《模具制造技术》课件.ppt

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1、,模具制造工艺程万军机械工业出版社 二一四年三月,第1章 绪论 1.1 模具制造技术的现状及发展趋势1.1.1 模具制造技术的现状 模具是现代生产中生产各种工业产品的重要工艺装备，是制造水平的重要标志之一。随着社会经济的发展，人们对生活必需品的数量、品种、质量的要求越来越高。为了满足人们的这种要求，世界各工业发达国家都十分重视模具技术的开发，在模具行业重点投资，制模水平有了很大的提高并取得了可观的经济效益。目前，我国的模具制造技术已发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。目前，我国的模具制造技术已发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。,1.1.2 影响模具制造技术的因素 1制造设

2、备水平 2模具新材料的应用 3标准化程度 4模具现代设计与制造技术 5专业化生产 1.1.3 模具制造技术的发展趋势 1模具粗加工技术向高速加工发展 2成形表面的加工向精密、自动化方向发展 3光整加工技术向自动化方向发展 4逆向模具制造工程技术的发展 5模具CADCAMCAE技术的应用发展,1.2 模具制造过程 模具制造过程就是模具制造工艺，是把模具 设计转化为模具产品的过程。包括了设计、零件 制造、标准件采购、模具装配与试模验收等工作。成本、周期、质量是模具制造的主要技术经济指标 设计、制造和使用三个环节相互协调,模具制造过程图,1.3 模具制造的特点及基本要求模具制造的特点 1单件、多品种

3、生产 2制造质量要求高 3形状复杂 4材料硬度高1.3.2 影响制造的主要因素 从制造角度考虑，影响制造的主要因素有：1表面 2精度 3表面粗糙度 4型孔和型腔的数量 5热加工热处理,1.3.3 模具制造的基本要求 1模具寿命高 2生产周期短 3成本低 4成套性生产 5要求进行试模和试修,第2章 模具工艺规程设计 模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。也就是说，一个模具零件可以用几种不同的加工工艺方法来制造。在具体的生产条件下，确定一种较合理的加工工艺和操作方法，并按规定的形式书写成工艺技术文件，经审批后用来指导生产，这类文件就是模具加工的工艺规程。模具生产工

4、艺水平的高低、解决各种工艺问题的方法和手段都要通过模具加工工艺规程来体现，在很大程度上决定了能否高效、低成本地加工出合格产品。因此，模具加工工艺规程编制是一项十分重要的工作。,2.1基本概念1生产过程 生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。一般模具产品，其生产过程主要包括：（1）生产技术准备过程（2）毛坯的制造过程（3）零件的各种加工过程（4）模具的装配过程（5）各种生产服务活动,2工艺过程 工艺过程是指在模具产品的生产过程中，那些使原材料成为成品直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。3模具机械加工工艺过程的组成 用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺

5、寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程，称为模具机械加工工艺过程。将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件，即为模具机械加工工艺规程。,模具机械加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。（1）工序 工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。（2）工步 当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。（3）走刀 在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削

6、，则每进行一次切削就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一个工步可包括一次或几次走刀。,（4）定位 工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位。（5）装夹 工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹。（6）安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。（7）工位 使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。,4生产纲领（1）生产纲领 生产纲领是指包括废品、备件在内的该产品（或零件）的年产量。零件的生产纲领可按公式计算得出。,5生产类型 生产类型是指根据产品生产纲领的大小和品种的多少。模具制造业的生产类型主要可分为：单件生产和成批

7、生产两种类型（1）单件生产 生产的产品品种较多，每种产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。如：新产品试制用的各种模具等都属于单件生产。（2）成批生产 产品的品种不是很多，但每种产品均有一定的数量。工作地点的加工对象周期性的更换，这种生产称为成批生产。例如：模具中常用的标准模板、模座、导柱、导套及标准模架等多属于成批生产。,2.2 工艺规程制定的原则和步骤1工艺规程的作用（1）是指导生产的主要技术文件。（2）是生产组织和生产管理的依据，即生产计划、调度、工人操作和质量检验等的依据。（3）生产前用它作生产的准备，生产中用它作生产的指挥，生产后用它作生产的检验。2制订工艺

8、规程的原则 制订工艺规程的原则是在一定的生产条件下，所编制的工艺规程能以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。也就是在保证产品质量的同时兼顾经济性。,制订工艺规程要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性（2）经济上的合理性（3）有良好的劳动条件 3制订工艺规程的步骤（1）对产品装配图和零件图的分析与工艺审查。（2）确定生产类型。（3）确定毛坯的种类和尺寸。（4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件加工工艺路线。（5）确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求。（6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额。（7）填写工艺文件。,4模具工艺规程的形式

9、模具工艺规程的形式已经标准化。常见的模具工艺规程形式有模具机械加工工艺过程卡、模具机械加工工序卡、模具机械加工工序操作指导卡、检验卡等。最常用的是模具机械加工工艺过程卡和模具机械加工工序卡。（1）模具机械加工工艺过程卡 它是以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工过程的一种工艺文件。广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件。（2）模具机械加工工序卡 它是以工序为单位，详细说明零件工艺过程的工艺文件，用来指导工人操作和帮助管理人员及技术人员掌握零件的加工过程。主要用于大批大量生产中的所有零件、中批生产中的重要零件和单件小批生产中的关键工序。,5工艺规程的应用（1）工艺过程综合卡片 主要列

10、出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯、机械加工和热处理等），它是制订其他工艺文件的基础，也是生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据。在单件小批生产中，一般简单零件只编制工艺过程综合卡片，作为工艺指导文件。（2）工艺卡片 是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它不仅标出工序顺序、工序内容，同时对主要工序还表示出工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。此外，还包括零件的工艺特性（材料、质量、加工表面及其精度和表面粗糙度要求等）、毛坯性质和生产纲领。在成批生产中广泛采取这种卡片。对单件小批生产中的某些重要零件也要制订工艺卡片。,（3）工序卡片 是在工艺卡片的基础上分别为每一个工

11、序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。工序卡片中详细记载了该工序加工所必需的工艺资料，如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等。在大批量生产中，广泛采用这种卡片。在中、小批生产中，对个别重要工序有时也编制工序卡片,2.3 产品图样的工艺分析 在制订工艺时，首先要认真分析，了解零件的功用和相关零件间的配合，以及主要技术要求制订的依据，深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，以便从加工制造的角度来分析零件的工艺性是否良好，为合理制订工艺规程作好必要的准备。总的原则：是在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。1模具零件

12、的结构工艺分析 不同结构的零件在工艺上往往有着较大的差异。首先要分析该零件是由哪些表面组成的；其次，表面尺寸对工艺也有重要的影响。因此，在分析零件的结构时，不仅要注意零件的各个构成表面本身的特征，而且还要注意这些表面的不同组合。,2模具零件的技术要求分析（1）分析主要加工表面的尺寸精度；（2）分析主要加工表面的几何形状精度；（3）分析主要加工表面之间的相互位置精度；（4）分析零件表面质量；（5）分析零件材料、热处理要求及其他要求。,（a）结构工艺性差；（b）结构工艺性 结构工艺性比较图,2.4 毛坯的设计 模具零件毛坯是根据模具零件所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。毛坯

13、设计的基本任务就是确定毛坯的制造方法及制造精度。模具零件的毛坯设计是否合理，对于模具零件加工的工艺性与质量、模具寿命以及生产率、经济性都有很大的影响，不能片面地追求某一项指标而忽略了其他指标，要综合考虑，以获得最佳效果。在毛坯设计中，主要考虑以下两个方面：1模具零件几何形状特征和尺寸关系 2模具材料的类别 模具零件的毛坯形式主要分为原型材、锻造件、铸造件和半成品件四种。,2.5 定位基准的选择1基准的概念 基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准 在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为

14、设计基准。（2）工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。,工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。1）定位基准 加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准，称为定位基准。2）测量基准 零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。3）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。,2工件的安装方式 将工件从“定位”到“夹紧”的整个过程，统称为“安装”在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。它可以归纳为直接找正法、划线找正法和夹具安装法等3种。（1）直接找正法 工件在机床上应占有的正确位置，是通过一系列

15、的尝试而获得的。具体的方式是在工件直接装在机床上后，用千分表或划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验，一边找正，直至合乎要求。缺点：花费时间多，生产率低，且要凭经验操作，对工人技术水平要求高。仅用于单件、小批量生产中。,（2）划线找正法 是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。缺点：有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，误差累计较多。多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。（3）夹具安装法 夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置，在工件未安装前已预先调整好，在加工一批工件时，不必再逐个找正定位，就能保证加

16、工的技术要求，既省工又省事，是先进的定位方法。适用于成批和大量生产中。,3定位基准的选择 设计基准已由零件图给定，而定位基准可以有多种不同的方案。一般在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位，在以后的工序中可以采用已经加工过的表面来定位。有时可能遇到这样的情况：工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，此时就必须在工件上专门设置或加工出定位的基面，称为辅助基准。辅助基准在零件工作中一般并无用途，完全是为了工艺上的需要。加工完毕后可以去掉。选择定位基准时，要从保证工件加工精度的要求出发，应先选择精基准，再选择粗基准。,（1）粗基准的选择 在起始工序中，毛坯工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表面

17、称为粗基准。粗基准的选择主要是为后续工序提供必要的定位基面。具体选择时应考虑下列原则：1）如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。2）如果工件要求首先保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，则应选择不加工表面为粗基准。3）对于具有较多加工表面的工件，应按合理分配各加工表面的加工余量为原则进行粗基准的选择。4）在同一尺寸方向上，粗基准只能使用一次。5）选作粗基准的表面应尽可能光洁，以便定位准确、稳定，夹紧方便、可靠。,（2）精基准的选择 在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，这种定位基面称为精基准。选择精基准时，主要应考虑保证加工精度，其选择原则如下：1）基准

18、重合原则 即选用设计基准作为定位基准，避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。4）互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。5）便于装夹原则 所选择的精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。,2.6 零件工艺路线分析与拟定 在制定模具的加工工艺规程时，应在充分调查研究的基础上，提出多种方案并进行分析比较

19、。拟定工艺路线就是制订了工艺过程的总体布局。其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目等。除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑零件各表面加工方法、加工阶段划分、工序的集中与分散和加工顺序等四个方面。,1零件各表面加工方法的选择（1）首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。（2）工件材料的性质对加工方法的选择也有影响，（3）在保证质量的前提下，还应考虑生产效率和经济性的要求。（4）要考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件。2加工阶段的划分（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段,工艺过程分阶段的主要原

20、因：（1）保证加工质量（2）合理使用设备（3）便于安排热处理工序 3工序的集中与分散 工序集中是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用自动化程度高的机床设备，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。,4加工顺序的安排（1）切削加工顺序的安排原则：1）先粗后精 2）先主后次 3）基面先行 4

21、）先面后孔（2）热处理工序的安排大致分为预先热处理和最终热处理两大类（3）辅助工序的安排 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。其中，检验工序是主要的辅助工序，它对保证零件质量有极重要的作用。,检验工序应安排在：1）粗加工全部结束后，精加工之前；2）零件从一个车间转向另一个车间前后；3）重要工序加工前后；4）零件加工完毕之后。钳工去毛刺一般安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。清洗和涂防锈油工序安排在零件加工之后，进人装箱和成品库前进行。外圆表面、内孔表面、平面三种简单几何表面的常用加工方案见表2-42-6,2.7加工余量与工序尺寸的确定 1加工余量 为了使加工表面达到

22、所需的精度和表面质量而切除的金属层称为加工余量。加工余量过大，不但浪费金属，增加切削工时，增大机床和刀具的负荷和磨损，有时还会将加工表面所需保留的耐磨表面层（如床身导轨表面）切掉；加工余量过小，则不能消除前道工序的误差和表层缺陷，以致产生废品，或者使刀具切削在很硬的表层（如氧化皮、白口层）上，导致刀具急剧磨损。总之确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。确定加工余量是制定加工工艺的重要问题之一,加工余量又分为工序余量和总加工余量。工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它等于上道工序的加工尺寸（工序尺寸）与本工序要得到的加工尺寸之差。总加工余量是指由毛坯变为成

23、品的过程中，在某表面上切除的金属层总厚度，它等于毛坯尺寸与成品尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和。,2影响工序余量的因素（1）上工序的尺寸公差愈大，则本道工序的余量愈大。本道工序应切除上道工序尺寸公差中包含的各种可能产生的误差。（2）上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度应在本道工序加工时切除掉。（3）上道工序留下的需要单独考虑的空间误差。应根据具体情况分析处理。空间误差是指轴线直线度误差和各种位置误差。（4）本工序的装夹误差会直接影响被加工表面与切削刀具的相对位置，应考虑这项误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。,3确定加工余量的方法 确定加工余量的方法有经验法、查表法和计算法三种。（1

24、）经验法 由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。为了保证不致由于加工余量不够而出废品，估计出来的余量总是偏大，多用于单件小批生产，在模具生产中广泛采用。（2）查表法 以工厂生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际加工情况加以修正，确定加工余量。这种方法方便、迅速，生产上应用广泛。（3）计算法 在影响因素清楚的情况下，用计算法是比较准确的。要做到对余量影响因素清楚，必须具备一定的测量手段和掌握必要的统计分析资料。在掌握了各种误差因素大小的条件下，才能比较准确地计算余量。,4工序尺寸及公差的计算 工序尺寸及公差的计算分工艺基准与设计基准重合和不重合两种情况。

25、（1）基准重合时工序尺寸及公差的计算 生产上大部分加工面都是基准重合，确定工序尺寸及公差时由最后一道工序开始向前推算，计算步骤如下：1）查表或凭经验估计确定毛坯总余量和工序余量。2）求工序基本尺寸。从设计尺寸开始，一直倒着推算到毛坯尺寸。3）确定工序尺寸公差。最终工序尺寸及公差等于设计尺寸及公差，其余工序尺寸公差按经济精度确定。4）标注工序尺寸及偏差。最后一道工序尺寸的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按“入体原则”标注，毛坯尺寸公差按对称偏差标注。,（2）基准不重合时工序尺寸及公差的计算 当工艺基准与设计基准不重合时，确定各工序尺寸及公差必须运用工艺尺寸链原理来解决。在零件加工过程中，由相

26、互联系的一组尺寸所形成的尺寸封闭图形称为工艺尺寸链。直接通过调刀得到的，称为组成环。间接得到的，称为封闭环。若某组成环尺寸变化时引起封闭环做同向变化，则该组成环称为增环，反之称为减环。工艺尺寸链的计算公式与符号说明见表2-8,2.8工艺装备的选择 设备及工装的选择对保证零件的加工质量和提高生产率有着直接的作用。1机床的选择 1）机床的主要规格尺寸应与零件的外廓尺寸相适应 2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应 4）机床选择还应结合现场的实际情况,2夹具的选择 选择夹具主要应考虑生产类型，同时，夹具的精度应与加工精度相适应。模具零件的生产属于单件小

27、批生产，一般选用通用夹具、拼装夹具等，但当零件形状结构较复杂，且各表面间的相互位置精度要求较高时，也可采用专用夹具或考虑采用成组夹具。模具标准件属于大批量生产，可采用高生产率的气、液传动的专用夹具。,3刀具的选择 选择刀具主要应考虑各工序所采用的加工方法、加工表面尺寸的大小、工件材料、所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率和经济性等，刀具的类型、规格及精度等级应符合加工要求，特别是对刀具耐用度要求是一项重要指标。模具零件的加工一般采用标准刀具。必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。,4量具选择 量具主要根据生产类型和所要求的检验精度来选择。所选用量具能达到的准确度应与零件的精度

28、要求相适应。单件小批生产中广泛采用游标卡尺、千分尺等通用量具；大批生产常采用极限量规等高效量具；当零件形状结构较复杂，且各表面间的相互位置精度要求较高时，可考虑采用专用检具。,第3章 模具的技术经济与质量分析 就是在模具零件的加工上必须进行经济分析比较，选择一个在给定的生产条件下最为经济的方案。不能为追求最大化的经济效益而降低模具的制造精度、模具寿命，也不能单纯为提高模具的质量不考虑经济性，综合考虑在一起就是模具的技术经济指标。模具依在工作状态和非工作状态的精度，可分别称为动态精度和静态精度。在工作状态下，受到工作条件的影响，其静态精度数值往往发生了变化，这时的精度称为动态精度。,影响模具精度

29、的主要因素：（1）制件的精度产品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。（2）模具加工技术手段的水平（3）模具装配钳工的技术水平（4）模具制造的生产方式和管理水平 模具工作部位的精度高于产品制件的精度,3.1 模具的技术经济分析 模具的技术经济指标概括起来可以归纳为：模具生产周期、模具生产成本和模具寿命、模具精度、模具刚度等。它们互相影响，相互制约，又相互依存，影响因素是多方面的。在模具生产过程中应根据设计要求和客观情况，抓住主要矛盾，综合考虑平衡各项指标，求得最佳的经济效益，满足生产的需要。,3.1.1 模具生产周期 模具生产周期是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的

30、时间。影响模具生产周期的主要因素：（1）模具技术和生产的标准化程度（2）模具企业的专门化程度（3）模具生产技术手段的现代化（4）模具生产的经营和管理水平,3.1.2 模具生产成本 模具生产成本是指企业为生产和销售模具所支付费用的总和。模具生产成本包括原材料费、外购件费、外协件费、设备折旧费、经营开支等。影响模具生产成本的主要因素：（1）模具结构的复杂程度和模具功能的高低（2）模具精度的高低（3）模具材料的选择（4）模具加工设备（5）模具的标准化程度和企业生产的专门化程度,模具寿命 模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿

31、命。影响模具寿命的主要因素：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况,模具精度 模具精度主要体现在模具零件的加工精度和相关模具零部件的配合精度两个方面，是一项综合指标。影响模具精度的主要因素：（1）产品制件精度（2）模具加工的技术手段水平（3）模具装配钳工的技术水（4）模具制造的生产方式和管理水平,模具刚度 模具刚度是指模具在工作状态下抵抗变形的能力。模具不仅要求精度高，还应有良好的刚度。对于高速冲压模、大型件冲压成形模、精密塑料模和大型塑料模，这类模具工作负荷较大，当出现较大的弹性变形时，不仅要影响模具的动态精度，而且关系到模具能否继续正常工作。因此

32、，在模具设计中，在满足强度要求的同时，对于模具刚度也应得到保证，同时，在制造时也要避免由于加工不当而造成的附加变形。,3.2 模具零件制造精度分析 模具零件的加工质量是保证产品质量的基础。零件的机械加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量两大方面，也就是说零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。模具零件制造精度是指零件加工后的实际几何参数与设计几何参数的符合程度。模具零件的机械加工中的尺寸精度、形状精度、位置精度三者之间是有联系的。通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差一般也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也应提高要求，但形状精

33、度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度有时不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。,3.2.1 影响模具零件制造精度的因素 在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系，而工件和刀具，又安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床的约束。在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统 把工艺系统的误差称之为原始误差。,1工艺系统的几何误差对加工精度的影响（1）加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。虽然会带来加工原理误差，但往往可简化机床结构或刀具形状，或可提高生产

34、效率，且能得到满足要求的加工精度。因此，只要其误差不超过规定的精度要求，在生产中仍能得到广泛的应用。,（2）调整误差 通常工艺系统的调整有两种基本方法：试切法和调整法。1）试切法 加工时先在工件上试切，根据测得的尺寸与要求尺寸的差值，用进给机构调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整，直至符合规定的尺寸要求时再正式切削出整个待加工表面。试切调整比较符合实际加工情况，可得到较高的加工精度。2）调整法 在成批、大量的生产中，广泛采用试切法预先调整好刀具与工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置不变，来获得所要求的零件尺寸。调整法较费时。,（3）机床误差 机床的制造误差、

35、安装误差和磨损是引起机床误差的原因。机床误差的项目很多，但对工件加工精度影响较大的主要有：1）机床导轨导向误差 是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是运动的基准，它的各项误差直接影响被加工工件的精度。2）机床主轴的回转误差 是指机床主轴的回转精度。机床主轴是用来装夹工件或刀具，并传递主要切削运动的重要零件，是机床精度的一项很重要的指标。主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度等。,（4）夹具的制造误差与磨损 夹具的制造误差与磨损主要有：定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；夹具装配后，各元件工作面间的相对尺寸

36、误差；夹具在使用过程中工作表面的磨损。一般来说，夹具误差对加工表面的位置误差影响最大。在设计夹具时，凡影响工件精度的尺寸应严格控制其制造误差，精加工用夹具的尺寸公差一般可取工件上相应尺寸或位置公差的1/21/3，粗加工用夹具则可取为1/51/10。,（5）刀具的制造误差 刀具制造误差根据刀具的种类、材料等对加工精度的影响不尽相同。主要有：1）采用定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆拉刀等）加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。2）采用成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工时，刀具的形状精度将直接影响工件的形状精度。3）展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等）的刀刃

37、形状必须是加工表面的共扼曲线。因此，刀刃的形状误差会影响加工表面的形状精度。4）对于一般刀具（如车刀、铣刀、镗刀），其制造精度对加工精度无直接影响，但这类刀具的耐用度较低，刀具容易磨损。,（6）刀具的磨损 任何工具在切削过程中都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状误差。刀具的尺寸磨损是指刀刃在加工表面的法线方向上的磨损量，它直接反映出刀具磨损对加工精度的影响。,2工艺系统受力变形引起的加工误差 机床、刀具、夹具和工件组成切削加工时的工艺系统，在切削力、夹紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置，以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变化，从而造

38、成加工误差。工艺系统受力变形通常是弹性变形，是加工中一项很重要的原始误差。一般来说，工艺系统抵抗弹性变形的能力越强，则加工精度越高。,（1）工艺系统刚度对加工精度的影响 1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 2）切削力大小变化引起的加工误差 3）夹紧力和重力引起的加工误差 4）传动力和惯性力对加工精度的影响 主要有以下两点：机床传动力对加工精度的影响 惯性力的影响（2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 1）提高工艺系统的刚度 2）减小载荷及其变化 3）减小工件残余应力引起的变形,3工艺系统的热变形对加工精度的影响 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，即所谓

39、的热变形。引起工艺系统变形的热源可分内部热源和外部热源两大类。内部热源主要指切削热和摩擦热，它们产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递的。外部热源主要是指工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度（它与气温变化、通风、空气对流和周围环境等有关）和各种辐射热（包括由阳光、照明、暖气设备等发出的辐射热）。工艺系统的热变形会破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差，还影响加工效率。,（1）工件热变形对加工精度的影响（2）刀具热变形对加工精度的影响（3）机床热变形对加工精度的影响 工艺系统在各种热源作用下，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的介质散发热量

40、。当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内散出的热量与热源传人的热量趋于相等，这时工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统各部分的温度就保持在一相对固定的数值上，因而各部分的热变形也就相应地趋于稳定。为减少受热变形对加工精度的影响，精加工时通常需要预热机床以获得热平衡，或降低切削用量以减少切削热和摩擦热，或粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工，或使粗、精加工分开等。,提高模具零件加工精度的途径 生产实际中尽管有许多减少误差的方法和措施，但从消除或减少误差的技术上看，可将它们分成两大类，即：（1）误差预防技术 指减小原始误差或减少原始误差的影响，亦即减少误差源或改变误差源

41、与加工误差之间的数量转换关系。（2）误差补偿技术 指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或消除零件的加工误差。,3.3模具机械加工的表面质量模具零件的表面质量1加工表面质量含义 模具零件加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容：（1）表面的几何特征表面的几何特征（2）表面层力学物理性能,表面的几何特征表面的几何特征，主要由以下几部分组成：1）表面粗糙度 即加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。2）表面波度：即介于宏观几何形状误差与表面粗糙度之

42、间的中间几何形状误差。3）表面加工纹理：即表面微观结构的主要方向。4）伤痕：在加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。表面层力学物理性能的变化，主要有三个方面的内容：1）表面层加工硬化；2）表面层金相组织的变化；3）表面层残余应力。,2零件表面质量对零件使用性能的影响（1）零件表面质量对零件耐磨性的影响（2）零件表面质量对零件疲劳强度的影响（3）零件表面质量对零件耐腐蚀性能的影响（4）零件的表面质量对配合性质及其他方面的影响 总之，提高加工表面质量，对保证零件的使用性能、提高零件的寿命是很重要的。,影响表面质量的因素及改善途径1影响加工表面几何特征的因素及其改进措施（1）切削加工后的表面粗糙度 影

43、响切削加工表面粗糙度的因素主要包括：刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角及进给量等 在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，改善金相组织，合理选择切削液，适当增大刀具的前角、提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。（2）磨削加工后的表面粗糙度 1）几何因素的影响 2）表面层金属的塑性变形（物理因素）的影响,2影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 最主要的变化是表层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和在表层金属中产生残余应力等。（1）加工表面层的冷作硬化 1）冷作硬化的产生 2）影响表面冷作硬化的因素 切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大，硬化层深度也愈大。当变形速度很快（即切削

44、速度很高）时，塑性变形可能跟不上，这样塑性变形将不充分，冷作硬化层深度和硬化程度都会减小。切削温度高，回复作用增大，硬化程度减小。工件材料的塑性越大，冷作硬化程度也越严重。,金属磨削时，影响表面冷作硬化的因素主要有：磨削用量的影响 砂轮粒度的影响 3）冷作硬化的测量方法 冷作硬化的测量主要是指表面层的显微硬度和硬化层深度的测量，硬化程度可由表面层的显微硬度和工件内部金属原来的显微硬度计算求得。,（2）表层金属的金相组织变化1）磨削加工表面金相组织的变化 磨削淬火钢时，由于磨削条件的不同，在工件表面层产生的磨削烧伤有3种形式：淬火烧伤、回火烧伤、退火烧伤。2）影响磨削烧伤的因素及改善途径 研究磨

45、削烧伤问题可以从切削时的温度人手，通常从以下三方面考虑：合理选用磨削用量 正确选择砂轮 改善冷却条件,（3）表层金属的残余应力 机械加工时在加工表面的金属层内有塑性变形产生，使表层金属的比体积增大。由于塑性变形只在表面层中产生，而表面层金属的比体积增大和体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻碍，这样就在表面层内产生了压缩残余应力，而在里层金属中产生拉伸残余应力。（4）表面强化工艺 表面强化工艺是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化方法。1）喷丸强化 2）滚压加工 3）挤压加工,第4章 模具零件毛坯处理

46、模具生产属于单件、小批量生产类型，除了标准模架、模具标准件可以按标准选择购买外，其他工作部分零件加工所需的原材料毛坯形状上基本都是方形或长方形，没有现成的标准型材可供选择，另外，模具工作部分零件，往往要求承载能力高，需要较高的硬度，所使用的材料基本上都是高碳或高合金钢，钢厂提供的都是原始的毛坯料，需要下料、锻造加工。主要是由于这类材料的冶金质量存在严重的缺陷，如大量共品网状碳化物的存在，这种碳化物很硬也很脆，而且分布不均匀，降低了材质的力学性能，恶化了热处理工艺性能，降低了模具的使用寿命。,4.1 下料 一般是在锻造前在专门的下料设备上把金属棒料切成所需长度。当没有专门的下料设备时，也可以在其

47、他设备上进行切料。常用的下料方法介绍如下：1锯切 锯切常在圆盘锯、弓形锯和带锯上进行。2砂轮切割 砂轮切割是在砂轮切割机上将钢坯切断。3气割 气割是利用氧气和可燃气体的气割器（称割炬），产生温度很高的火焰，使割缝上的金属熔化而烧断金属材料。4剪切 一般在剪床上进行，可以剪切直径为200mm以下的钢材。5冷折下料 在水压机或曲柄压力机上，通过冲头将压力传到材料上，从而使被折材料沿预先加工好的切口折断，,4.2锻造加工 将金属坯料加热使其具有较高的塑性，然后放在锻造设备上，利用通用工具或专用模具对其施加压力，迫使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件，这种压力加工方法称为锻造。1锻造目的（1

48、）得到合理的几何形状和机械加工余量（2）改善了材料碳化物分布不均匀的状态和金相组织状态（3）改善了坯料的纤维方向,2锻压设备 模具零件毛坯的锻压方式通常是自由锻，所使用的锻压设备为空气锤、水压机等 3锻前加热 目的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以利于锻造和获得良好的锻后组织。（1）锻前加热的方法 1）火焰炉加热 2）电加热,（2）锻造温度范围 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度间的一段温度间隔。开始锻造的温度称为始锻温度。它应低于固相线AE约150200，以防止过热和过烧。结束锻造时的温度称为终锻温度。终锻温度主要应保证在结束锻造之前金属还具有足够的塑性以及锻件在锻后获得再结晶组织。,碳

49、钢锻造温度范围,碳钢锻造温度范围,4坯料质量与尺寸（1）坯料质量 坯料质量可按计算公式得出。（2）坯料尺寸 首先根据材料的密度和坯料质量计算出坯料的体积，然后再根据基本工序的类型（如拔长、镦粗）及锻造比计算坯料横截面积、直径、边长等尺寸。,注意事项：1）某些零件上的精细结构，如键槽、齿槽、退刀槽以及小孔、不通孔、台阶等，难以用自由锻锻出，必须暂时添加一部分金属以简化锻件形状。这部分添加的金属称为余块，它将在切削加工时被去除。2）由于自由锻的精度较低，表面质量较差，一般需要进一步切削加工，所以零件表面要留加工余量。余量大小与零件形状、尺寸等因素有关，其数值应结合生产的具体情况而定。3）锻件公差是

50、锻件名义尺寸的允许变动量。公差的数值可查阅有关国家标准。,5锻造工序 自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。基本工序是改变坯料形状、尺寸以获得所需锻件的工艺过程。如镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移等。辅助工序是为基本工序操作方便而进行的预先变形，如压钳口、压钢锭棱边、压肩等。修整工序是用来修整锻件表面缺陷，使其符合图样要求。如校正、平整、滚圆等。,6锻件冷却 锻件从终锻温度冷至室温的过程叫锻件的冷却。锻件的冷却按照锻件的化学成分、锻件截面尺寸、原材料质量，采用不同的冷却方法。因冷却不当，轻则锻件发生变形弯曲、表面硬度过高和不能切削加工，也可能延长生产周期；严重时锻件出现表面裂