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1、丰田生产方式准时化 DMS.IE,内容简介:,Page 2,Filename 2010 Advantech,准时化均衡化流程化生产的流程化后道工序领取看板管理5S,准时化：,Page 3,Filename 2010 Advantech,Just In Time,适品 适量 适时,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。,Lean Production,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日
2、之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,准时化：,Page 4,Filename 2010 Advantech,1.生产流程化2.根据需求的变化,依照所 需求的产品数量来确定 生产线的节拍时间3.后道工序领取方式4.小批量生产,基本思想,生产流程化:是指在加工组装的时候实施一个流生产,从而使作业流程顺利运行,后道工序领取:是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量,为什麽JIT在企业不成功：,Page 5,Filename 2010 Advantech,1.客户订购产品数量和品种不一定,2.形成了可以进行流程化生产的企
3、业体质吗?,3.在多个工序上反复作业是必要的,4.如果推行标准化作业,生产的同期化就能被确立,5.在进行装置型设备批量生产时,有必要采取小批量生产方式,6.前道工序经常产生不合格产品,机器设备经常发生故障,均衡化：,Page 6,Filename 2010 Advantech,使产品稳定平均的流动,避免在作业过程中产生不均衡的状态,均衡化,A,B,C,D,E,F,G,能力,1.C/E超出生产能力.实施改善 或将工数移动到其他工序上2.改善切入点?3.减少各生产工序负荷(工作量)不均衡现象就是均衡化,生产的流程化：,Page 7,Filename 2010 Advantech,是一种改变了按照各
4、个流程单位进行生产的传统思维,而是把生产作为一个河流,以流水线来生产产品的生产方式,生产的流程化,1.不产生附加价值的作业就是浪费2.如果不停工接准时话的标准1.找出防碍各工序之间依次流通因素 设计理想流程线和生产线2.研究一种能促使目标更容易达到的,有效的系统和方法,何谓理想的流程,基本思想,对策指南,生产的流程化：,Page 8,Filename 2010 Advantech,流程化就是把混乱的流程加以改善,使其能够毫无阻碍地流动,1,2,3,4,U型线,前置时间：,Page 9,Filename 2010 Advantech,生产前置时间是指从开始着手准备将要生产的产品的原材料到将原材料
5、加工成成品的时间和停滞时间,生产前置时间,生产计划,生产指示,生产前置时间,发货,生产,定货生产,接受定货,生产前置时间,发货,生产,筹集物料,设计,生产前置时间分两类,一个流生产的含义：,Page 10,Filename 2010 Advantech,按照一定作业顺序,一个一个工序加工或组装产品的方法,一个流生产,1.生产时间短2.在制品存量少3.占用生产面积小4.易暴露问题点5.容易适应市场与计划的变更6.有利于保证产品品质7.有利于安全生产8.不需要高性能的、大型化的设备,一个流生产好处,1.多能工-一人多岗制2.作业标准化-改善的前 提3.少人化-有弹性的组织4.辅助人员-做非标准的工
6、作5.团队协作-荣辱与共,一个流生产的含义：基本思路,Page 11,Filename 2010 Advantech,人,1.有高效动作的设备2.有“连结”功能的设备动作3.有移动功能的设备动作,设备,生产必须的节拍&后道工序领取,Page 12,Filename 2010 Advantech,节拍时间=1天的工作时间/一天的工作量生产一个产品花费时间即作业速度,后道工序领取指前道工序生产后道工序所要领取的产品和数量超级市场销售方式在小的单位信息一流动产品随信息之后流动,可以迅速采取措施对应计划和生产变更,减少浪费,何谓看板管理方式,Page 13,Filename 2010 Advantec
7、h,1,信息流,工作点,物料流,2,3,N-1,N,生产计划部门,准时化生产就要实施后道工序领取方式(又叫拉动式生产方式),此时需要使用看板管理工具,后段工序领取方式目的:,何谓看板管理方式,Page 14,Filename 2010 Advantech,看板功能:是传送关于产品的生产和流通等生产信息的工具,现品票:表示是何产品,和现货在一起的状态生产指示票:指示时间/地点/产品/数量搬运指示票:指示把什麽东西从什麽地方搬运到什麽地方,Page 15,Filename 2010 Advantech,何谓看板管理方式:,需要的时间需要的数量需要的产品信息避免错误发生发生错误立即更正,目视管理工具
8、产品名称/产品号/产 品数量立即辩识作业某处停滞的证 据,把握库存数量,改善作业工具,提高品质,看板的目的:,降低库存根据,Page 16,Filename 2010 Advantech,看板种类:,看板,领取看板,生产看板,信号看板,工序内看板,向外定货看板,工序间零件领取看板,Page 17,Filename 2010 Advantech,为了能够运用看板:,看板运用的规则没有看板不能生产，也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不良品交给后工序,运用看板的前提条件生产均衡化缩短更换作业程序的时间后道工序领取方式不让不合格
9、产品流入后道工序机械设备故障接近于零全面实施整理整顿全面推行人的意识教育坚持贯彻现场主义9.作为改善的工具活用看板,Page 18,Filename 2010 Advantech,5S是为什麽而实施:,1.整理:将不必要的东西删除掉2.整顿:确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术3.清扫:把必要的东西和场所都清扫干净,尽量不要留下垃圾和脏污的技术4.清洁:维持整理/整顿/清扫的成果的技术5.素养:使每位成员养成良好的习惯,遵守规则的技术,5S的定义,以下以前没有发现的问题或虽然发现了但是没能改善的问题将会消失1.轻微的缺陷2.慢性不合格产品3.非能率(寻找工具时间),实施5S管理,为什麽
10、变好,彻底实施彻底实施5S的场合,在人的对策方面需要工时数(人x时间).如果没有明确的目的,也谈不上彻底实施,作为手段,Page 19,Filename 2010 Advantech,5S是为什麽而实施:,实在太不好意思了，大家来一起整理它。,这样好多了，再接再厉！,Page 20,Filename 2010 Advantech,整理:,腾出空间防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。,特别说明,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,Page 21,Filename 2010 A
11、dvantech,整理:要和不要的基准,Page 22,Filename 2010 Advantech,整顿:,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为30S）,寻找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量OK,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,Page 23,Filename 2010 Advantech,整顿:,Page 24,Filename 2010 Advantech,整顿:,整理放置场所,场所标示,品名、数量、时间标示,整顿习惯化,马上整顿,最大存放量,品种,层数,类别,位次,Page 25,Filenam
12、e 2010 Advantech,清扫:,1 先用扫把清扫 不要的东西统统清除,2 准备区分线 通路的区分线 地面标记放置台车，在制品等区 域，同时标明禁止垃圾筒（或垃 圾箱），灭火器等位置图。,Page 26,Filename 2010 Advantech,清扫:,3 明确目的,4 找出污染源,5 微观的改善,Page 27,Filename 2010 Advantech,清洁:,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏
13、乱的源头。,特别说明,含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,Page 28,Filename 2010 Advantech,素养:,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,两大支柱:1.准时化 2.自动化,Page 29,Filename 2010 Advantech,引进丰田生产方式从5S着手的注意点:,丰田生产方式,5S(整理/整顿/清扫/清洁/素养),20多年建立了两大支柱为基础的职场体制,两大支柱建立,5S管理形成,并不是实施5S两大支柱就产生了,Page 30,Filename 2010 Advantech,课后:,请列出：1、2、3、4、5、6、.,我们的工厂针对准时化及5S能有那些改善,Thank you,
