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1、标准的VSM布局,1.将不连续的流重点标记出来；2.找出物料流和信息流交互的地方；3.浪费和需要改进处重点标记出来。,VSM分析关键步骤,从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据,分析当前问题：信息、物料、交互,设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态,实施计划，达到的理想状态,VSM分析数据收集,生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序,库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品,VSM分析案例1.基本资料,4,时间节拍,布置形式 单机布置，轮番生产（生产批量为50个/
2、料箱），专人（1人）进行物料搬运作业,VSM分析案例2.VMS图,5,生产车间,VSM分析案例3.需求分析,6,每天的平均产量=700 件生产节拍=等待及运输时间1=等待及运输时间2=,VSM分析案例2.VMS图,7,生产车间,一个产品的生产过程中，产品生产时间（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2。,8,生产线平衡案例3-物流分析法,DMAIC,镁合金涂装主要产品,Q,1.背景介紹,S,1.背景介紹,镁合金涂装生产流程,重工,重工,贴纸,一底,二底,面漆,移印,检包,镁合金涂装主要工艺,1.背景介紹,多处、大量WIP堆放,物流路线迂回交叉,不必要
3、的生产间断,镁合金涂装工段,与前工站距离3米！完全可以合并！,2.现状描述,WIP,Lead Time,UPPH,3.改善过程-D-M-A-I-C,推式生產！,每日計劃,价值流图,WIP=2,625pcs,I,I,I,I,I,LT=39H,UPPH=1.21pcs,以Q系列机种为例进行测量,3.改善过程-D-M-A-I-C,WIP多LT长UPPH低,人,机,推式生产,产能不匹配,良率低,管理效率低下,质量意识弱,因果分析,环,法,料,路线迂回,重工不規范,作业分配不合理,排配不合理,洁净度不达标,工站不连续,品种多,3.改善过程-D-M-A-I-C,拉动设置,节拍设定人力重排,流程优化布局改善,推式生产观念,作业分配不合理,重工不規范,工站不连续,路线迂回,价值流未来图,拉动生产,每日计划仅向检包发出,3.改善过程-D-M-A-I-C,实现价值流未来图三步走,3.改善过程-D-M-A-I-C,3.改善过程-D-M-A-I-C,顾客需求：約1.4K/10H 理想出货节拍为25秒,3.改善过程-D-M-A-I-C,貼紙,捡包,重工网絡排对模型,非重工+重工量 產出,貼紙工艺：,.,3.改善过程-D-M-A-I-C,
