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1、第四章 生产过程空间组织,第一节 厂址选择 一、影响厂址选择的因素 1、自然资源条件 1.1 土地资源条件；1.2 气候条件；1.3 水资源；1.4 物料资源；2、社会环境条件 2.1 劳动力资源,2.2 基础设施条件2.3 工业协作条件 3、生活基础条件；4、地方政策法规；5、产品市场销售地距离；二、厂址选择原则1、费用最小化原则2、人才集聚原则3、接近市场原则4、长远发展原则,三、厂址选择方法3.1 加权评分法 例：某公司业务发展需要，拟建一新厂，现有三个备选厂址供选择，经分析影响因素共有九个，分析结果如下：,3.2 重心法,x,y,y0,X0,(Xi,Yi),中转仓1,中转仓2,中转仓i
2、,中转仓3,中转仓4,3.3 仿真法,x,y,y0,X0,(Xi,Yi),wi,第二节 生产单位配置和专业化形式一、生产单位组成基本生产单位铸造、锻造、下料、热处理、电镀、机加工、装配等车间。辅助生产单位：工具车间、维修车间、动力车间；生产服务部门：原材料库、半成品库、成品库、运输车队，生产技术准备部门：样品试制车间，工艺技术部门等。二、生产单位的专业化形式1)工艺专业化即把完成相同工艺的设备(工作地)组成一个生产单位。,铸造车间,锻造车间,下料车间,金工车间,冲压车间,焊接车间,热处理车间,装配车间,工艺专业化生产单位组织形式,工艺专业化的优缺点缺点：物流路线长，搬运工作量大；在制品占用多，
3、生产周期长；车间之间交接联系多，关系复杂；优点：适应性好，便于任务平均分配；便于工人 技术交流，便于小组管理；2)对象专业化 把加工某种或某类劳动对象所需的设备(工作地)集中在一起，组成一个生产单位。,毛坯车间,齿轮车间,轴类车间,箱体车间,丝杆车间,弹簧车间,总装车间,对象专业化生产单位组织形式,在对象专业化单位里，加工工艺不同，工人工种不同，可以对同种对象进行所有(或大部分)工艺内容的加工，因而也称为封闭式车间。优点：物流路线短，搬运工作量小；在制品占用少，生产周期短；车间之间联系简单，管理工作减化；缺点：适应性差，相同工种分布在不同单位，不 便于技术交流和任务均衡分配；综合专业化原则 1
4、、在对象专业化单位内采用工艺专业化；2、在工艺专业化基础上采用对象专业化。,第三节 厂区总体布置一、厂区平面布置原则合理划分厂区(厂前区、生产区、生活区)和设置道路；足够的灵活性(适应变化、考虑发展)；充分利用厂区面积，节省占用面积；美化绿化厂区环境(绿化、整洁、美观)；符合安全、防火、卫生和环保(三废排放、噪音干扰)与周边环境协调(建筑外型、出入口衔接)。,二、工厂布置的程序与方法(一)、工厂布置的步骤：收集和掌握工厂布置的相关资料；应用优化方法，寻求最优布置方案；进行实际布置。(二)、工厂布置的方法 物料流向图法 根据生产系统运行过程的物料总流向，顺序确定各单位和部门的相互位置。适用于产品
5、品种较少，生产过程物流方向较明显的情况下。,物料流量图法 根据生产过程各单位和部门之间的物流量大小，确定各部门之间的相互位置。即把相互间物流量大的部门尽量靠近布置。步骤:统计各单位间的物料运输量；用从至表的方式表示或用图表示各单位间的运输量；把相互间物流量大的单位尽量靠近布置。,物料运输量统计表,01,02,03,04,05,06,3、相关图法 根据生产过程各单位的关系密切程度,确定各部门的相互位置的方法.把相互间关系密切程度高的部门尽量靠近布置.此法适用于运作过程各部门间主要为非物流关系的情况.步骤如下：确定关系级别：按 A、E、I、O、U、X 顺序，划分关系密切程度级别，A 为最高级别，X
6、为最低级别。分别给各级别关系设定分值。,如：A=6分；E=5分；I=4分；O=3分；U=2分；X=1分。分析各部门之间的关系因素，确定各部门之间的关系级别；根据关系级别，进行部门布置，把相互间关系最密切的单位尽量靠近布置；例：有5个部门，各部门的面积分别为：A1=1000 m2、A2=2000 m2、A3=2000 m2 A4=1000 m2、A5=1000 m2,经分析各部门的相关关系如下表：,1）找出关系总分最高者，把其布置在中央；2）按关系级别，找出与已布置部门关系级别最高者，作为下一个布置的部门；3）当最高关系级别部门同时有多个时，选其关系总分最高者先布置；,03,03,03,03,0
7、4,4）当某部门位置方案有多个时，比较各方案的布置得分，取得分最高的方案；,计算各方案布置得分：按部门相邻布置则计其关系分，不相邻布置则零分计。方案1=4；方案2=方案4=5；方案3=5+4=9；故应选方案3,5）重复 2）至 4）步，直至所有部门布置完，得到各部门初步布置方案；,03,03,04,01,02,02,02,02,02,02,02,02,方案1,方案2,方案3,方案4,方案1=2+3=5；方案2=3+3=6；方案3=2+3=5；方案4=3；取方案2。,对05部门的布置结果如下：,03,03,04,01,02,02,05,6）根据总体面积形状，调整各部门面积形状，加入通道系统。,经
8、部门面积调整后的布置方案,03,01,02,05,04,4、从至表-试验法 借助从至表，寻求设备单行布置优化方案的方法，步骤如下：画出生产线加工的各零件工艺路线图，统计各设备间的物流量，据此画出物料从至表(例见表)。从至表的意义如下：各方格内的数字表示从对应行设备运往对应列设备的物流量；设物流正方向为从左至右，则对角线左下方的数字为反向物流，对角线右上方数字为正向物流；,01,02,03,04,05,06,07,某生产线物料运输关系表,设相邻位置设备间为一个单位距离，则紧靠对角线的方格对应行的设备和列设备的距离为“1”，离开对角线第二格的对应行设备和列设备之间的距离为“2”，以此类推，离对角线
9、越远的格，其对应行和对应列设备之间的距离则越大。计算原布置方案物流运输工作量：WI=1(2+1+4+1+2+1)+2(8+2+1+1+1)+3(2+6+2+1)+4(1+1+1)+5(1+1)+6(4+1+5+2)+7(3)+8(2+1)=209,设备布置优化目标：1）总物流运输工作量最小化；2）反向物流运输工作最小化；3）相邻位置设备间的物流运输工作量最大化；根据上述目标，从至表优化调整原则为：1）从至表中有数字的方格尽量地靠近对角线；,2）使从至表中数字大的方格，尽量靠近布置；3）尽量减少从至表对角线左下方的数字；借助从至表行和列之间调整，可实现设备单行布置的优化。通过行和列位置调整，使大的数字方格尽量靠近对角线，得到优化后的从至表如下：,计算优化后的总运输工作量：W0=1(8+4+2+2+1)+2(1+1+1+2+1)+3(4+2+6+1+1+1)+4(2+1+5+2)+5(2+3+1+1)+6(1)+7(1)+8(1)=170 优化布置后，总运输工作量减少：W=WI-WO=209-170=39,
