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1、P5:供应商管理,P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？*P5.2 在供应链上是否考虑到了客户要求？P5.3 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？P5.4 针对采购范围，是否获得了必要的认可？*P5.5 针对采购范围约定的质量是否得到保障？*P5.6 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？P5.7 针对各具体任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？,P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？*,最低要求/有关的问题点：-在确定供应商前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/评审）-要提供证据，根据顾客项目计划表中的选择标准，及时地开展
2、了规划，以便对新供应商进行选择以及评价。-在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。-对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供应商，应对其质量绩效开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以重视。-必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程审核或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。-供应商必须保证足够的产能。-上述要求同样适用于产量发生变更的情形。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-供应商会议/定期管理-在供应商选择方面，提交定义且记录在案的选
3、择标准-针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划-评价质量管理体系的质量能力，例如审核结果/供应商证书-其他客户/OEM的质量能力评价（自评，审核）-跨部门的质量绩效评价（质量/成本/服务）-影响到特殊特性的供应商的认可（审核）同样适用于:-开发供应商/原型件供应商-非物质类产品，例如软件的供应商-设备，机器，模具供应商-服务合作伙伴/外部实验室-加长的工作台（企业本身或者外部企业）注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA6.X系列文献-VDA第13卷-VDA文献：稳定的生产过程-根据汽车制造业SPICE开展的软件测评大众补充要求：-外包过程（例如外部供应商，其他独立的生产场所等）和外协过程
4、也需要考虑。,P5.2 在供应链上是否考虑到了客户要求？,最低要求/有关的问题点：-对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。-对应的接口已经确定并且加以了保证。-对客户要求的传递必须加以规范，并且保证准确明白。-同样，还应考虑到变更管理。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-要求，公差，时间表，过程验收，放行（认可），投诉等的传递，同时保证变更管理-委托单据可以包含如下注意事项：来自零部件或者构件设计任务书的、来自质量管理协议以及其他有效的规则手册的要求-其他日常联络沟通证明注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA第4卷-V
5、DA第13卷-VDA第16卷-VDA第19卷-VDA文献：新开发零部件成熟度保障大众补充要求：-在供应链的每一个阶段要任命一名产品安全责任人。,P5.3 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？,最低要求/有关的问题点：-必须和所有供应商就供货绩效进行约定并且确保落实，从而实现产品的持续改进（质量环）。-出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-研讨会（跨部门的工作小组）-为质量，价格和服务制定可以测量的目标参数，包括：在提高过程可靠性的同时降低检验开销降低废品率（内部/外部）降低周转库存提高顾客满意度在零
6、缺陷战略的框架下，降低PPM率（至少以年为统计周期）避免计划外运作注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA第2卷-VDA第4卷,P5.4 针对采购范围，是否获得了必要的认可？*,最低要求/有关的问题点：-对于所有采购范围，必须在批量生产前，对新的/变更的产品/过程进行认可。-除非另有规定，否则，在交付模块时，供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。-因此，必须证明从客户一直到下级供应商的连贯的变更管理。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-客户信息（技术规范/标准/检验规范）-工程样件，试验认可-符合VDA第2卷要求的PPF报告-特殊特性的能力证明-遵守欧盟安全说明书和“汽车
7、制造业需要声明的材料清单-零部件和材料的成分”（IMDS/REACh）-可靠性评价-再评定检验/报告注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA第2卷-VDA第4卷-VDA文献：新开发零部件成熟度保障大众补充要求：-材料和质量（重量）的文件。,P5.5 针对采购范围约定的质量是否得到保障？*,最低要求/有关的问题点：-必须在定义的时间段内验证供应商的能力和绩效，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供应商目录）中并加以评价。-如果结果不合格的话，要确定资质培训计划。对于措施的具体落实，要加以证明。-为了监控采购范围的质量，要定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。-对于涉及安全的零部件，必须和供
8、应商就过程和检验的操作，以及结果的记录和保存，制定特别的约定。-根据客户要求，开展再评定检验。-应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理的设计检验工位（损伤，污染，空调，照明，秩序，清洁度，噪音）。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-质量管理协议，包括事态升级机制-质量会议纪要-改进计划的约定以及跟踪-对缺陷重点/问题供应商开展评价-ppm评价，8D报告-原材料和成品的足够的检验可能性（内部和外部实验室、检验装置，根据ISO/IEC17025的要求开展的检验）-提供的检具/夹具工装-图纸/订货要求/技术规范-就检验方法，检验流程，检验频度达成一致-能力证明-再评定检验/报告-
9、检验证书 同样适用于：供应商自己生产的零部件/延长的工作区注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA第2卷-VDA第4卷-VDA第5卷,P5.6 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？,最低要求/有关的问题点：-要将到货原材料和承载器具按照送货状态入库，同时避免原材料受损或者混料。-确保存疑的/隔离的产品的明确存放，防止他人接触这类产品。-在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。-仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-包装-仓储管理系统-以批次为单位取用-整洁和清洁-气候条件-防止损坏/污染/腐蚀-标识（
10、可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态）-确保不会发生混合/混淆-隔离仓库，隔离区域-FIFO（先进先出）,P5.7 针对各具体任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？,最低要求/有关的问题点：-针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，必须加以描述。-为岗位功能必须编制岗位说明书。-应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。-要理解至今为止的针对采购范围的投诉。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：必须理解以下事项：产品/技术规范/特殊的客户要求模块各个零部件的关于产品特征和生产流程方面的特殊知识标准/法律
11、法规包装评价方法（评审，统计）质量管理方法（8D方法，因果图，）投诉和整改措施外语资质的更新状态注意事项（输入-输出）和参考文献：-VDA第2卷大众补充要求：-供应链审核必须由具有VDA6.3相应资格的审核员进行（见VDA6.3：供应链过程审核员要求）。,P6:批量生产,P6.1 什么输入到过程中去了？过程输入（Input）P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程P6.3 哪些岗位为过程提供支持？人力资源P6.4 通过哪些资源落实了过程？物质资源？P6.5 过程落实的效率如何？效率，效能，避免浪费P6.6 过程应取得怎样的成果？过程成果（Output）,P6.1 什么输入到过程中去了？过程输入
12、（Input）,P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？,P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？*,最低要求/有关的问题点：-在开发和生产之间定义并且控制了一个过程，旨在落实责任的交接。-在首次量产交货前，必须首先完成生产过程认可以及产品认可，所有所需的文件均到位。PPF是对产品，生产和运输规划过程
13、的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。-针对批量生产的认可条件，与客户进行了协调沟通。-经过认可了的基准件要根据客户要求加以保管。-对投产保障的过程加以了描述和落实，一方面缩短量产爬坡阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。-对要求进行首批样件认可的新零件和更改的零件，必须落实投产保障。-根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新零部件均通过了零件认可。-定义并且规范了一个过程，旨在对过程/产品-FMEA开展管理及更新。-为所有特殊特性证明了MFU。-所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。-项目团队将批量生产的责任移交给了负责生
14、产的厂区。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-项目状态记录-交接记录-里程碑记录-确定的措施和落实时间计划-批准的供应商-过程-FMEA和措施-产品-FMEA，包括措施-交接记录-生产批准记录-材料安全说明书 IMDS-客户认可（产品认可，过程认可）-必要情况下，一定期限内的特别认可-PPF记录注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：产品-FMEA过程-FMEAVDA第2卷VDA第4卷VDA文献：新开发零部件成熟度保障VDA文献：稳定的生产过程,P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？,最低要求/有关的问题点：-正
15、确的产品（原材料，零部件，组件，）必须以约定的质量，以正确的数量，在正确的包装中，随附正确的文件，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。-对上述的过程必须加以管理（看板，JIT，FIFO）。-必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应商的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和上游的过程进行确认。-在委托加工完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且归还仓库。对这一过程必须加以规范。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-足够的合适的运输工具-定义的仓储位置-尽量小的/不设置中间临时仓库-看板管理-Jus
16、t in time-仓库管理-变更状态-只传递合格的零部件-统计件数/分析评价-信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件-仓库库存-根据客户需求决定加工数量-根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：标准化的材料库存标识，标记，文字标记生产平顺/拉式生产系统流水线加工浪费的种类过程-FMEAVDA文献：新开发零部件成熟度保障VDA文献：稳定的生产过程,P6.1.3 是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？,最低要求/有关的问题点：-必须始终贯彻/落实客户定义的包装规范（包括在生产环节中
17、）。-在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运量单位，保护零部件避免受到损坏和污染。-仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的整洁/干净要求。-要定义清洁周期，并且加以监控。-加工工位/装配流水线上的零部件/材料准备必须利于员工可靠的操作。-必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）。-机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。-对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止他们受到环境/气候的
18、影响。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-仓储量-仓储条件-批准的特种和标准运输容器到位-客户定义的包装规范-企业内部的运输容器-防止受损-加工工位上零部件的定义-整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）-仓储时间的监控-环境影响，气候变化注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：直观的安全说明材料库存5W方法标识，标记，文字标记培训过程-FMEAVDA文献：新开发零部件成熟度保障VDA文献：稳定的生产过程,P6.1.4 针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？,最低要求/有关的问题点：-对放行的原材料必须加以唯一的标识，并且可以被唯一的标识。在标识上必须
19、能够了解放行状态。必须确定容器/批次/装运设备/零部件上的放行标识。-要考虑到客户针对产品放行的特殊要求。-必须确保只有放行的材料/加工的零部件被提供给下道工序，并且被使用。-必须确保所有的放行都是明白无误的。-必须在合理的框架范围内，确保所生产的产品的可追溯性（例如批次使用记录）。-根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过程链上确保可追溯性。-必须考虑到可追溯性标记方面的客户要求。-同时要考虑售后市场零件的标识。-必须考虑达到法律法规要求以及产品责任法。-对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-客户针对标记和可追溯性
20、的技术规范（法律法规要求，产品责任法）-产品/原材料认可的过程-放行的零部件/材料的标识（粘性标签，悬挂指示牌，货物随单，）-放行记录-可追溯体系/（-）方案-特别放行文件（数量，持续时间，标记类型，）-特殊特性-生产控制计划，质量控制计划-VDA说明书注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：VDA第1卷VDA第2卷VDA第4卷VDA文献：新开发零部件成熟度保障VDA文献：稳定的生产过程大众补充要求：-符合客户规定的标识（符合VDA4902的材料卡），清晰可读（条形码）。,P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？,最低要求/有关的问题点：-变更流程，
21、也就是说从变更申请一直到变更落实必须被明确的加以描述。对责权关系必须加以规范。-必须落实一道旨在规范变更认可的过程。-变更必须与客户协商沟通，并且经过批准和认可。必要时，要证明进行了新的PPF。这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。-变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。为此，必须补充一套合适的系统，实现对定义的过程流程的控制。-上述要求同样适用于供应链。-在变更前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价（风险分析，PLP，）。-在批准和落实变更前，必须检验其是否与客户要求保持一致。-必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，加工制造的始终是正确的设计版本的成品，并且被交付给客户
22、。-对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好跟踪和记录。-必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-由组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件之间的接口，成本影响，时间影响，）-将变更传递给过程开发，生产环节，仓库或者上游供应商-跟踪变更的落实状态（带有状态的一览表）-对变更历史加以记录（零部件履历表）-对涉及的文件进行更新（图纸，指导书，）-更新FMEA（产品和过程）-对包括记录在内的变更进行验证和确认-对变更或者变更了的产品/零部件的使用加以控制-对于可能导致停产的大规模变更，落实提前生产-变更的循环时间（客户要求，）
23、-检验工具，检具，模具和图纸的变更状态注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：VDA第2卷VDA第1卷VDA文献：新开发零部件成熟度保障VDA文献：稳定的生产过程,P6.2 所有生产过程是否受控？工艺流程,P6.2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？*对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？*在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？*对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/
24、搞错的情况？,P6.2.1 在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？*,最低要求/有关的问题点：-在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划PLP），生产计划表，生产注意事项）必须到位。其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。-对于影响到产品特征/质量的过程参数必须给出完整的规定。-过程参数和检验特征必须带有公差说明。-在过程控制卡上必须确定控制界限。这些控制界限必须可识别，并且可追溯。-针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。-在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产
25、品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器编号）所对应的数据。-必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验，）。-质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-生产控制计划-过程参数（压力，温度，时间，速度，）-机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）-检验要求（特殊特性，属性特征，检验工具，方法，检验频度）-针对夹具/基准点的要求-过程控制卡上的控制界限-机器和过程能力证明-操作说明书，操作提示信息-作业指导书-检验指导书-针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件-最新的故障情况的信息-维护保养指导书注意事项（
26、输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-标准作业指导书，工作站指导书-标准化的加工工位记录-数据记录版-分段检验/分段评审-质量告警/质量停产/机器停产-质量和生产状态信息-过程保障计划-检验工具监控/测量装置能力调查-装配环节的质量关卡-VDA文献：新开发零部件成熟度保障-VDA文献：稳定的生产过程,P6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？,最低要求/有关的问题点：-“批量生产放行”是针对每批生产任务开工时的首次/重新认可。产品和过程都要获得认可，必须由授权的人员根据验收标准签字批准。在批量生产放行的这一时刻，之前的批量生产中发现的问题点必须都得到了解决
27、。放行检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离。放行过程也要包括返工。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后），必须重新证明过程可靠的生产的前提条件已经达标。-在开展整改措施的过程中，也应算作生产中断。-重新放行必然总是伴随着产品和过程。一些特殊的过程（粘接，焊接，钎焊，）应受控，不仅要进行放行而且要有合适的记录。要确定重新放行的责任人。对于生产的重新放行，应做好相关记录。必须定义放行的数量。-如果在中断/故障后不能立即启动放行过程，那么，对于在重
28、新放行前生产的零部件，必须确保可以查询。工艺参数设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的装置计划以及设置辅助工具/基准件必须在加工工位/工作站上就位。作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的加工工位。-对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-生产放行-变更的产品/过程-设备停机/过程中断，重新批准生产-维修，模具更换-更换材料（例如更换批次）-变更了的生产参数-首件检验，包括记录-最新状态的工艺参数-特殊过程-加工工位上的整洁和清洁-模具和检验工具的包装，批准，变更状态-工艺参数设置计划，设置辅助工具/比对辅助工具-灵活的模具更
29、换装置-极限样件-机器能力调查注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-检查表-过程描述-资质培训，资质培训矩阵-现场测量-批量生产批准-过程保障计划-VDA第2卷-VDA第16卷-VDA第19卷-VDA文献：稳定的生产过程-VDA文献：新开发零部件成熟度保障,P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？*,最低要求/有关的问题点：-必须证明通过现有的生产设备，可以根据客户要求落实过程，并且作为成果的产品满足客户的技术规范要求。-生产装置，机器，设备必须有能力满足具体特性的公差方面的要求。-对于重要的产品/过程特征，必须获得过程能力，并且有连续的证明。-对
30、于短期过程能力（机器能力调查MFU）以及临时过程能力，Cmk/Ppk必须达到=1.67。而对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到Cpk=1.33。针对特殊特性的能力证明，需要考虑到客户的规定/要求。-对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%的全检。-应视产品风险的情况，定义并且落实针对生产的清洁度要求。-在考虑到报废率和返工率的同时，要提供足够的产能。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明-重要参数的强制控制/调节-石川因果分析-在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）-给料和取料工装-防错解决方案-检验
31、过程的能力-测量工具的能力-测量记录-检验结果（例如测量记录）-产品审核的结果-备用模具-夹具，夹紧装置等的可维修性-模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划内的维护保养）-应急计划注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-故障的预防-故障的避免-SPC（统计过程控制）-一旦偏离设定要求则机器停机MSA，MFU5W方法8D方法鱼骨图Ishikawa（石川因果分析）Pareto（柏拉图分析）SPC（统计过程控制）Six Sigma（六西格玛）Poka yoke（防错）-VDA第5卷-VDA第6卷，第7部分-VDA第19卷-VDA文献：稳定的生产过程-VDA文献：新开发零部件成熟度
32、保障大众补充要求：-过程影响参数的控制开关必须确保不被无权的人操作。,P6.2.4 在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？*,最低要求/有关的问题点：-在生产控制计划中标记了特殊的产品特性以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC)。-定义了控制界限。一旦发生偏差，就可以有效地采取应对措施。-对监控和整改措施进行了记录。对于影响到产品特性的不符合项，必须由客户加以批准。-生产过程受控且具备能力。-确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与客户进行了协商沟通。-对于有特殊存档义务的特性，需要考虑到客户的具体要求。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-产品-FM
33、EA/过程-FMEA-生产控制计划-质量记录，统计分析-SPC分析，质量控制卡-能力证明（Cpk，Cmk，MFU，）-检验过程适用性证明-检验结果-产品审核的结果-不受技工影响（防错）注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-报废/废品分离-标准化的装置-过程保障计划-VDA第1卷-VDA第6卷，第5部分，产品审核-VDA文献：稳定的生产过程-VDA文献：新开发零部件成熟度保障大众补充要求：-D/TLD-零件的技术资料是最新有效状态，有D/TLD-零件标识并且对D/TLD-特性作了专门的标记。（说明*如果供应商在文件和记录上使用另外一种标识，那么供应商有义务为上述标识（例如带有
34、全部客户的标识和内部标识的矩阵表）提供一份相互关系的说明，作为受控文件。）-完整地按照要求条例审核计划对D/TLD零件按照Formel Q质量能力或具有可比性的要求条例对D/TLD零件至少存档15年-制定并跟踪改进计划。-考虑所涉及到的分供方。-符合法规的零件、总成等的书面确认。-完整且最新的IMDS数据。-大众汽车标准，特别是大众汽车91101标准，材料清单见IMDS（).-“向大众汽车集团提供的有存档责任的零件”的供货列表。-供应商需自行实施一年至少一次的D/TLD自审。自审距今不得超过12个月。-最近一次D/TLD自审的日期录入在BeOn中。-大众汽车集团的技术规范、样件检验资料。-产品
35、标识符合国内和国际统一规定（如CCC,ECE,DOT,）。,P6.2.5 对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？,最低要求/有关的问题点：-没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特征的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的工艺，将其从生产流程中剔除。-对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。-隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别（必须杜绝未经允许的进入）。-对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或者保管，必须加以证明并且可以被识别。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记-
36、用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记-在生产环节定义的挑选/返工工作站-隔离仓库，隔离区域-企业内部剩余零部件的标记，包括仓储返工和报废记录（根据特征归类）注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-报废/切屑分离-标准化的装置-过程保障计划-VDA第4卷-VDA文献：稳定的生产过程VDA文献：新开发零部件成熟度保障,P6.2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？,最低要求/有关的问题点：-通过合适/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错（Poka Yoke）措施。-对于
37、错误的装配，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转。必须落实合适的检验和措施，确保错误装配的零部件被尽可能早的发现并剔除。-相关的事项和措施必须包含在过程-FMEA中并加以考察。必要情况下，还应包含在产品-FMEA中并加以考察。-针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出），产品审核后被重新投入使用的零部件，检验件等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范。-对容器/零部件必须进行合适、有针对性的且可靠的标识。-加工状态以及检验状态必须清晰明了。-针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间。-对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以
38、标记并且保管好。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-产品/过程-FMEA-防错措施-生产设备上的询问和检验-加工，检验和使用状态标记-批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性-不同材料的失效日期-清理无效的标记-带有零部件/生产原始数据的加工作业文件-设计状态，原材料和成品-材料流转分析（价值流）注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-标识，标记，文字标记-过程保障计划-First In First Out（FIFO）-VDA第4卷-VDA文献：稳定的生产过程-VDA文献：新开发零部件成熟度保障大众补充要求：-符合顾客规定的标识-（符合VDA4902的材料卡
39、），清晰可读（条形码）,P6.3 哪些岗位为过程提供支持？人力资源,P6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？*是否编制了员工上岗计划？,P6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？,最低要求/有关的问题点：-针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。必须对车间技工的自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。-谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的
40、时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，），对此，必须加以描述。-必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识。在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务/功能是什么，如果被错误的装配等，导致产品功能不能被保证的话，会发生什么）。-必须落实一个过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。-应向员工定期告知在客户那里达到的最新的质量状态。-员工应参与到不断改进过程当中。-针对递交的改进建议，进行了反馈/回复。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-岗位描述，任务描述-员工参与改进计划-车间技工自检-过程放行（设置批准
41、/首件检验/末件检验）-过程调节（对控制卡的解读）-隔离权限-整洁和清洁-开展或者安排维修和维护保养-零部件提供/仓储-开展/安排检验/测量工具的设置和调整-产品培训-质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划-改进建议-自愿的特殊行动（培训，质量小组）-为质量改进做出的贡献-自评-信息流，组织方面的落实-研讨会-产品责任培训注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：-岗位描述-团队任务-团队发言人-现场测量-员工反馈-员工问卷调查-对员工的承认-评价体系-团队发展活动-出勤率改进计划-团队会议-数据看板-持续改进研讨会-VDA文献：稳定的生产过程大众补充要求：-符合客户规定
42、的标识（符合VDA4902的材料卡），清晰可读（条形码）。,P6.3.2 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？*,最低要求/有关的问题点：-对于每一个加工工位，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。-针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。-谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，必须做好记录。-在人员使用规划中，必须将上述的记录考虑在内。-员工应在过程实践中培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。-针对不正确操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验工具的使用，）。-应定期开展劳
43、动安全培训，以及环境方面的培训。-对于“需要特殊验证的零部件/产品”的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。-对于所开展的培训，指导/资质培训证明，必须做好记录。-针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等）。-针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。对入职培训阶段必须加以证明。-一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训/指导，并且做好记录。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-指导/培训/资质培训证明-针对产品以及发生的故障的认识-针对劳动安全/环境的培训-针对“需要特殊验证的零部件/产
44、品”的操作培训-能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）-过程和工艺技术发生变更时的培训规划-产品培训-激励-产品责任培训-质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划-改进建议-自愿的特殊行动（培训，质量小组）-病假率低-为质量改进做出的贡献-自评-信息流，组织方面的落实-研讨会注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：资质培训员工的入职培训员工的挑选过程资质表学习岛持续改进研讨会小组发言人员工反馈员工问卷调查对员工的承认评价体系团队发展活动出勤率改进计划团队会议团队看板数据看板VDA文献：稳定的生产过程,P6.3.3 是否编制了员工上岗计划？,最低要求/有关的问
45、题点：-对于员工上岗计划，需要考虑到员工的资质（资质表）。-缺勤率特征参数（病假/休假/培训）应被纳入员工上岗计划。-对于顶岗人员和/或借调人员，必须确保他们具备必要的资质。-针对代位规则，应加以记录，代位规则源于各个生产环节的资质表。根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-班次计划（针对具体的合同）-资质证明（资质表）-信息流，组织方面的落实-记录的代位规则注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：团队发言人团队看板轮班资质表,P6.4 通过哪些资源落实了过程？（物质资源）,P6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地
46、控制质量要求？*加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？,P6.4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控？,最低要求/有关的问题点：-对于保障关键过程得以顺畅开展所需要的设备，装置，机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防性维护保养周期。-落实必要的维护保养措施所需的资源要到位。-针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实。-针对机器，设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。-生产装置零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况要加以确保。-全面设备维护保养的具体事项中也
47、包括清洁的工作环境以及清洁的加工工位。-有效的落实了一个过程，负责对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化。-要对模具实施一套模具管理系统。模具管理系统具体涉及以下的一些事项：使用状态标记（合格/不合格/正在维修）模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更模具寿命防止模具受损模具的所有权关系根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例：-计划的/定期维护保养作业-关键过程生产装置的零备件到位情况-遵守规定的维护保养周期-计划的开销与实际开销相互一致-对开展的维护保养作业加以记录-所安排的员工的资质-工作证明的存档-对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验-零备件的安排，零备件的
48、到位情况-针对维护保养作业，委托外部服务提供商-所属技术文献资料的到位情况/应用-负责维护保养作业的部门的装备-针对磨损严重的模具单元制定的预防性模具更换计划-维护保养作业质量-维护保养目标的采集，评价以及发展-货架管理装置/用于运输和仓储的生产资料注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：检查表和检查资质培训资质表全面设备维护保养（GAB，TPM）VDA第4卷VDA文献：稳定的生产过程VDA第19卷,P6.4.2 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地控制质量要求？*,最低要求/有关的问题点：-选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录入生产控制计划。-要
49、避免发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）。-针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验工具能力考查。所选用的检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及待检特征的测量精度要求。-能够提供检验工具的校准证明（检验标牌）。-设计并且落实了一个定期监控测量和检验工具的过程（定义了收/送义务）。同时，还应考虑到集成在过程中的、对产品特征有影响的测量装置的校准。-落实了一套针对测量和检验工具的标识系统。-检验和测量工具的管理是通过上述的标识系统开展的。-对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验装置的配件，应采取同样的方式加以监控。根据具体的产品风险，可能存
50、在的要求和证明方面的示例：-生产控制计划-可靠性、功能和耐腐蚀性检验，-测量精度/检验工具能力-检验过程能力证明-数据采集和可评估性-检验工具校准证明-和顾客的检验工具/测量方法加以对比注意事项（输入-输出）和参考文献：标准化生产体系的方法：统计方法过程控制（SPC）检验工具监控/检验工具能力/测量装置能力考查（MFU）VDA第5卷/MSA（测量系统分析）VDA文献：稳定的生产过程VDA文献：新开发零部件成熟度保障大众补充要求：-检验过程的适用性-考虑检验过程中测量的不确定性（VW10119）-VDA第5卷,P6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？,最低要求/有关的问题点：-不仅
