国、日本等国家先后建立起全国性和地区性的风险管理协会。1983年在美国召开的风险和保险管理协会年会上，世界各国专家学者云集纽约，共同讨论并通过了“101条风险管理准则”，它标志着风险管理的发展已进入了一个新的发展阶段。1986年，由欧洲11个国家共同成立的“欧洲风险研究会”将风险研究扩大到国际交流范围。1986年10月，风险管理国际学术讨
3、论会在新加坡召开，风险管理已经由环大西洋地区向亚洲太平洋地区发展。中国对于风险管理的研究开始于1980年代。一些学者将风险管理和安全系统工程理论引入中国，在少数企业试用中感觉比较满意。中国大部分企业缺乏对风险管理的认识，也没有建立专门的风险管理机构。作为一门学科，风险管理学在中国仍旧处于起步阶段。,5,风险管理：是指如何在一个肯定有风险的环境里把风险减至最低的管理过程。理想的风险管理，是一连串排好优先次序的过程，使当中的可以引致最大损失及最可能发生的事情优先处理、而相对风险较低的事情则押后处理。,对于现代企业来说，风险管理就是通过风险的识别、预测和衡量、选择有效的手段，以尽可能降低成本，有计划
4、地处理风险，以获得企业安全生产的经济保障。这就要求企业在生产经营过程中，应对可能发生的风险进行识别，预测各种风险发生后对资源及生产经营造成的消极影响，使生产能够持续进行。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。,1.风险管理定义,6,从上述风险管理的定义，可以看出我们常说的风险管理（也称作风险评价）主要包括三方面的内容：一是危害因素辨识，二是风险大小的评估，三是风险的控制。第一步危害因素辨识。即要预先分析评价对象究竟存在哪些危害、有害因素？比如导致火灾、爆炸、致人中毒以及职业病的因素。由于危害因素辨识是风险评价的基础，因此，这一步骤特别重要。危害因素辨识应尽可能全面，不要遗漏。危
5、害因素辨识时，不仅要考虑正常操作工况，更要考虑操作、工艺、设备、仪表等不正常时带来的危害。,1.3 风险管理的主要内容,7,第二步是评估风险的大小，即分析每个危害因素引发事故发生的可能性是多少？一旦发生了，后果又是怎样？每一种事故都可以根据它们发生的难易程度（或称事故频度）与造成的后果，分析其风险值，风险值越高，越危险，应作为我们控制的重点。有些评价方法提供了事故发生难易程度与事故后果的评分方法，还提供了风险的基准值，即如果风险值超过了基准值，则认为风险不可接受，必须立即采取措施。第三步是风险控制，风险控制当然首先要控制那些超出风险基准值的风险。实际上，对于在允许范围内的风险，我们也应该根据风
6、险大小的顺序加以控制，以达到安全生产的目的。风险控制措施可以从降低事故发生的可能性和减小事故后果两方面考虑。概括一下，风险评价就是分析评价对象存在的危害因素，评估风险值（危险程度）的大小，提出控制风险，特别是重大风险的措施，促进安全生产。,1.3.1 风险管理的主要内容,8,风险管理是构成管理过程的必要组成部分，其基本过程包括危险源辨识、风险评价和风险控制，是一个循环往复的过程。如下图所示：,1.4 风险管理过程,9,风险管理的运作模式与HSE系统运作模式相同，在风险管理上构成了一个PDCA循环。如下图所示:,1.5 风险管理运作模式,10,随着HSE管理体系的推行和实施，危害辨识与“风险评价
7、”一词越来越多地被提起。许多人认为，风险评价是专业机构或仓储中心或油库管理层的事，与我们班组员工无关。其实不论是从风险评价的角度，还是从安全教育的角度，班组岗位风险评估都有其特殊的作用。HSE核心理念：“以人为本、预防为主、全员参与、持续改进”。只有企业员工全员、全过程、全天候切实懂得并应用风险评价，就能实现“最大限度的不发生事故、不伤害他人、不破坏环境”的HSE目标。,1.6 风险评价与班组岗位无关吗?,11,第一，时限性。油库专业性安全评价（正先公司：安全现状评价报告）是有一定周期的，一般是每二年一次。专业机构的评价依据石油库设计规范偏向于设计、工艺、重要设备、库址选址、总平面布置等。但油
8、库的日常作业不可能也没有必要请专业机构随时进行安全评价；也就是说班组风险评价则可随时进行，特别是当工艺、设备、管理制度以及人员发生变化时，往往会产生新的危害，这时进行班组风险评价就能及时识别发生变化后带来的危害并加以控制。第二，教育性。班组风险具有的教育作用是最重要的。班组风险评价相当于对班组生产过程进行深入、细致的解剖：日常作业的哪个环节、哪个部位易发生事故？会发生什么样的事故？后果怎样？如何应对？哪些需要特别关注？问题一清二楚，班组人员通过风险评价所受到的教育是其他方法难以比拟的。所以说，对班组风险评价而言，我们既要重视评价的结果，即如何控制风险；又要重视评价的过程，强调在风险评价过程中学
9、习更多的安全知识。班组人员熟悉现场，如认真开展风险评价，可收到事半功倍的教育效果。,1.7 班组开展风险评价的作用,风险评价是每位员工必须熟练掌握的安全知识之一！,12,1.8 油库常用评估表,危害识别,风险评价,风险控制,工作危害分析表-JHA,安全检查分析-SCL,13,第二部分 危害辨识,14,2.1 危害基本定义,危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果（严重性）的结合。有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两者不加以区分，统称
10、为危险、危害因素。危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根本原因。,要重点掌握哦！,15,2.2 危险、有害因素识别的范围,危险、有害因素识别的范围规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）；常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）；事故及潜在的紧急情况（三种时态：过去、现在及将来）；所有进入作业场所人员的活动（内、外部人员）；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；丢弃、废弃、拆除与处置；企业周围环境；气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。原则：横向到边，纵向到底，不留
11、死角,16,2.3 危害造成的后果,按GB 6441-86企业职工伤亡事故分类附录A5，伤害方式共15类：1.碰撞-人撞固定物体、运动物体撞人、互撞、2.撞击-落下物、飞来物3.坠落-由高处坠落平地、由平地坠入井、坑洞 4.跌倒 5.坍塌 6.淹溺 7.灼伤8.火灾 9.辐射10.爆炸 11.中毒-吸入有毒气体、皮肤吸收有毒物质、经口 12.触电 13.接触-高低温环境、高低温物体 14.掩埋15.倾覆危害后果：人身伤害或死亡、疾病、财产损失、环境破坏。,要重点掌握哦！,17,危险、有害因素分类的方法多种多样，安全评价中常用三种方法进行分类。“参照事故类别”GB6441-86企业职工伤亡事故分
12、类“导致事故的直接原因”GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码“参照职业健康”职业病范围和职业病患者处理办法的规定第1类分类方法油库较适用。,2.4 危险、有害因素分类方法,18,2.4.1 危险、有害因素分类-事故类别,“危害”的“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态-指能导致事故发生的物质条件(企业职工伤亡事故分类附录A6）-客观存在人的不安全行为-指能造成事故的人为错误(企业职工伤亡事故分类附录A7）-主观意识表现据统计资料表明,前二种危害“根源”占事故85%。管理缺陷。,讨论：请举例油库有哪些不安全状态、不安全行为、管理缺陷？,19,2.4.1.1 危险、有害因
13、素分类-事故类别,物的不安全状态：有可能导致事故发生的物质条件 GB6441-86企业职工伤亡事故分类共4大类，131小类：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具防护服、手 套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷4.生产（施工）场地环境不良。,要重点掌握哦！,20,2.4.1.2 危险、有害因素分类-事故类别,人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，有可能导致事故发生的行为。GB6441-86企业职工伤亡事故分类共13大类，48小类：操作错误、忽视安全、忽视警告 造成安全装置失效3.使用不安全设备
14、4.用手代替工具操作物体（成品、材料、工具等）存放不当 冒险进入危险场所7.攀、坐不安全位置 8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力行为 11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用不安全装束 对易燃易爆等危险物品处理错误,要重点掌握哦！,21,管理缺陷：技术和设计上缺陷：工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识；劳动组织不合理；-超负荷、禁忌作业对现场工作缺乏检查或指导错误；没有安全操作规程或不健全；没有或不认真
15、实施事故防范措施，对事故隐患整改不力。控制不力、缺乏知识。没有做应该做的（不作为）。,2.4.1.3 危险、有害因素分类-事故类别,要重点掌握哦！,22,2.5 危险、危害识别的方法,危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依据。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。直观经验分析方法：适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统，不能应用在没有可供参考先例的新开发系统。1、对照、经验法 对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对评估对象的危险、有害因素进行分析的方法。2
16、、类比分析法 利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来推类、分析评估对象的危险、有害因素。系统安全分析方法 应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素辨识。常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。,23,2.5.1 危险、危害识别的思路,危险、危害识别的思路：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？也可以反过来：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？,要重点掌握哦！,24,第三部分 风险评价,25,风险发生特定危害事件的可能性及后果（严重性）的结合。风险评价评价风险程度并确定其
17、是否在可接受范围的全过程。可容许（承受）的风险-根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至企业可接受的风险。,3.1 风险及风险评价定义,要重点掌握哦！,26,后果严重性S,风险度R,=,可能性L,设备现状；发生的频率；现有管理措施；员工胜任程度；现有的预防、检测、控制、补救措施,人员伤亡程度；财产损失、设备损坏；质量事故；影响范围,3.2 风险度,27,3.2.1 危害事故发生的可能性（L）,28,3.2.2 危害后果的严重性（S）,29,3.2.3 风险程度评估表（R）,30,3.2.4 风险控制措施及实施期限,要重点掌握哦！,31,安全评价的方法的分类方法很多，常用的有按评价结果的量化
18、程度分类法、按评价的推理过程的分类法、按针对的系统性质分类法、按安全评价要达到的目的的分类法。按评价结果的量化程度分类法定性安全评价方法 根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断，评价结果由危险集合给出，可以为是，非、合格，不合格等形式。优点：简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态；缺点：评价结果不能量化，评价结果取决于评价人员的经验,对同一评价对象,不同的评价人员可能得出不同的评价结果；另一个缺点：需要确定大量的评价依据，因为必须根据已经设定的评价依据，评价人员才能对设备、设施或系统的当前状态给出定性评价结果。
19、常用定性评价方法有：安全检查分析表（SCL）、工作危害分析（JHA）、预先危险性分析（PHA）、专家现场询问观察法、因素图分析法、事故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（LEC法）、危险可操作性分析。,3.3 风险评价的方法,32,定量安全评价方法 对系统中固有的或潜在的危险及其严重程度进行分析和评估，以便从数量上说明被评价对象的危险等级，将潜在的火灾、爆炸危险性纳入安全管理。定量的安全评价，在安全系统工程中有两大类方法，一类是概率法，它用积累的故障数据计算出故障或事故的概率，进而计算出风险率，取得以量表示的安全性。此类方法如故障类型及影响分析、事故树分析和事件树分析等（由于缺少故障数据，实
20、际应用中尚有一定困难)。另一类是指数法（或评点法），最早由美国道化学公司提出的“火灾爆炸指数评价法”即属此类。之后，英国、日本等国在此基础上又先后推出其他一些评价方法，如帝国化学公司的“火灾爆炸毒性指数评价法”、日本劳动省的“六阶段法”。这些方法内容相似，但深度不同，各有千秋。企业常用的评价方法一般为定性安全评价方法中的安全检查分析表（SCL）、工作危害分析（JHA）、预先危险性分析（PHA）。,3.4 风险评价的方法,33,3.4.1 安全检查分析（SCL）,安全检查分析：是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查表
21、是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。此方法主要适用于：“设备、工艺、操作规程”,要重点掌握哦！,34,3.4.1.1 安全检查分析表的编制步骤,（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统
22、危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；责任心强、经验丰富。（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,要重点掌握哦！,35,工作危害分析（作业危害分析）：是一种较细致地分析工作过程中存在的危害
23、方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。常用英文符号JHA表示，有时也叫做作业安全分析。工作危害分析方法主要适用于手工操作较多的各种作业，如计量、化验、付油、卸油、设备检修等。全面辨识每一步骤潜在的危害，尽量做到不遗漏是这个方法中的一个重点，也是一个难点。重点是指把握住了这个环节，其他的环节比较容易处理。难点是这种分析方法还是属于经验性的，它没有给出一种办法来避免遗漏作业中存在的危害。此方法主要适用于“日常作业活动”。,3.4.2 工作危害分析（JHA）,要重点掌握哦！,36,工作危害分析（JHA）,3.4.2.1 工作危害分析步骤（JHA）,目前基
24、本上尚未开展,增加、补充,明确、细化,定期开展（1次/年）,今后重点,37,第一步：选定作业活动。油库有多种工作，是不是每一项工作都要进行分析？如果对所有的工作都进行分析，这当然更好，若人力、财力有限时，我们就需要从众多的工作中选择一部分优先进行。那些危险性较大、对其危险认识不够清楚的工作以及关键性的操作都是我们优先要考虑的第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等；用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。划分步骤的原则是根据工作的性质，一般划分为10个步骤左右即可，划分步骤主要是便于下步的分析。,3.4.2.2 工作危害分析步骤（
25、JHA）,要重点掌握哦！,38,第三步：识别每一步骤的主要危害和后果。是针对每一个步骤，进行“辨识危害防范措施”的分析，直到所有的步骤都分析到为止。辨识危害时要仔细思考会出现什么故障（事故）？后果如何？是怎样发生的？识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任程度安全设施,3.4.2.3 工作危害分析步骤（JHA）,要重点掌握哦！,39,第五步：进行风险评价，确定风险程度。R=L*S第六步：提出安全措施建议。设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查
26、、人员培训第七步：信息传递(危害告之)。要将分析的结果告知所有从事该作业的人员，如需对原有的操作规程进行修改，则还应提交到相关的管理部门。第八步：定期评审。一般每年一次，通过评审查找不足之处并予以完善。控制措施是否落实；有无新的危害产生；危险度增高或降低；作业流程变更。,3.4.2.4 工作危害分析步骤（JHA）,要重点掌握哦！,40,第四部分 风险控制,41,4.1 风险控制定义、基本原则,风险控制是指风险管理者采取各种措施和方法,消灭或减少风险事件发生的各种可能性,或者减少风险事件发生时造成的损失。风险控制基本原则：风险程度超出可容许风险标准，必须采取措施降低风险；风险程度在可容许风险标准
27、范围内，可以对原有控制措施加强监测和维护。,风险控制措施应具有明确性、可操作性、安全性。“5W1H”原则-(When何时 Who何人 Where何地 What何事 Why为什么 HOW如何进行),要重点掌握哦！,42,4.2 风险控制目标,风险控制与投入关系图,风险控制的目标就是降低风险、减少损失将其控制在企业可接近的范围内。,43,停止使用该危害性物质，或以无害物代替,改使用危害性较低的物质,修改程序以减轻危害性,隔离人员或危害,局限危害,工程技术控制,管理控制,个体防护,4.3 风险控制措施,消除危险,降低危险,个体防护,44,4.3.1 油库常用风险控制措施“三E理论”,技术（Engin
28、eering)：利用工程技术手段实现生产工艺、机械设备等生产条件的安全；教育(Education)：通过各种形式的安全教育使职工树立“安全第一”的思想，掌握安全生产所必需的知识和技能；个人防护。管理(Enforcement)：借助规章制度、法规约束人们的行为。制定、完善管理程序和操作规程；制定、落实应急预案；建立检查监督和奖惩机制。三者相辅相成，同时进行，缺一不可，三E是防止事故的三根支柱。,要重点掌握哦！,45,4.4 风险控制措施实施期限,一般风险（风险度15分以下）：管理措施：立即。教育措施：立即。重大风险（风险度15分以上）：管理措施：立即。教育措施：立即。如果管理措施、教育措施的实施
29、无法将重大风险降到可接受范围的，就应停止作业。待控制措施到位后将风险降到可接受范围内方可作业。工程技术措施：根据计划实施。,要重点掌握哦！,46,第五部分 风险评价案例分析,47,5.1 危险、危害识别练习,有哪些危害呢？有风险吗?咋控制呢?,48,5.1.1 危险、危害识别练习参考答案要点,有哪些危害呢？有风险吗?咋控制呢?,不安全状态：下水道阴井盖网格太大不安全行为：鸭妈妈带着小鸭子从阴井盖上方通过管理缺陷：(管理员没有及时制止不安全行为)看鸭子的人员见到了未阻止鸭妈妈的不安全行为。（不作为）如果上述三方面危害源有其中之一控制住了,小鸭子还会掉到下水道吗?,谁来救救我的孩子,我我怕,49,
30、5.2 安全检查分析表（SCL）,安全检查分析（SCL）记录表单位：XX油库 编号：XXXXX区域/工艺过程：施工作业现场 装置/设备/设施：电气焊作业分析人员：A、B、C 日期：审核人员：D 日期：,50,5.3 工作危害分析（JHA）-思考、讨论,思考：付油作业危害分析分几步？有哪些危害？讨论：付油作业危害分析（JHA）-2003年 有问题吗？需要改进吗？,51,5.3.1 付油作业危害分析（JHA）记录表-2003年,危害识别,风险评价,风险控制,52,5.3.2 付油作业危害分析（JHA）记录表-2003年,危害识别,风险评价,风险控制,53,5.3.3 付油作业危害分析（JHA）记录
31、表-2003年,危害识别,风险评价,风险控制,54,5.3.4 工作危害分析（JHA）-讨论,讨论：付油作业危害分析（JHA）-2003年 存在问题要点？有7项中度风险无控制措施；控制措施太笼络不明确-“严格管理”。无实际操作性，谁去管？怎么管理？缺少佩戴安全带的要求、雷雨时如何处置没体现。还有什么呢？大家可以再想想定期评审（检查）：通过评审促完善。,55,幸运能避免伤害吗,?,5.4 安全靠运气吗？,56,谢谢！,57,附 件1、危险、有害因素分类-导致事故直接原因2、防止事故发生避免和减少事故损失的风险控制措施3、危险的表现形式,58,附件1:危险、有害因素分类-导致事故直接原因,按GB/
32、T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：1.物理性危险因素与危害因素（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素。2.化学性危险因素与危害因素（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素,59,按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程
33、的危险与危害因素分为6类：3.生物性危险因素与危害因素（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素。4.心理、生理性危险因素与危害因素（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素5.行为性危险因素与危害因素（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素6.其他危险因素与危害因素。,附件1:危险、有害因素分类-导致事故直接原因,60,附件2:风险控制措施-分类,风险控制措施分类：防止事故发生的措施本质安全隔离、封闭、关闭、
34、连锁故障安全设计减少故障警告安全程序校正避免或减少事故损失的措施隔离个体防护薄弱环节逃生、援救“三E理论”,61,本质安全完全消除危险源（如：无毒物质替代有毒物质）将危险源的能量限制在不能造成任何伤害之下（如：使用安全电压）隔离、封闭、关闭、连锁隔离是将合在一起就会构成危险源的不相容的物质或条件分离开来。（如：将导致火灾的三要素隔离）封闭是防止人员、物体、动力或其他因素进入不期望地带。（如：放射物质封闭）关闭是保持人员、物体、过程、动力或其他因素脱离限制区域。（如：关闭电气线路开关）为了确保隔离措施发挥作用，有时采用连锁措施。（如：限位开关）,附件2:防止事故发生的措施,62,故障安全设计在系
35、统、设备的一部分发生故障或破坏的情况下，在一定时间内也能保证安全。故障消极方案（如：电气线路保险丝）故障积极方案（如：报警灯）故障正常方案（如：安全阀）减少故障安全系数和安全阈降低故障率参数监测警告（警告可以提醒人们注意，及时发现危险因素或部位，以便采取措施，防止事故的发生）听觉视觉气味触觉味觉,附件2:防止事故发生的措施,63,校正没有破坏的校正（如：刹车装置）撤消故障设备（如：更换临时部件）抑制危险源（如：处理溅出的油）,附件2:防止事故发生的措施,64,隔离远离（如：火药库远离居民区）缓解（如：安全网）抑制（如：喷淋）屏障（如：隔爆墙）个人防护有危险的作业调查和纠正应对事故薄弱环节利用薄
36、弱部分使能量释放接受微小的损失逃生、援救准备程序、计划、设施评审、演练,附件2:避免或减少事故损失的措施,65,附件3:危险的表现形式,在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：火灾和爆炸：一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击：物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,66,例：清罐作业“
37、从卧罐顶部的人孔进入罐内清理罐内清罐”。可划分为9个步骤：确定罐内物质种类，确定在罐内的作业及存在的危险；（汽油、柴油）选择和培训操作人员；设置检修用设备；在罐内安设梯子；准备入罐；罐入口处安放设备；入罐；清洗储罐；清理。比如对于第个步骤，潜在的危害主要有：爆炸性气体、氧含量不足、化学物质（油蒸气）暴露带来的危害（刺激性、毒性、腐蚀性），以及运动的部件对人造成的伤害。相应的对策有：制定入罐作业规程，执行入罐作业许可证制度，对气体进行检测，置换清洗后进行通风以确保罐内氧含量符合规定要求，提供适当的呼吸器具，提供保护头、眼、耳的个体防护器具，提供安全带和救生索等。你们还可进一步分析，看看上述的分析
38、还有什么遗漏？限于时间，另外8个步骤的分析就省略了。,3.4.2.5 工作危害分析（JHA）举例,67,事故的发生是由于系统中的能量失控造成的，事故的严重度与系统中危险因素转化为事故时释放的能量有关，也与系统本身的抗灾能力有关。对于固有的危险源，控制事故的方法较多，归纳起来有以下六种：1、消除法消除危险源；2、限制法限制能量或危险物资；3、保护法进行故障-安全设计（不应优先采用）；4、隔离法分离、屏蔽；5、保留法增加安全系数，减少故障和失误；6、转移法转移危险源至无害地带。对于人为失误，主要采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制。对于安全目标管理，需要采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控
39、制。,4.3 风险控制方法,68,基层HSE管理中存在的问题与纠正,HSE是我们永恒的主题，也是我们永远的责任,69,学习后应当提高的专项能力,D1通过培训使基层生产单位的同志比较系统地了解基层HSE管理工作；D2熟悉生产组织过程中HSE管理方法，提高HSE管理水平及纠正基层HSE问题的能力；,70,71,安全管理四个凡事：凡事有章可循；凡事有据可查；凡事有人监管；凡事有人负责；开会+不落实=0布置工作+不检查=0抓住不落实的事+追究不落实的人=落实,72,监督管理总要求规则使其不能；教育使其不违；监督使其不易；严惩使其不敢；明偿使其不怠；信息使其不误；,73,术语理解1、要素；就是管理项目。
40、2、方针：为解决某一方面的问题，制定的原则方法。3、目标：方针的具体化。4、程序：为进行某项管理制定的管理方法，实施途径和责任明确。（制度与程序有所不同，程序明确责任落实而制度没有责任承担）5、工程：方法、怎么做。安全性：系统在全部时间内，不会造成事故的可能性大小。可靠性：系统在规定的时间内（寿命），在规定的条件下，完成功能的可能性大小。,74,三同时：生产性基本建设项目（我国境内的新建、改建、扩建的基本建设项目、技术改造项目和引进的建设项目，包括在我国境内建设的中外合资、合作、外商独资的建设项目）的劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
41、对未通过“三同时”审查的建设项目，有关部门不予办理行政许可手续，企业不准开工投产。是一种事前预防的途径，安全设施投资应当纳入建设项目预算。,75,五同时：企业单位的各级领导人在管理生产的同时，必须负责管理安全工作，认真贯彻执行国家有关劳动保护的法令和制度，在计划、布置、检查、总结，评比生产的时候，同时计划、布置、检查、总结，评比安全工作。事故隐患：泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件和管理上的缺陷。,76,本质安全：指设备、设施或技术工艺含有内在的能够从根本上防止发生事故的功能。本质安全是安全生产管理的预防为主的根本体现，也是安全生产管理的最高境界，实
42、际上很难做到，只能做到作为奋斗的目标。以人为本：指要从人的特点和实际出发，一切制度安排和政策措施“要体现人性、考虑入情、尊重人权，不能超越人的发展阶段，不能忽视人的需要”。安全生产的出发点、落脚点，主要是依法保护人的生命权，特别是人的人身权利和与人身安全有关的经济权利。,77,危险源：指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。重大危险源：广义上讲，可能导致重大事故发生的危险源就是重大危险源。标准定义是：指长期地或者临近地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。重大危险源分为两类：生产场所、贮存区重大危险源。,7
43、8,事故管理事故管理作为安全管理的一部分，也是很重要的。首先，人们必须从已发生的事故之中，分析原因，认识事故发生的规律性，总结经验，吸取教训。然后，再采取针对性的措施，预防事故的发生。（1）事故发生的原因。一般来说，可以分为直接原因和间接原因。直接原因是在时间上最接近事故发生的原因，又称为一次原因。直接原因通常分为两类：一类是物的不安全状态，指使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。另一类是人的不安全行为，即指违反安全规则和安全操作原则，使事故有可能或有机会发生的行动。事故发生的间接原因主要有6个方：技术的原因、教育的原因、身体的原因、精神的原因、管理的原因和社会的原因。,79,事故的特性及
44、其分类事故的特性有四种表现形式，即人身受到伤害而物质也受到损失；或人身受到伤害而物质未受到损失；或者人身未受到伤害而物质受到损失；或人身未受到伤害而物质也未受到损失。按致伤害原因分类，可分为20类，即：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶、片帮透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。,80,伤亡事故按伤害程度可分轻伤事故、重伤事故、重大伤亡事故。事故的统计、报告、处理和预防措施事故发生后，基层单位必须以快速形将事故发生的时间、地点、原因、人员伤亡情况、估计经济损失报上级主管部门。对已经发生的事故，应认
45、真调查分析，找出事故的原因。其程序是：现场处理、物证搜集、事故事实材抖的搜集、证人材抖搜集、现场摄影、事故图分析。,81,我们搞各种各样安全教育的目的，不仅在于传授安全知识，更重要是在生产现场运用这些知识，千方百计保证安全生产。安全环保教育培训的最终目标就是要培养职工尊章守纪的好习惯，工作中始终按标准操作，按规程作业，只做“规定动作”，不做“自选动作”，从而实现安全环保生产。,82,危害识别和风险控制,（一）危险危害因素辨识知识1、机械、物质或环境的不安全状态（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷1）无防护。包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未
46、接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。2）防护不当。包括：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。（2）设备、设施、工具、附件有缺陷1）设计不当，结构不合安全要求。包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。2）强度不够。包括：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。,83,3）设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超
47、负荷运转；其他。4）维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。（3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷1）无个人防护用品、用具。2）所用的防护用品、用具不符合安全要求。（4）生产（施工）场地环境不良1）照明光线不良。包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。2）通风不良。3）作业场所狭窄。4）作业场地杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全。,84,5）交通线路的配置不安全。6）操作工序设计或配置不安全。7）地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。8）贮存方法不安全。
48、9）环境温度、湿度不当。2、人的不安全行为（1）操作错误，忽视安全，忽视警告1）未经许可开动、关停、移动机器。2）开动、关停机器时未给信号。3）开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等。4）忘记关闭设备。5）忽视警告标志、警告信号。6）操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）。7）奔跑作业。8）供料或送料速度过快。9）机械超速运转。,85,10）违章驾驶机动车。11）酒后作业。12）客货混载。13）冲压机作业时，手伸进冲压模。14）工件紧固不牢。15）用压缩空气吹铁屑。16）其他。（2）造成安全装置失效1）拆除了安全装置2）安全装置堵塞，失掉了作用。3）调整的错误造成安全装置失效。4）其他。
49、（3）使用不安全设备1）临时使用不牢固的设施。2）使用无安全装置的设备。3）其他。,86,（4）手代替工具操作1）用手代替手动工具。2）用手清除切屑。3）不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。（5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当（6）冒险进入危险场所1）冒险进入涵洞。2）接近漏料处（无安全设施）。3）采伐、集材、运材、装车时，未离危险区。4）未经安全监察人员允许进入油罐或井中。5）未“敲帮问顶”开始作业。6）冒进信号。7）调车场超速上下车。8）易燃易爆场所明火。9）私自搭乘矿车。10）在绞车道行走。11）未及时瞭望。,87,（7）攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡
50、板、吊车吊钩）（8）在起吊物下作业、停留（9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作（10）有分散注意力行为（11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用（12）不安全装束1）在有旋转零部件的设备旁作业穿过于肥大服装。2）操纵带有旋转零部件的设备时戴手套。3）其他。（13）对易燃、易爆等危险物品处理错误,88,（二）风险控制方法（1）风险控制或预防的原则：消除、预防、减弱、隔离、连锁、警告。（2）控制危险、危害因素的对策措施实行机械化、自动化。设置安全装置（包括防护装置、保险装置、信号装置及危险牌示和识别标志）。增强机械强度。保证电气安全可靠（通常包括防触电、防电气火
