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1、产品表面外观缺陷的限定标准A版培训教材,（2007年8月）,供应链质量管理部物料品质部,Page 2,产品表面外观缺陷的限定标准变化,产品表面外观缺陷的限定标准A版（下文简称“产品表面外观缺陷的限定标准”为“外观标准”）是在V3版基础上优化更改的，因此又称V4版；A版外观标准的最重要特征是淡化外观要求，以引导注重产品性能，主要体现在：1）相对于V3版，A版外观标准中的表面等级进行了调整，产品1级面减少；2）A版外观标准中，对于1、2、3级面的外观要求相对放宽。A版本外观标准中，增加了一些缺陷类型：喷涂保护面色差、光泽差异、孔洞、喷涂保护斑点、涂料堆积、点状熔化焊、检具痕、手印、塑胶件色差,Pa
2、ge 3,外观标准适用范围,本规范规定了华为技术有限公司结构件的表面等级划分及外观质量要求。本规范适用于华为技术有限公司产品的结构件来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。,Page 4,范 围Scope：本规范规定了华为技术有限公司产品中结构产品的表面等级划分及其外观质量要求。本规范适用于华为技术有限公司产品中的结构组件验收；也可用于指导设计。简 介Brief introduction：本文件根据华为技术有限公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准。关键词Key words：表面，外观，缺陷,术语和定义,Page 5,范 围Scope
3、：本规范规定了华为技术有限公司产品中结构产品的表面等级划分及其外观质量要求。本规范适用于华为技术有限公司产品中的结构组件验收；也可用于指导设计。简 介Brief introduction：本文件根据华为技术有限公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准。关键词Key words：表面，外观，缺陷,一、产品表面等级及定义,Page 6,1.1 机柜外观面等级示意图,顶板内表面：3级顶板外表面：2级（若机柜（箱）高度低于1.8m则为1级）,侧门外表面：1级侧门内表面：3级,不可拆后门：外表面1级、内表面3级；可拆后门：外表面1级、内表面2级,底板
4、：3级,正面：1级；前门背面：2级,机柜顶部表面：3级,侧面外表面：2级侧门内表面：3级,后门：外表面2级、内表面3级；注：后门和前门相同的结构，则表面等级和前门相同,机柜正面：1级；前门背面：3级,底板：3级,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,Page 7,挂耳、横梁、面板的前面：1级,底面（上下）、滑道下面、顶面（下）：3级,1.2 插箱外观面等级示意图,侧面（内外）、顶面（外）、后面、滑道上面：2级,侧面、顶面（外表面）、后面：2级,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,底面（内、外表面）、滑道上下表面、顶面（内表面）：3级,挂耳、横梁、面板的正面：1级,Page 8,1.3 拉手条
5、外观面等级示意图,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,正面：1级,内部：3级,Page 9,1.4 射频模块外观面等级示意图,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,正面：1级,侧面、后面：2级,Page 10,上下底面、后面、两侧面：2级,1.5 盒式结构外观面等级示意图,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,正面：1级,侧面和后面：2级底面：3级,顶面：1级,正面：1级,Page 11,1.6 单板上装配的结构件外观面等级示意图,黑色：V3版,蓝色：A版,红色：变化,外表面：2级,内表面：3级,Page 12,二、外观检验条件,2.1 目视检测条件在自然光或光照度在 300-600LX 的
6、近似自然光下（如 40W 日光灯、距离500mm 处），相距为650-750mm（V3版：600-650 mm），观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90进行正常检验（参见图7）。要求检验者的校正视力不低于 1.2。检验时不能使用放大镜。,Page 13,2.2 检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如表2。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）超大面积去掉了1500的限制。,Pa
7、ge 14,三、对外观的质量要求,3.1总则3.1.1原则 结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的基体材料（金属和非金属）上所发生的缺料（图8、10）、断裂、破损（图9）等。,塑胶件缺料,金属缺料,非金属缺料,Page 15,（新增）可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现的各类外观缺陷的总个数，其中定义为可接受的缺陷不计入总个数。3.1.2特殊签样 采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。3.1.3丝印要求 丝印质量要求按照DKBA0
8、.400.0070执行。,三、对外观的质量要求,Page 16,3.2加工工艺原因导致的问题3.2.1毛刺或利边各种产品板材件的切边毛刺，按照DKBA0.450.0040执行。3.2.2裂纹拉丝或喷砂后折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹(如图11)，裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。其它材料自身原因所造成的裂纹(如图12)，不允许出现。,铝材拉丝裂纹,铝材折弯裂纹,三、对外观的质量要求,Page 17,3.2.3拉丝或喷砂的纹理与光泽拉丝或喷砂的表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。3.2.4镀锌压铆钉头部钝化膜的受损问
9、题镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受第4节的面积限制。3.2.5接刀痕冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。3.2.6深孔内壁要求 允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。因补漆操作而在螺纹孔口周围3mm内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。,三、对外观的质量要求,Page 18,3.3材料缺陷导致的问题3.3.1铝材晶纹由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学
10、处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如图14的斑纹状态）。这种缺陷不允许出现在面板类零件等1级表面，但可用于其它表面。但批量性的此类缺陷不接受。3.3.2预镀钢板切口边的锈蚀由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。切口边的处理及质量要求按DKBA0.400.0111执行。,图14、铝材表面的粗晶组织现象,三、对外观的质量要求,Page 19,3.4特殊情况3.4.1螺钉头螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆，且不受第4节的
11、限制。3.5缺陷的改善3.5.1打磨抛光对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出表4限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。3.5.2喷砂或拉丝对于表面没有装饰纹理要求的表面（如2级、3级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0m。,三、对外观的质量要求,Page 20,4.1金属表面4.1
12、.1缺陷定义模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。,四、可接收的缺陷标准,折弯痕,Page 21,磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。运动部件摩擦痕：扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。注：1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。,摩擦痕方孔条上这种痕迹较大，但是站在650mm处基本看不到，因此可以接受。,摩擦痕,Page 22,焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。凹坑：由于基体材料缺陷、或
13、在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。,凹痕迹,凹坑,抛光区,Page 23,可接受的缺陷标准：注：2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。,Page 24,镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。,氧化前划伤,氧化后划伤,电镀后划伤,电镀前划伤,Page 25,基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围
14、材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。,氧化花斑,电镀花斑,镀层起泡,露白,Page 26,可接受的缺陷标准：,注：1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。3）镀后划痕允许修补。,Page 27,黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。,黑点,雾状,Page 28,变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象
15、。水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。注：4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S3，P4。,水印,挂具印,Page 29,指印：镀层表面的指纹等缺陷。水纹：压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。缩水：因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。砂眼：压铸件表面的疏松针孔。披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。,砂眼,指印,注：5）砂眼要求参见DKBA0.400.0109。6）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见，手摸不伤手。,Page 30,局部无铬层：指镀铬表面因电镀
16、工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。,局部无铬层：露铜,局部无铬层,注：7）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。,Page 31,4.1.2 可接收范围（提示：L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）,Page 32,Page 33,4.1.2 可接收范围（续）,Page 34,4.2 喷涂表面4.2.1 缺陷定义色差：零件间色差：
17、同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。喷涂保护面色差：零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。,以前的色差定义是首先零件不符合色板色差要求，如今的色差是单独零件色差合格，组装后零件之间的色差合格。,Page 35,涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。,涂层破损脱落,涂层破损开裂,涂层破损脱落,Page 36,孔洞：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污
18、物等影响而在涂层中形成的不同色的斑点。,孔洞,杂质-黑点,注：4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。,Page 37,颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。,颗粒,喷涂保护斑点,涂料堆积,注：4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。5）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。,Page 38,毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层多余或缺少现象。浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即
19、底层未暴露）。深划痕：锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。,毛边,注：6）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。,浅划痕,浅划痕,Page 39,打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。压铆印：压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。,打磨痕,压铆痕,模具痕,Page 40,点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。检具痕：检具或者工具与喷涂表面面接触时产生的痕迹，目视有反光等现象。焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在
20、表面。,点状熔化焊,焊渣,注：5）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。,Page 41,挂具印：喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。凹坑：因基材受撞击或校形不良、焊接变形、打磨过深等而呈现出的明显变形。腐蚀：涂层表面出现锈迹等。,注：7）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S3，P4。8）凹坑深度0.5倍板厚。,挂具印,凹坑,Page 42,污迹：涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。擦拭印：因清洁涂层表面不当而留下的而留下的水印样痕迹。手印：手接触涂层表面产生的印记。修补：因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料涂料所作的局部遮盖补救。,擦拭印,手印,Pa
21、ge 43,4.2.2 可接收范围（提示：L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）,Page 44,Page 45,Page 46,4.3 塑胶表面4.3.1 缺陷定义零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。水纹：模具内成形时塑胶成型材料的流痕残留在塑胶件表面上形成的可见条纹。缩水：因材料、工艺等原因使塑胶表面出现凹陷的收缩现象。,色差,色差,水纹,缩水,Page 47,气泡：指塑胶件内部因包含了空气、水、气体等而产生的孔洞缺陷。
22、雾状：透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。涂漆缺陷：导光柱类采用涂漆等解决串光等问题带来的局部边角涂漆不足或者棱角处涂漆过多现象。,气泡,气泡,雾状,局部喷漆不足,注：2）气泡、雾状、涂漆缺陷不能影响性能，例如导光柱的导光、串光等。,局部喷漆过多,Page 48,砂眼：塑胶件表面的疏松针孔。杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。颗粒：因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的的凸起现象。披锋：塑胶成型材料渗入模具缝隙中形成的多余凝固部分或者浇口残留物取掉后的毛刺。,杂质：斑点,颗粒,批锋,注：3）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于
23、50mm以上。,Page 49,凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。浅划痕：目测不明显、未伤及材料本体的表面痕迹，手指甲触摸无凹凸感。深划痕：目测明显，伤及材料本体的表面伤痕，手指甲触摸有凹凸感。,凹坑,深划痕,浅划痕,注：3）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。4）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。5）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。,Page 50,4.3.2 可接收范围（提示：L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的
24、最大数量，单位为个）,Page 51,Page 52,标准优化,由于结构链上各环节检验人员专业技能和经验参差不齐，对标准的理解、掌握及加工工艺本身的工艺缺陷理解有差异，基于检验环境、外观缺陷本身存在不可量化等客观因素的事实，检验员的主观性较强，加上从供应商到最终客户所处的位置不同，这样上游环节认为合格的物料到了下一环节就会被判退货。为了解决上述差异，除了要求各环节检验人员熟悉标准外，各环节之间的沟通也是非常重要的，从某种角度讲，品质也可以说是沟通出来的，尤其是标准边缘的一些临界缺陷或标准的灰色地带。目前整机工程部牵头组成标准优化小组，争议的标准可以提交给标准小组讨论解决。,Page 53,培训
25、的重要性,检验人员对加工不了解，对一些加工不可避免的工艺缺陷误判：如冲压产生的接刀痕，喷涂挂具印，压铆、焊接的凹凸痕/打磨痕，模具印，折弯时出现的裂纹，预镀钢板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤，冲压或装配所产生的摩擦痕，因补漆在安装孔周围残留的涂漆或痕迹，等等。这些在新的外观限定标准中都有明确规定，但检验员未必了解，需要对检验员进行培训，减少误判及MQE确认的时间,Page 54,标准的把握,检验人员对等级面（A、B、C或1、2、3级）的划分不能很好掌握，导致判定标准上的差异 由于观测时间按不同等级面而有不同，检验人员往往会忽略观察时间，一些轻微缺陷被发现，违背外观检验标准。检验员对检测面积的大小划分没有理解，导致判定标准上的差异。,Thank You,
