《基坑支护方案设计技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基坑支护方案设计技术要求.docx（12页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、附件6第一节基坑支护设计概况本工程整体支护形式为：钢筋砼支护桩+预应力锚索（杆）方案与钢筋砼支护 桩+ “盆式开挖、利用中心岛结构支撑”方案相结合。钢筋砼支护桩拟采用反循 环泥浆护壁旋挖钻孔灌注桩。1. 支护桩施工主筋钢筋接头采用直螺纹套筒连接，并按规范错开接口位置主筋保护层厚度 为50mm，箍筋与主筋采用绑扎。混凝土强度等级C30，坍落度160220mm，水下混凝土采用导管法灌注。2. 冠梁施工钢筋接头采用焊接，焊接长度执行相关规范；箍筋与主筋采用绑扎。混凝土强度等级C30，钢筋保护层厚度50mm。3. 高压旋喷锚索施工土方开挖至待施工锚索的锚头标高以下0.5m处停止开挖，进行锚索施工， 锚
2、索采用旋喷锚索钻机成孔；锚索孔底锚固段旋喷孔径500mm长度不小于8.0m，其余锚固段孔径不小于 350mm。锚索钢筋材料采用1860级4）15.2预应力钢绞线（1X7标准型，抗拉强度 标准值为fp尸1860N/mm2）。4. 支护桩侧施工采用挂网喷面进行封闭处理。第二节支护桩的施工支护桩施工前应先核实桩位处地下管线是否已迁改完成；主筋钢筋接头采用 直螺纹套筒连接，并按规范错开接头位置，主筋保护层厚度50mm，箍筋与主筋 连接采用绑扎。混凝土强度等级C30,塌落度160mm220mm，水下混凝土采用导 管法灌注。支护桩桩径为0.8m、1.0m、1.2m,桩间距1.6m、2.0m，桩长按各区 段
3、分为 12m, 14m, 16m, 18m, 21m, 22m, 23m, 26m, 27m, 29m, 30m, 33m, 34m, 36m, 37m等。根据本工程地勘报告，地下水位埋深一般约20m，因此本工程支护 桩施工大部分为水下灌注混凝土，现场需严格按照水下灌注混凝土施工工艺要求 进行实施。冠梁施工：钢筋接头采用焊接，焊接长度执行相关规范，箍筋与主筋连接采 用绑扎;混凝土强度等级C30,钢筋保护层厚度50mm。冠梁截面尺寸为0.8mX0.5m、 1.0mX0.8m、1.2mX0.8m。支护桩设计图纸如下图：M-M典型桩基截面图ft典型支护桩剖面图1.施工工艺流程及施工要点1.1. 旋挖
4、机施工工艺流程旋挖钻机施工工艺流程图1.2.施工技术要点施工工 艺施工要点施工实例放线定位埋设 根据设计桩位放线，埋设好护筒，护筒周围填护筒钻 粘土；开钻前应纵横调平钻机。机就位制备泥 浆为保证护壁质量，场地内砌筑泥浆池，现场配 置泥浆，储备的泥浆量能够保证每天成孔施工 的需求量。3456钻孔施 工钢筋笼 起吊，入 孔下混凝土导管水下灌 注混凝 土（1）钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误 后调整钻机垂直度。（2）开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高, 以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速 度，调整不同地层的钻速。（3）钻进过程中，采用工程检测尺随时观测 检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补
5、充 泥浆护壁。（1）成孔后，钢筋笼起吊前要用仪器对所成 桩的垂直度进行检测。（2）钢筋笼起吊，选用2台50t履带吊主吊、 2台25t汽车吊辅助起吊。（3）为控制起吊过程中钢筋笼的变形，可在 起吊前对应吊点位置对称的绑扎两根杉木杆， 增加其整体刚度，下钢筋笼时再将其取出。（4）钢筋笼入孔时，每隔3m绑扎一道圆形保 护层垫块。（1）砼灌注前必须检查砼坍落度、和易性并 记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。（2）砼浇注前，导管内应放入隔水塞球胆， 球胆大小要合适，安装要正，漏斗底部要放置 封闭盖板。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混 凝土落入孔中污染泥浆。（3）灌注时砼首灌量一定要灌至导管下口 2m
6、以上。浇注过程中导管下口埋入砼的深度应在 26m为宜。要设专人及时测定砼深度，以便 掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过 测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混 凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混 凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除 后的导管放入架子中并及时清洗干净。（4）混凝土灌注过程中，应始终保持导管位 置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使 钢筋骨架倾斜、位移，如发现钢筋笼上升时， 应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇（1）选择合适的导管，导管直径为20或25 厘米。（2）导管组装时接头必须密合不漏水（要求 加密封圈，黄油封口）。（3）在第一次使用前应进行闭水打压
7、试验， 试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。（4）导管底端下至距孔底标高上50cm左右。 漏斗安装在导管顶端。动使之与钢筋笼脱开。（5）砼灌注时应确保砼面高出设计桩顶标高 不小于2m。（6）灌注过程中孔口溢出的泥浆应用泥浆泵 及时抽到沉淀池中沉淀，经除砂后循环使用， 避免泥浆漫流。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，并且桩孔应7 拔护筒 立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和 设备的安全。第三节土钉墙施工工艺流程土钉挂网喷护施工的一般顺序为：与每层土钉对应的土方开挖T修坡T设置 土钉T注浆T编网制作加强钢筋T喷射混凝土T养护注：根据边坡开挖土质情况，工序可交替进行。1.施工工艺要1.1.
8、成孔1）成孔前应根据施工平面图标出孔位，孔位误差不大于100mm。如遇特殊 情况应由现场负责人审定。2）孔径设计尺寸100mm，钻孔倾角为5 10左右。3）孔内渣土应清理干净。4）成孔时应有记录，随时掌握土层情况。1.2. 锚筋制作1）锚杆体由水泥砂浆、钢筋杆体组成。2）锚筋由C18螺纹钢筋制成。3）每隔2m设一对中支架（夹角120 ），放入孔内时，支架朝上，差1.0m 时将杆体转18，保证主筋不托底。1.3 .修坡根据地层情况，决定土方的开挖顺序和开挖长度，应先用机械粗挖，然后用 人工修坡；严格控制坡比，修坡应为整体平整的粗糙面，以保证混凝土面层与土 体的良好结合。1.4. 设置土钉土钉采取
9、现场制作，严格按设计图纸及相关技术规范进行施工，钢筋的接头 采用搭接焊连接，为保证锚管中注浆效果良好且能保证锚管的强度，在锚管壁截 面上三等分三条线上交错打孔，相邻孔间距45cm，孔径810 mm。按设计要求定出孔位并进行复测，为使土钉及锚管倾角满足设计要求，要调 整好导轨倾角。施工时做好成孔记录。土钉施工时避开周边地下管线及其它障碍物，如遇地下障碍物致使土钉不能 满足设计要求，届时视具体情况作适当调整。1.5. 注浆注浆采用ZSNS型注浆泵，注浆材料为水泥浆，水灰比为0.40.45，浆液 应搅拌均匀并立即使用，注浆前、中途停顿及作业完毕,必须用水冲洗管路。可采用低压（0.40.6MPa）注浆
10、，注浆时，注浆管应插入孔底，出浆口始 终处在孔中浆体的表面以内，在注浆的同时将导管匀速、缓慢拔出。待浆液回流 到孔口时，用水泥袋纸等捣入孔内、再用湿粘土封堵孔口，保持压力数分钟。1.6. 铺设面层钢筋网片面层钢筋网片网格允许偏差为10mm,保护层厚度应符合设计要求。网筋采 用6.5250X250规格钢筋网，钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于300mm。将土钉与加强钢筋连接牢固，连接方式为：土钉与网筋外的加强钢筋焊接连 接，加强钢筋采用116钢筋水平通长设置一道，在土钉端头两侧各焊L型16 钢筋，在土钉和加强钢筋上的焊接长度不小于10 cm。加强钢筋位于钢筋网之外。1.7. 喷射混凝土面层喷射混凝
11、土面层采用HPZU-5B混凝土喷射机。喷射混凝土厚度80mm，强度 等级为C20。粗骨料最大粒径不宜大于15mm，水灰比不宜大于0.45。喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.81.5m范围内，射流方 向垂直指向喷射面，在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，后喷填钢筋前方，防止在 钢筋背面出现空隙。为控制混凝土喷射层厚度，在边壁上垂直打入短钢筋做标志，局部凸凹部位 面层厚度超过10cm时，分两次喷射，每次宜为5070mm，再进行下步混凝土喷 射前，应清除结合面上的浮浆和松散碎屑并喷水使之潮湿。喷射混凝土终凝后应 喷水养护，养护时间根据气温确定，一般为37天。第四节预应力锚索施工方案1.施工设备
12、及机具预应力锚索施工，通过专用钻机进行加固周边土体，形成具有较高强度的锚 桩。钻头在钻进、搅拌过程中通过中空杆、喷嘴将一定压力的水泥浆喷出，随搅 拌过程将水泥浆与土层充分混合，得到的加固体是搅拌旋喷注浆的复合体。考虑到对保护周边环境等的重要性，施工的机具为专用机具，慢速搅拌中低 压旋喷机具，如图所示。该钻机的最大搅拌旋喷直径达1.5m，最大施工（长） 深度达35m。旋喷锚索钻机2.施工工艺及施工方法预应力锚索采用专用钻机，成孔直径根据设计图纸，锚筋施工应与开挖紧密 配合，土方开挖至待施工锚索的锚头标高以下0.5m处停止开挖，留宽度不小于 4米的锚桩沟槽工作面进行锚索施工，锚索采用旋喷锚索钻机成
13、孔。3旋喷锚索钻机施工示意图1钢绞线、2钻杆（旋喷杆）、3钻机锚索施工前应先核实其是否与地下管线冲突。整体施工顺序为：放样定位T钻孔带进钢绞线T喷浆T张拉与锁定。锚索孔底锚固段旋喷孔径500mm,长度不小于8m,其余锚固段孔径不小于 350mm。钢绞线规格为1860级4X0 s15.2或4X0 s17.8，水平倾角均为20度 （以设计要求为准）。由钻杆中空孔，向内旋喷水泥浆液，水灰比0.5,扩大头 的喷射压力不小于20Mpa，喷嘴给进或提升速度取（1025） cm/min，喷嘴转速 取（515） r/min，每延米水泥用量大于260kg,具体扩大头锚索施工工艺参数 根据土质条件和工程经验确定，
14、正式施工前进行试验性施工验证，在施工过程中 严格控制。通过上述钻杆的中空通道，边钻进边搅拌注浆，成孔完毕后将4根钢绞线及 锚头结构件带入设计深度，在插入过程也应注浆。锚筋采用4根15.2或17.8 预应力钢绞线制作，每根钢绞线抗拉强度标准值为1860Mpa,每根钢绞线由7根 钢丝绞合而成，桩外留0.7m以便张拉。旋喷锚索在注浆完成10天后方可进行锚 索张拉。(1) 定位当土方开挖沟槽后，应测量标高，并在围护桩上拉线做记号。钻机就位时应 准确，底座应垫平，钻杆的倾斜角度应用罗盘校核，钻孔定位误差不超过50mm, 孔斜度偏差不超过3度，桩径偏差不超过2cm。成孔施工前应在场地中挖好排水 沟及循环浆
15、池，以避免因泥浆随意排放而影响施工。(2) 成孔预应力锚索采用专用钻机成孔。施工中若遇坚硬土层则采用重复一次引孔法, 其余土层采用一次成孔。钢绞线送至设计深度后，进行注浆，待孔口返出的泥浆 不含砂粒与土时，退出钻杆同时钢绞线安放完毕。(3) 锚筋制作：锚筋体采用15.2和17.8钢绞线制作而成，所使用的钢绞线强度标准值 为1860Mpa, 4根钢绞线要用铁丝固定间距。所用钢绞线在制作之前应送有关单位检验合格后方可使用。锚筋加工示意图如下：(4) 腰梁制作腰梁采用28b双拼工字钢腰梁，与若干扁铁焊接而成。腰梁对焊连接时，两 根工字钢之间的连接焊缝间距不小于2.0m。腰梁与搅拌桩之间的间隙采用C2
16、0细石砼填充密实。(5) 张拉、锁定锚筋张拉锁定在锚筋施工结束养护10d后进行，锚具为QVM15系列锚具，用 专用千斤顶、电动油泵加荷锁定。张拉前腰梁与搅拌桩之间的间隙采用C20细石砼填充密实，减少应力损失量。 锁定张拉机具事先经过标定，并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在 锁定过程中，采用锚筋拉力计进行校核。为确保工程安全，第一次预加50%，第二次每个锚筋张拉至设计抗拔力110% 后，查看有无位移现象然后锁定。(6) 预应力锚索施工要点；a、钻孔前按施工图放线确定位置，作上标记；b、钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求；c、预应力锚索的筋体采用15.2和17.8钢绞线，钻进角度
17、为20度(与 水平面夹角)，严格按设计要求的钻进角度、桩长及桩径施工；d、锚筋体插入一般间隔时间不超过3h,且应放在桩体的中心位置；e、锚筋应将锁定在压顶梁和腰梁上，每根桩锚锁定值严格按照设计要求进 行施加；f、注浆材料选用42.5级普通硅酸盐水泥净浆，水灰比0.7；水泥浆应拌和均匀，掺入量25%，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完；g、一般区段旋喷注浆压力值为20Mpa,扩大头段注浆压力值为25Mpa；h、锚索施工允许偏差项目控制：序号项目允许偏差检测方法单位数值1桩锚体直径、长度mm+50钢尺量2加筋体长度mm100钢尺量3加筋体倾斜度1经纬仪量测4加筋体平面位置mm50钢尺量5桩锚
18、体倾斜度1经纬仪量测钻机倾角备注：设计要求桩径偏差不超过20mm。(7) 施工中易出现的问题及其处理措施2、施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决施工问题后，重新 进行注浆。b、钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保 钢绞线组装满足设计要求。钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。C、注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、 杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆 润滑注浆泵及注浆管口。除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆。d、搅拌工艺在砂层中施工，容易出现塌孔，宜采用一次性钻头或旋喷搅拌 等工艺来解决塌孔的问题。e、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离一般不大于50米，确保注浆 压力。若泵送距离大于50米，则每增加20米，注浆压力相应加大1Mpa。f、电网电压低于350KV时，应暂停施工。g、预应力锚索施工工艺专业要求高，如违反施工工艺，会造成质量事故， 因此施工过程中要严格按照专门技术要求进行施工。
